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如何有效实施TPM管理项目
2017 - 12 - 22
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TPM是日本电装公司NipponDenso在1961年导入的PM生产保全开始。7年后，公司决定让所有员工参与，进行全员保全。经过两年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM诞生了。     从设备维护保养的发展里程来看，大致分为以下几个阶段：   BM-----Breakdowm Maintenance事后维修    CM-----Corrective Maintenance改良保养    PvM-----Preventive Maintenance预防保养    MP-----Maintenance Preventive保养预防    PM-----Production Maintenance生产保养    TPM在Productive Maintenance以前，对设备进行保养的职能从为动摇过，那就是设备管理部。自从PM以来，对设备的管理职能就不仅仅是设备管理部的事情了。这也是一个很大的变革。     虽然TPM是从TQM的思想演变过来，但TPM却有很多自己的特色，由于时间有限，我就不详细介绍TPM内容了，只谈谈个人实施的一些关键心得：   一、一个故事  好几...
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TPM管理的推行
2017 - 12 - 22
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1推行TPM管理前存在的主要问题 在购买设备初期，由于缺少管理经验，在设备的使用和管理上存在不少问题。 1.1 设备贴装正确率低，元器件浪费严重。 1.2 SMT设备的维护、保养机制不完美，未能充分发挥其作用，设备临时停车时间多，生产产品合格率低下，造成交货期延期；另一方面不能用最少限度的设备进行最大量的生产，制造成本上升，设备投资增加，投资回收期延长。 1.3 设备管理教育无系统性，设备的维护做得不够，设备的改良也无法进行。 1.4 维修人员和操作者的素质参差不齐。面对公司各类产品增产的压力和公司规模不断扩大的压力，集团公司投入巨额资金购买的设备由于管理工作不好，设备经常发生故障，而不能满足这一急剧增长的要求，最初我们拟通过引进新的设备来增加产量，但对新设备投入后的效果存在一定的疑虑。为改变这一境况，我们意识到必须致力于能与先进设备相配套的管理工作，从而依靠有条不紊的设备管理工作，以及上升到用提高设备本身设计水平这一理论高度来提高生产能力。增加设备日产量。  2如何推行TPM管理 要改善设备管理，必须通过改善人与设备的素质，必须树立明确的、更高的目标，必须用先进的、合理的方法彻底排除设备和与设备相关的不良因素，以追求最大限度的设备效率，从而达到提高分厂业绩、创造出有生存价值的工厂。 2.1 TPM的基...
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设备管理TPM的主要工作内容
2017 - 12 - 22
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TPM管理工作是企业的重点设备管理工作，是企业实现精益生产的一个关键，从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：   （1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；   （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业； （3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。   企业的TPM管理工作   TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。 TPM为什么能取得如此巨大的效果？TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢？因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。下面简单介绍一下TPM的九大活动：   第一，TPM基石—5S管理活动 5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S管理活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其它各支柱活动的基石。   第...
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如何推行TPM管理
2017 - 12 - 22
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多年来，公司非常注重设备管理，紧紧围绕企业生产经营目标，积极推行设备的综合管理，狠抓基础工作和设备的现场管理。但随着市场经济的不断发展，我们深感很多方面还不能适应新的形势，特别是对现代化管理方法和手段更是知之甚少，对在市场经济条件下如何抓好设备管理，如何增强员工的团队意识，发挥我们的工作积极性、主动性等方面觉得无从下手，因此，工作中也走了不少的弯路。为了进一步提高企业设备管理水平和适应市场经济发展的需要，2004年结合公司的具体实际，本着自我加压、创新管理的原则，决定在公司推行TPM管理，并把推行TPM管理作为公司近五年的重点工作之一。我们的具体做法是： 1、健全机构、制定方针 TPM是一项系统工程，它不是单一的设备管理，而是改变人的传统心智模式和旧制度的变革，是一项涉及人、财、物等各个方面的现代管理模式，所以在推行过程中会遇到很大的阻力，需要有一个强有力的推行机构进行宣传造势、制定计划和组织实施。为此，建立完善了公司、车间和班组三级推进机构，明确职责，确立推进方针和目标。成立了以总经理为组长的TPM推进领导小组，下设TPM项目推进办公室，各部门设立部门推进小组和TPM推进兼职协调员，在主要部门成立了 20个TPM活动小组，为TPM的推进打下了良好的组织基础。 2、广泛宣传、营造氛围 为使TPM推进工作有的放矢地开展，华天谋首先对全体员工进行...
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探析企业成本精益管理
2017 - 12 - 21
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一、引言 成本精益管理作为现代成本管理一种新的思维模式，其作用被越来越多的人认可，并受到越来越多企业的青睐。现代企业的竞争主要体现在成本竞争上，而实施成本精益管理是企业适应市场竞争的必然选择，也是企业内在管理的需要。当前企业成本管理面临成本参与意识不强、成本管理理念陈旧、成本管理方法单一、成本控制力不强等问题，有必要通过构建成本精益管理体系来改进成本管理，提升企业成本精益管理水平。本文对当前企业如何开展成本精益管理进行探讨，以期为企业降低成本提供参考。 二、企业成本精益管理内涵及其意义 （一）成本精益管理内涵 （1）精益管理。精益管理，源于精益生产，是由日本丰田汽车公司发明并成功应用于生产实践。精益管理中的“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”；“益”体现在成本上，表示少投入，少消耗资源，多产生效益。精益管理的核心就是要以最小的投入，取得最大的产出，并用最快的速度设计生产出来，以最低的成本，合理的价格，以明显的竞争优势，全面、灵活、优质、高效的为用户提供满意的服务，把最终成果落实到效益上。 （2）成本精益管理。成本精益管理，是将精益管理和成本管理的思想相结合，在对企业价值链成本分析的基础上，以客户价值增加为导向，实现整个供应链成本最小的一种成本管理模式。它突破了单纯的以利润为导向的成本管理模式，为成本管理开创了崭新的思维空间。...
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精益管理模式下企业创新策略的路径选择
2017 - 12 - 21
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在企业管理中,精益和创新是两个完全不同的概念。精益思想的目标是设计和制造高质量、低成本的产品,通过有效的方式消除所有浪费(muda)¹,如过度生产、不必要的搬运、多余的运动和修正。创新则刚好相反,创新需要花大量的时间和资源进行反复试验。一个企业要进行创新,最重要的就是保持不确定度,允许个人有足够自由提升创造力。认为,创造力在强调合作、生产效率的工作环境中最容易丧失。许多企业的精益管理都是以牺牲创新、控制成本来提高生产力的。对于企业的发展,究竟是创新重要,还是精益管理重要?如何在精益管理模式下持续创新?本文对此进行了探讨。1.相关概念界定1.1.1 精益的核心概念精益思想源于丰田公司。在大野耐一创立的丰田汽车公司,从生产链中消除浪费和产品过剩首先是被引入到汽车发动机制造、汽车组装,后来应用到整个丰田的供应链。国际汽车计划研究专家耗费五年时间,全面总结日本Toyota公司等90余家汽车生产企业的生产方式后在一篇文章中提出精益生产方式,其核心是强调集中生产高品质、低成本的产品,并且只生产顾客需要的产品。精益思想包括:客户确定价值,价值无间断流动,需求拉动,杜绝浪费。组织中所有消耗资源,但是又不能使产品增值的行为被视为浪费,如过度生产或加工、库存、搬运或多余的运动、等候、错误等。通过不断减少浪费,精益组织为客户提供有价值的生产和服务。精益管理中,标准化是关键,精益组织通过标准化来...
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企业精益管理的层次结构
2017 - 12 - 21
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近年来,我国企业掀起了一轮精益管理的培训热潮,许多企业在经过简单培训之后就宣称:自己的企业正在实施精益管理。笔者也曾经走访了一些相关企业,通过观察和访谈了解到有不少企业对精益管理的认识相当肤浅,在精益管理的运作上也是漏洞百出。造成这些对企业精益管理认识上与实践上误区的根本原因,就是大家对企业精益管理整体的层次结构把握不准。所以非常有必要使大家明确精益管理的含义,以及精益管理涉及的内部结构,而目前在这两个方面,学界的认识也比较模糊。本文将辨析精益管理的含义,并提出企业精益管理整体的层次结构,为企业实施精益管理的实践提供思考框架,使企业在实施精益管理的过程中明确自己努力的方向。一、精益管理含义1.精益管理的起源与发展精益管理0一词来源于外界对日本丰田汽车公司上世纪六十以来优秀管理模式的描述。最先人们用/准时化的JIT生产0来总结该公司在生产管理方面的特殊优点,后来欧美的企业管理研究人员又将这种生产管理模式称为/LeanProduction0,译成中文就称为/精益生产0。随着各国学者在此方面的研究深入和企业实践的发展,人们将精益思想从/LeanProduction0精益生产中提炼出来,并将其突破原来仅仅涉及的生产领域,逐步扩大到企业其他职能管理当中去,形成了不少以精益思想为基础的通用/精益管理0理论要点。2.精益管理的含义目前,学界对精益管理的定义不少,但几乎都是从某个或某几个侧面来阐述...
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浅谈安全管理与6S
2017 - 12 - 21
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6S将安全放在楼梯的最顶端，不然而然的就点出了安全的重要性。6S实际是将安全贯穿在整个工作活动中，整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全都是和安全相关的动作。  1S 整理：腾出空间，塑造清爽的工作场所，使工作场所宽敞。用在安全上就是确保工作场所整洁，规范有序，工作前要仔细检查安全工器具和个人安全保护、设备安全保护。控制相关安全风险，减少源头危害。  2S整顿：对整理的工作的落实 ，流程布置,确定放置场所 ，规定放置方法、明确数量  划线定位 ，场所、物品标识清晰，工作场所一目了然。用在安全上就是配备必要的安全识别标识，定期检查和维护，对功能区域进行划分，对存在的潜在风险进行提示，进行定期维护和检查，确保可视性和适用性。识别火灾源，，对重点防火区域予以划线或标识，配备必要的消防系统，定期开展消防应急演练，确保消防设施的完好。严格规范管理危险物品的使用与储存，规范废料的存放和回收处理。建立采购、仓储及其产品质量控制程序，控制与其相关的风险。 3S清扫：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ，稳定品质  ，减少工业伤害，调查污染源,予以杜绝或隔离。在安全上就是识别作业场所与空气质量相关的风险，对监视结果进行评估，建立通风系统设备和设施清单，制定检查和维护计划，发现缺陷及时处理，确定进行空气质量监测的区域，对监测结果做风...
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浅谈6S管理与高等职业教育的融合
2017 - 12 - 21
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“６Ｓ管理”由日本企业的５Ｓ扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。６Ｓ精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志。高等职业教育是我国高等教育体系中的一个类型，工学结合、校企合作是这种类型教育的本质，因此高等职业教育的蓬勃发展必然要求与企业深度融合，尤其是在人才培养模式和教学过程中要基于工作过程，变抽象学习为形象学习，变实践教学为企业顶岗。因此，看似不相关的两个领域就发生了融合和交叉。先进的工业管理工具和管理文化（如６Ｓ管理）与高等职业教育这个教育类型融合已经不是个例了。从高等职业教育开始发展，很多有企业背景和行业优势的职业院校就已经在推行各种工业管理方法与学校文化理念的融合。但是，在实践中我们发现这种融合还需要多方位的探索和研究。６Ｓ的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的６Ｓ工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。因其日语的罗马拼音均以“Ｓ”开头，因此简称为“６Ｓ”。６Ｓ的内容：（１）整理（ＳＥＩＲＩ）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的是腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。（２）整顿（ＳＥＩＴＯＮ）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加...
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在生产现场中6S管理的应用
2017 - 12 - 21
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所谓6S管理，是指对生产现场各生产要素所处的状态不断进行整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、 安全 (Safety)、 清洁(Seiketsu)及提升人的素养(Shitsuke)的活动。6S管理是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。6S管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因此，6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。 6S管理是环境与行为建设的国际性管理文化，它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况，有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件、资料、档案的管理，有效处理工具、物品、器械的管理，使工序简洁化、人性化、标准化，从而提升工作效率，达到有效提升团队业绩的目的。               一、6S管理在生产现场中的应用 1．整理：是指区分哪些是有用的、哪些是无用的东西，然后将无用的东西清除出现场，只留下有用的东西。它是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。对现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的设备、员工的个人用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重...
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6S管理在发电厂安全管理中的应用
2017 - 12 - 21
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6S 管理是当前国际上较为先进的管理方法，是企实施“以人为本”管理的重要方式，能为员工创造一个整洁、舒适、合理、安全的工作环境。通过规范员工在‘ , 6s ' ’方面的行为，以促进企业的决速发展。某发电厂于今年年初引进了 6S 管理摸式，经过近 l 年时间的推广，电厂各项管理水亚均得到较大幅度的提升，尤其是在安全管理方面崛得了很大进步。  1.6S 管理概述  6S 是指：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全 6 个词组，其中前 5 个词组的罗马拼音的第 l 个手母为“ S”, “安全”英文拼写中的第 l 个字母也为 ' S ' ，所以简称‘ , 6S ”。 1.1 整理 将现场物品区分为有用和无用 2 种，并将无用雨物品清除掉，其作用如下：  ( 1）腾出空间备用；  ( 2 ）防止误用、误送； ( 3 ）塑造清爽的工作场所。 1.2整顿 合理安排现场物品放置的位置和方法，并进行必要的标识，其作用如下：  ( 1 ）使工作场所一目了然，  ( 2 ）减少寻找物品的时间，提高效率  ( 3 ）清除过多的积压物品。  1.3 清扫 对现场环境进行综合治理，清除工作场所的垃圾、灰尘、污溃及其他污染源，排除影...
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如何提升150%的生产效率
2017 - 12 - 21
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一、前言精益生产从起源至今已有半个世纪之久了。制造领域早已消除了对精益生产的质疑和观望。它也曾经风靡全球，摧枯拉朽一般摧毁了传统的大批量生产模式，颠覆了人们对生产制造的认识。但不可否认，很多企业在实施精益生产的过程中遇到了很多困难。中小企业的精益变革还未开始就已经死在了抵触和守旧的思维之中；大企业虽然走在了路上，但精益变革未能实现他们预期的管理飞跃。这其中的原因极其复杂。我们也不可能破除所有的问题，让精益之路一帆风顺。但是我们可以试着从某个切入点出发，用一个支点撬动阻碍精益的千斤大石。二、五年的精益之路我们要讨论的这家企业是一家欧美跨国公司在华分公司，年产值超过10亿元人民币。2000年前后，欧洲总部开始参考丰田生产体系，从整体上规划和设计了符合自身情况的精益生产体系（XPS）。2008在华分公司开始推行XPS，经过2年的积极推进，从2010年开始逐渐体现出了XPS体系的卓越表现。2010年至2015年的5年时间内，在华分公司的年产出从53.8万台提高至67.4万台，累积产能提升25.3%。2010年至2015年总产出变化如图1所示。图1 年总产出变化除了产能提升之外，蓝领员工的减少也取得显著的成果。实际上，在这五年的时间内，蓝领员工人数大幅减少，从2010年的339人减少至2015年的170人，即蓝领员工人数减少了将近50%。生产部员工数变化如图2所示。需要说明一点，没有任何一名...
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第二届中国精益企业分享论坛在南京圆满落幕
2017 - 12 - 21
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2017年12月15-16日，由冠卓咨询主办，天津市工业工程学会和赛摩电气协办的“人才·精益·智能——第二届中国精益企业分享论坛”在南京顺利召开。此次论坛聚集了全国数十家知名制造型企业的近百名高管，来自冠卓咨询的总经理李骅先生，天津大学管理与经济学部副主任、教授、博导、天津市工业工程学会的理事长何桢先生，赛摩电气、中车集团、利欧集团的嘉宾以及冠卓咨询的精益大师杨兆平先生先后上台发言。此次参会的数十家企业中，既有已推行过多年精益改善且取得显著绩效提升的，也有希望通过学习进一步了解精益生产、智能制造，并且能与制造业同仁交流经验的。讨论始终在开放、轻松的氛围中进行。在第一天的论坛活动中，先后有六位嘉宾上台做了主题分享，内容围绕精益生产、精益六西格玛、精益财务、精益智能制造、精益人才培养、精益工厂布局等多个主题，从框架结构到解决方案、从战略制定到实战落地，深入浅出的阐述了以精益生产为主导的管理思想和工具是如何帮助制造型企业提升绩效、培养人才、改善现场，最终提升企业的竞争力。在最后的互动访谈环节中，冠卓咨询的总经理李骅先生以及来自中车集团、赛摩电气、利欧集团的高管嘉宾更是与大家畅所欲言， “国企推行精益生产后如何战略性减员”、“国家政策对于智能制造有哪些扶持项目”、“推行智能制造是否能弯道超车”，各种各样来自实际工作的经典问题、尖锐问题一一被抛出，嘉宾们的回答也令会场掌声...
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践行6S,势在必行
2017 - 12 - 20
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在今天各生产行业整体形势较好的情况下，如何引入更加切合实际的管理思想是一个非常重要的课题。一个整齐、规范的的工作现场不仅能给客户留下深刻的印象，改善员工的工作环境，更重要的是可以提高工作效率，改进工作作风，保障生产安全。“6S”是现场管理的一个有效工具，它是一个基础性的管理，并不涉及高深的理论，这一基础性的模式已经引入国内多年并被许多企业运用且取得了一定的成效。 “6S”作为现场管理的一个最基本的要素，由于其操作步骤的具体性，实施的简单性，成本的低廉性已得到许多企业高层的重视“6S”的内容是：整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，这六个方面看似简单，然而实施起来并不容易，即使实施了也并不能持久。许多企业在运用此管理方法的时候可以说都在打空头炮，口号喊得高，实际行动做得少，造成了措施方针与现场的严重脱节。如果克服了喊口号的弊端，落到实处，“6S”对企业发展会有质的飞跃。干净整洁、文明有素、品质稳定，成本安定的企业自身就是一个品牌，不用任何修饰获得的口碑才有真正的含金量，这样的企业对外而言顾客络绎不绝、员工蜂拥而至；对内来说可提高生产效率、降低成本、节约资源，满足员工的成就感、自豪感。 恒裕英发从2009年实施“6S”管理模式以来可以说取得了很大的成就，各个部门对“6S”都高度的重视，厂区的环境得到了很大的改善，这使得企业的整体面貌得到了提升。“6S”是我们整个企业必...
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浅议6S管理与企业文化建设
2017 - 12 - 20
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６Ｓ管理与企业文化理论是现代管理思想的一次革命，它使企业管理进入了一个新的发展阶段。６Ｓ着重于现场、实物的管理，以提升员工素质、企业形象和整体工作质量为目的。建设强势企业文化，推行以人为本的６Ｓ管理，是管理理念的更新，管理机制的变革和管理模式的转变，是推进企业管理创新升级的必然选择。６Ｓ管理与企业文化建设的内容６Ｓ管理是一项为提升基础管理水平改变企业形象而导入的科学管理体系，是使制度的硬性化管理和规范化操作最后演化为员工良好的行为习惯，变成引导员工日常工作的一种文化。其具体内容是：整理（ＳＥＩＲＩ）———区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品，通道畅无障碍物；整顿（ＳＥＩＴＩＯＮ）———必需品依规章制度定位、定量地摆放整齐，并加以标识；清扫（ＳＥＩＳＯ）———岗位保持无垃圾、无灰尘的干净整洁状态；清洁（ＳＥＩＫＥＴＳＵ）———保持整理、整顿、清扫的成果，形成制度化；素养（ＳＨＩＴＳＵＫＥ）———一个人人养成按规定办事的好习惯；安全（ＳＡＦＥＴＹ）———清除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产安全。企业文化的核心内容是以诚信为本，强调企业的经营准则、经营作风、经营之道、经营境界、企业精神、发展目标和广大员工认同的道德规范。企业文化是企业在长期生产经营过程中形成的并为广大员工认同的企业价值观、行为准则和行为方式的总和。它有助于提高员工的整体素质，对内形成企业凝聚力，对外提高市场...
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6s管理模式
2017 - 12 - 20
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6S管理对营造整洁的工作环境是必不可少的。6S是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是一种先进、科学的管理办法。6S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用。 6S管理是加强企业基础管理的必要手段，员工自觉严格遵循各项标准是现代文明的标志。 （1）整理（Structurize）:随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清除现场。 （2）整顿（Systemize）:将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰，井然有序，取放方便。 （3）清扫（Sanitize）:自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具清扫干净，保持整洁、明快、舒畅的生产、工作环境。 （4）清洁（Sanitation）:认真维护生产、工作现场、确保清洁生产，杜绝职业危害，防止环境污染。员工本身也要做到着装、仪表、精神、清洁。 （5）修养（self-discpline）:爱岗敬业，尽职尽责，循规蹈矩，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。 （6）安全（safety）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全、严守国家机密。 推行6S的目的：可以改善企业的品质，提高生产力，降...
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5S在我国企业管理应用中存在的问题及对策
2017 - 12 - 20
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一、5S概述    1.5S的含义  5S最初来源于日本的一种家庭管理模式，该模式针对家庭中的地、物提出了整理、整顿管理。后来，日本企业将其引进到内部管理运作，逐渐增加其他一些管理要素，并最终形成了5S。 5S具体内容是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU），以及素养（SHITSUKE）这5个要素，它们的日语用罗马文拼写时，第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S。其中，整理，是指在工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；整顿，是把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；清扫，是将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；清洁，是维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；修养，是指通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，达到“以厂为家、以厂为荣”的地步。  近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，我国不少企业又添加了“节约、安全、服务”等内容，分别称为6S、7S和8S活动。不过，5S仍然是最基础、最核心的部分，能把5S做好，其它要素的完善是水到渠成的。    2.5S的作用  在现场管理合理化的进程中，5S是最起码的条件，通过5S活动可以达...
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分析5S管理及企业运用
2017 - 12 - 20
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一、5S治理的基本概念  5S治理是日本丰田式的治理,它在我国企业运用广泛,很多企业甚至在5S基础上创新了6S,7S,8S等。所谓5S治理是日本丰田式的治理:整理(seili)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seike和素养(shiztuke),取其日语罗马拼音字而成。  整理:将工作场所的东西分为“要的”和“不要的”,把二者明确、严格地区分开来。整顿:把留下来的必要的东西依规定的位置,分门别类排列好,明确数目,进行有效的标识。清扫:彻底将工作环境打扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。清洁:指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持和深人。素养:要努力进步职员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风。5S治理始于素质,终于素质。    二、我国企业在5S治理中存在的问题  5S治理是各类产业和贸易企业进步生产率和改进质量的基础和根本方法。当前我国企业在市场经济中有了较大发展,但还存在着不少题目,为此着重讨论5S治理的目内涵和实施分析,旨在对我国现代企业的发展有所鉴戒。当前,我国企业在实施5S治理中主要存在以下几方面题目:  1.中国长期以来所形成的某些文化不利于5S活动开展。很多人做事缺少认真的态度,忽视细节,一件事往往“差未几”就行了,此外还喜欢...
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TPM现场管理制度
2017 - 12 - 19
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对于一个生产制造型企业来说，现场管理的好坏直接影响着企业的发展情况，现场管理中制度的制定是非常重要的，没有制度的企业在发展过程中是很混乱的，不利于企业管理。     因此在企业在推行TPM现场管理过程中，必须要根据自身发展情况制定符合实际的管理制度。那么现场管理制度有哪些？     一、 定置管理 1. 安置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。 2. 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳吊轻放，保证产品外观完好。 3. 做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。     4. 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。     5. 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍 6. 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物 .     二、 工艺管理 1. 严格贯彻执行工艺规程。 2. 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严...
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为什么说精益转变的核心是人?
2017 - 12 - 19
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我之所以这么说，是因为我发现，在过去几十年的精益实践中，每一次的精益转型，你努力要改变的对象都是人。不幸的是，我认为大多数启动了精益变革的公司并不这么认为。他们的领导人往往把精益理解为降低成本的项目，用来帮助他们减少人员。但是，让我们回过头来想想这个问题。任何一个公司，不管它处于哪个行业，都是由以下三个要素组成:1．一群人；2. 一系列的过程；3 一个共同的目标，向客户交付价值。现实真的不比这更复杂。几乎每个人都同意这个观点，但是当他们谈到自己公司时，你会听到各种各样的借口，解释为什么他们公司比其他公司要复杂得多，等等，等等。根据这个定义，精益如何契合呢？这也很简单。精益所要做的就是教人们如何发现和消除过程中的浪费，这样你就能比你的竞争对手给客户带来更多的价值。当然，提高企业价值的最好方法是在很长一段时间内给客户带来更多的价值。除此之外，你当前的流程是由你的员工开发的。事实上，你很可能在开发这些流程的过程中对员工给予过鼓励，并在后来不断改进它们。但当你用“精益的眼光”观察这些流程时，你会看到巨大的浪费。你和你的员工唯一能消除它的办法就是改变人。我并不是说要把老员工解雇，全部换新人，而是要改变员工的思维方式和行为模式，这样他们就能开始看到浪费并把它消除。这听起来很简单，但其实并非如此，因为人们会抵制这些变化。如果员工总是花3个小时的时间来给一组机器来换型，那么当你提议可以而且必须在不...
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