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发布时间: 2024 - 12 - 20
点击次数: 3
对于企业来说,员工的安全意识是管理工作的一环。TPM管理咨询通过系统化的方法,让企业在注重生产力的同时,将安全文化融入日常运营中,从而提升员工的安全意识。TPM强调全员参与,鼓励每一位员工都能为安全管理贡献一份力量。通过开展安全培训和演练,员工能够在实践中认识到安全隐患,从而提高警惕性。这种以人为本的管理理念,使得每一位员工都能意识到自己在安全治理中的重要角色,强化了他们的安全责任感。在TPM的框架下,一方面设定安全生产标准,明确操作规程;另一方面,通过可视化的管理手段,将安全生产信息与数据直观地传递给所有员工。利用安全告示牌、视频监控、警示标志等,员工能够在任何时候都能直观地了解安全状况,提升了对安全生产的重视程度。这样,不仅让员工在日常工作中保持警惕,还增强了整个团队的安全意识。定期的安全分享和讨论会同样是TPM管理咨询提升员工安全意识的有效手段。在这些会议中,员工能够分享工作中遇到的安全隐患和处理经验。这种开放的讨论氛围鼓励员工勇于表达自己的看法,及时反馈问题,并共同探讨改进措施。此外,企业可以通过设置奖励机制,鼓励员工积极参与安全管理。例如,针对发现隐患并成功上报的员工给予表彰,有助于增强员工的主动性和责任感。数据的收集与分析在TPM管理中也起着关键作用。通过对安全事故及近失事件的数据进行深入分析,企业能够识别出影响安全的主要因素,进而制定针对性的预防措施。将这一学习过程反馈给员工,使其理解安全管理的重要性,帮助他们认识到遵循安全规程的必要性。通过数据的透明化,员工对企业在安全管理方面的努力和结果有了更直观的了解,这无疑会进一步提升他们的安全意识。在日常工作中,企业可以通过举办安全文化活动,如安全周、安全知识竞赛等,增强员工对安全生产的认同感和参与感。这些活动不仅提高了员工的安全意识,也促使他们在日常工作中自觉遵循安全操作规程,形成良好的安全习惯。通过潜移默化的影响...
作者: 马万兵
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众所周知5S是精益生产基础,而2S又是5S的根本,没有2S的基础更谈不上5S的成功。同样设备OEE提升也是精益生产中的重要改善分支,照样离不开2S改善支持。在设备OEE提升中有一个重要改善维度,那就是设备时间利用率,因此减少设备停机时间是提升设备OEE的重要改善方向。在实际现场观察中我们经常看到,高频次的设备小停机时间是主要是由于I型浪费(寻找工具/工装/人员等)造成的。因此消除I型浪费是提升设备OEE的重要手段。而造成I型浪费的产生更多的是由于基支现场管理的缺失造成的。而现场管理最为重要的一项就是5S管理。而在设备OEE提升过程中2S改善尤为重要,主要体现在,如下。    首先,通过程序分析法识别出具体的浪费点,通过机台工位布局设计,最大可能优化工位器具种类/数量,再根据使用频次高低进行就近布置设计。其次,对工位物料收容状态及数量进行标准化一致性布置设计,通用工装器具进行随线布置设计及目视化管理。为操作员工作业标准化训练奠定基础条件。最后通过机台工位标准化布局设计及目视化管理推进,经过一定时间内的有效训练可以实现作业人员效率极限化。    综上所述,2S在设备OEE提升过程中起着非常关键的作用,对作业人员效率极限发挥有着持续提升的作用。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 11 - 30
作者: 庞兆然
点击次数: 44
先看这样一个案例,线路板装配时,点胶工艺的不良率高达10%,需要进行改善,那么从何入手呢?有很多因素都可能对结果产生影响,主要因素在哪里呢?如果全部进行分析那么要耗费太多的时间和精力,究竟从哪里入手呢?这里有一种思路,如果造成结果的原因特别多的时候,我们可以先从现象开始进行分层,然后再进行分析。它的思路是这个样子的:如果平均不良率是10%,这是一个现象,这个10%可能由许多个来源构成,而这些来源有可能是两个有显著差异的总体所造成的这样一种现象,如果我们把这样的一种类别能够分开,那么就可以马上找到一种改进的方向,也就是对原有的一种现象进行分层,如对原始数据中记录的一些类别对它们进行层别,如果对生产线进行层别的话,A生产线不良率为10.4%,B生产线不良率为9.7%,差别不大,接着按胶的供应商进行层别的时候,甲供应商不良率为17.1%,乙供应商不良率为2.2%,有显著的差异,所以通过层别找到重点的一个方向,是胶水不同造成的不良。可见层别法不是一开始就去找原因,而是先将现象进行分层这样的一种方法。如果我们想从大量信息中搜索出有价值的信息,层别法是非常快捷的一种方式。前提条件是我们要把这些数据不断地分维度,所以当问题出现之后,我们一般来寻求有没有信息,当信息收集到之后最佳的方式是从现象中分维度、找重点、找异同、找规律,而不是马上就进行原因分析。再看这样一个场景,公司的发电机在秋末时出现周期性超速,而设备检查员停机对每个部件进行检查,没有发现显而易见的原因。如何应用层别法分析呢?我们可以通过问问题的方式来不断地核查各种现象来找出不同,因为和原来完全都是一样的话,结果也会和以前一样,既然结果和以前不同,一定是过程发生了某些变化。我们来看看这个案例是如何用问问题的方式进行层别的。问:为何出现失速这种现象?这个问题好不好呢?这个问题是不是问不同呢?实际上这个问题问的是技术上问题,可能我们要...
发布时间: 2022 - 11 - 29
作者: 莫显耀
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科技的进步使现在企业生产率越来越高,信息技术使得技术壁垒逐渐弱化,提升质量、加强质量管理已越来越成为企业增强竞争力的核心。六西格玛质量管理体系正是基于时代和企业的需求而产生、并在企业的实践中不断完善和发展起来的一套科学、严谨、高效的质量管理新理念、新方法。随着全球经济一体化,我企业的核心竞争力从效率向质量转变。在此期间六西格玛质量管理许多知名企业摆脱了经营困境,并且造就了一批世界顶级的企业。六西格玛质量管理理念和管理模式日趋完善,为更多企业的成功经验证明,是企业获得生存与发展的管理战略。然而六西格玛质量管理对多数中国企业的领导人来说还相对比较陌生,国内仍有许多企业的规模管理基础较低,很少进行数据化决策,六西格玛运用无从谈起。六西格玛质量管理体系既是基于数理统计的分析工具,又是有效解决具体质量问题的方法论,同时还是推动企业高效运作的管理哲学。它以数据和事实为依据、以满足和超越客户需求为主旨,达到提高效率和缩减成本的目标,实施六西格玛质量管理体系的目的即是要缩减偏差,直到将偏差控制在满足客户需求的范围内。现在六西格玛越来越趋向于精益生产与其相结合,其本质是消除浪费。通过整合精益生产与六西格玛管理,吸收两种生产模式的优点,弥补单个生产模式的不足,达到更佳的管理效果。两者不是简单的相加,而是互相补充、有机结合。传统六西格玛项目主要解决与质量有关的复杂问题,例如控制一个过程的产品整体合格率;而现代六西格玛项目解决的问题还包括与其相关的“综合性”复杂问题。制造业是各行各业中的重要一环,联系了需求和消费两个端口。制造业管理良好与否直接影响到企业的成本与服务质量,进而影响到企业的在市场上的竞争力。六西格玛在制造业的出现,开拓性的规范化了行业的操作,高标准的要求。使一些产品在保证质量的同时降低成本。为企业的经营决策提供依据,更加有利于企业在市场中提高自己的竞争力。简而言之六西格玛是一项解决问...
发布时间: 2022 - 11 - 28
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2022年11月09-11日,由中国中小企业协会质量品牌工作委员会主办,北京冠卓咨询有限公司承办的“精赢天下 益在未来——2022年度精益企业年会”在长沙顺利召开。此次会议聚集了全国数十家知名制造型企业的高管,冠卓咨询董事长李骅先生,博世汽车部件(长沙)有限公司总经理魏彦先生,戴尔(中国)有限公司供应链运营总监林玉煌先生以及冠卓咨询特别顾问三重野英治先生先后上台发言。此次参会的数十家企业中,既有已推行过多年精益改善且取得显著绩效提升的企业,也有希望通过学习进一步了解精益生产、智能制造,并且能与制造业同仁交流经验的企业。会议始终在开放、轻松的氛围中进行。在第一天的会议活动中,来自航空工业津电的王尊众先生、掌上车间的冯洋先生、博云东方的廖正书先生以及传化智联的叶建兵先生等十多位嘉宾上台做了主题分享,内容围绕精益生产、精益六西格玛、精益智能制造、精益人才培养、精益工厂布局等多个主题,从框架结构到解决方案、从战略制定到实战落地,深入浅出的阐述了以精益生产为主导的管理思想和工具是如何帮助制造型企业提升绩效、培养人才、改善现场,最终提升企业的竞争力。在最后的颁奖环节中,冠卓咨询董事长李骅先生和中国中小企业协会质量品牌工作委员会周会长为戴尔(中国)、湖南博云东方、浙江传化智联等十家企业颁发了2022年度精益企业年会“精益管理年度突出践行者”奖,以肯定这些企业在企业生产中推行精益管理的突出表现。第二天,冠卓咨询组织了前来参会的成员一起参观了博世汽车部件(长沙)有限公司。其主要生产汽车电子驱动,经过数字化升级改造以及依靠人工智能技术,工厂已全面实现生产流程自动化、智能化、数字化,机器人互联率逾80%,是汽车制造业数智转型的杰出代表。此次参观对于前来参观的企业高管们有很大的触动,也使他们坚定了推行精益管理、探索适合自身智能制造升级的战略目标。对于谋长求远发展、谋求积累固有技术积累的企业,必定会...
发布时间: 2022 - 11 - 18
作者: 李国松
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有别于传统的孤岛式、离散型生产模式,连续流生产线有降低在制品库存、缩短生产周期、减少移动浪费、提高生产效率等优势。连续流是指产品在生产线上畅通无阻,工序与工序之间没有或只有少量的在制品流动,单件流是连续流的最高境界。连续流生产线创建,可遵循以下步骤开展:1. 定义产品族一个公司的产品从市场的角度来看种类繁多成千上万,但从制造流程来看,一般都可以分为几大类别,分类的依据就是产品的生产工艺,工艺相同或类似的产品,可以归纳为一个产品族。其目的是通过产品族的划分,实现一个平台生产多种产品,提高生产线的柔性。在这个步骤我们会用到PQ/PR分析来进行产品类别划分。2. 价值流分析通过产品的价值流分析,可以让我们找出生产运营流程中的各种浪费,从而可以给我们提供流程优化、改善的机会点,在设计连续流产线时可以使生产流程更顺畅。3. 工步及时间研究对各工序中的工步进行细分,并测量其作业工时,通过ECRS原则,对工序进行优化、改善,在线体设计时,尽量做到线平衡最大化。4. 节拍设计节拍时间是指顾客实际需求的速度,其计算公式为:节拍=每班运行时间/客户每班需求数量。通过节拍时间的确定,我们就可以对生产线的产能进行设计,设计时通常会预留30%的上浮产能。5. 生产流程设计在此环节我们需要对产品的作业顺序、线体形状、工位、设备配置、人员配置、工装夹具配置、物流、信息流等进行设计,通过前期的策划、计算,达到生产线劳动利用率高、制造周期短、制造柔性强、质量和安全有良好保障的目的。6. 线平衡计算及改善工序之间的作业均衡是产品连续流动的基础,生产线平衡率低,会导致作业员、设备的等待时间长,生产效率就会较低,同时还会造成流水线上局部工序在制品的滞留和等待,我们可以通过ECRS原则来改善线平衡。7. 整体布局设计完成以上步骤的工作后,就可以将...
发布时间: 2022 - 10 - 21
作者: 莫显耀
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目视化管理对于车间的作用是不可忽略的,对疫情的经济环境下可减少企业的管理成本、提高生产安全性的同时,增加车间的规范和美观程度。目视化利用颜色管理、油漆战略形象直观的各种视觉感知信息来组织生产活动,达到辅助生产、提高劳动生产率目。也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。目视化的目的,是把工厂许多隐藏的问题表现出来、问题在哪问题是什么一目了然,变成谁都能看明白的事实。以公开化、透明化的基本原则,尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见,借以推动自主管理、自我控制。目视化管理系统是任何一个现代化企业所不可缺少的重要组成部分,与我们的生活、生命息息相关。一方面它为工作人员提供全方位的视觉引导,方便识别;另一方面它将主体设备本身的危险性和功能进一步诠释清晰,起到预防隐患,规避风险。在经常性的反复工作环境中,工作人员最容易忽视作业环节的确认,作业顺序的错乱,忽视潜在作业风险,形成潜在的风险源,目视化管理系统正是为解决生产中存在的这些问题,所以一个成功的目视化系统既能让工作人员在最短时间内,最快最直观的了解设备运行及状态,提升作业效率的同时又能规避危险因素,这也是我们要努力做到的目视化管理系统。进行目视化管理的管理推进时,要注意对员工进行激励,使员工感受到目视化对生产改善起到推进效果,减少自身工作的许多障碍。目视管理的过程中工具与使用色彩要规范化与标准化,要与企业“主题色”相得益彰,与公司文化融为一体,统一各种可视化的管理工具,便于了解与记忆。推进过程中也要注意实用性,不能为了美观而美观,必须考究有用,切忌形式主义,要真实起到现场管理的效果。企业实行目视化管理后,明亮、整齐的现场可以是公司在客户面前脱颖而出,使别人身临其境感受到企业管理水平,间接带来订单和好评。同时对自身还能带来全员意识的彻底变革,使上下内部信息交流通畅,很大程度上减少了扯皮和隔阂;提高员工工作时的的成就感和满足感。&#...
发布时间: 2022 - 10 - 21
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