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Service 精益生产
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  • 站、运营的培训需求
2017 - 11 - 17
IE技术应用于TPM:两者可以完美结合!工业工程简称IE(industry engineering),是近些年在国内发展较快的技术。工业工程是指对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。工业工程的目标就是使生产系统投入的要素得到有效利用,降低成本,保证产品质量和生产安全、提高生产率、获得最佳效益。设备管理是企业生产系统的重要组成部分,在设备管理与维修领域,工业工程的应用也非常广泛,企业如果积极开展工业工程技术在设备管理的应用,将大大提高设备管理的效率,同时降低设备管理的费用与成本。笔者总结了巨业工程的常用技术在设备管理的一些应用,愿更多的企业开展这方面的研究和应用,为企业创造效益。一、工作研究技术在设备管理与维修工作中的应用工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术。其利用方法研究和作业测定分析影响工作效率的各种因素,帮助企业挖潜、革新,消除人力、物力、财力和时间方面的浪费,减轻劳动强度,合理安排作业,用新的工作方法来代替现行的方法,并制定该项工作所需的标准时间,从而提高劳动生产率和经济效益。1.制定维修工作标准流程现在大多数企业根据ISO 9000的要求都有企业的维修标准,但一般只是一些维修质量方面的要求,对于维修工作...
2017 - 11 - 17
IE工业工程,是一种思路!接触IE这行也有些年头了,随着我经验的增加,系统地操作了IE各种工作之后,我看到了工业工程的力量,也重新改写了我对工业工程的看法。从我现在的理解来看,工业工程,实际上是一种思路!而且它是针对于制造业中层干部的学科!工业工程专业会学到很多知识,比如人因工程,管理学,运筹学,财务,机械制造,机械设计,统计学,质量管理,项目管理,单片机编程,电工电子,计算机技术等等。基础工业工程自身的若干知识点包括:现场5S管理,质量三不原则,质量七大手法,质量环,动作分析,布局设计,物流系统,全员设备管理等等。我现在跟大家来分析一下,为什么说工业工程是一种思路。从工业工程专业来看,我们轻易的能够发现,好像它涉及到了一个简单制造业单位所覆盖的所有职能,主要体现在以下三条线索:主线:订单接收(管理学),排产(统计学,运筹学),生产(制造,机械设计,5S现场管理),最终质量控制(质量管理)发货(物流系统)支持线:人员管理(管理学),成本核算(财务),采购(机械设计,机械制造,财务)设备(全员设备管理,机械设计,电工电子,单片机)特殊线:改善项目(项目管理,财务)质量问题(质量七大手法,质量环)生产线变动(项目管理,布局优化)新项目导入(机械设计,机械制造,动作分析,人因工程)随着互联网+和工业4.0的发展,智能化设备和自动化设备的广泛应用,机械化程度越来越高,大部分员工将从手工操作...
2017 - 11 - 17
制造部门对工业工程的十种误解在过去的20年间,随着对于生产率改善项目热衷度的增长,工业工程部门失去了它以往的受人尊敬、权威和责任。对于为什么会发生这种情况的争论可能会一直继续下去,但是一个令人不安的理解却突显出来:许多工厂管理人员认为工业工程部门的主要功能就是作为一个培训基地来提高新的工程专业毕业生的能力,使其能够进入制造管理的其他功能领域;维持而不是提高企业的总生产率和竞争力。这种培训基地的理解降低了工业工程部门的专家水平。要想综合地理解何时、如何运用合适的工具,可能发生的事情,以及谁会在整个过程中受到影响是需要多年的领导经验与支持的。由于内外部改善导致的工业工程部门的连续变化使得工业工程文化缺少了基础或者稳定性。制造业的每一个功能领域——监督管理、人力资源、质量控制、工艺工程、产品管理、采购、工程销售——挤满了年轻的工业工程专业毕业生,他们通过在工业工程部门的简短实践,获得了必要的制造经验。这种情况常常使得工业工程部门及其领导软弱、缺少发展动力。领导不力以及不能在工业工程岗位上长期发展使得每一个新工程师都不能接受到足够的引导以便全面地理解工业工程。当工业工程师意识到所处的这种境地,他的实际行动就低于其潜能,工业工程部门因此已经降低了对他们自己的绩效期望。但是现代工业工程部门的管理者必须为部门绩效设置一个为实现整个生产过程价值最大而必要的、有挑战性的标准。高期望和大责任将会加强工...
2017 - 11 - 17
工业工程师体验记从业经历我不是工业工程专业的,但误打误撞进了这一行,已经5年了。之前一直在某大型家电企业做工业工程、工艺工程师,4个月前辞职做企业精益咨询方面的工作,看到这个题目,刚好想总结一下一路走来的感受及心路历程,那就从以下几点说吧:刚开始做的时候,主要是做些线体工时测量、SOP编制、线平衡率提升、瓶颈消除等等,枯燥而无聊,觉得从事这个工作没有什么成就感,因为觉得技术含量不高嘛,而且一天到晚需要紧盯着生产线,密切关注线小时产量,处理线体制造异常,一天下来,精疲力尽,各种酸楚。后面专项做了几个线体精益标杆项目,含效率提升、目视化改善、5S,那时刚毕业很有冲劲,积极主动,项目实施中领导也给了很大的支持,生产线班组长也很配合,因为他们也想做出成绩,在大家的努力下,做的几个标杆项目都取得了不错的成绩,这样慢慢就有了小小的成就感,在生产线也竖起权威,也对工业工程有了一定的认可。做项目阶段,天天加班加点,也非常的累、、比之前刚来那会晃悠晃悠更累啊。但项目指标背在那里,也努力的想做好,所以都扛过来,现在回忆起来还是非常的充实。在工作中间也看过前辈的相关资料,还有参加公司组织的培训,接触了更理论的知识体系,了解了工业工程的发展史,知道还有JIT、TPS、拉式看板、精益物流、八大浪费、IE七大手法、价值流等等相关的知识,也了解到目前中国工业工程发展的状况,这段时间很充实,成长了很多,也体验到了...
2017 - 11 - 17
IE是什么?最省钱的利润发动机!在19世纪后半期,美国工业出现前所未有的资本积累与工业技术的提高,然而,如何管理、控制、组织这些资源却没有系统的方法,有关于如何提高劳动者的潜力也是当时一大问题。这两点严重阻碍了生产效率的提高。当时,许多管理者对这些问题进行研究,其中就包括后来被人称作“科学管理之父”的F.W.Taylor。1898年泰勒先生在伯利恒钢铁公司进行的著名的“搬运生铁块试验”和“铁锹试验”。最初在工厂干活的工人是自己带铲子,铲子的大小和铲口形状各不相同,而且铲不同材料时用的是相同的铲子。他对工人铲矿的动作进行了精确的时间研究,去除与合并冗余动作,得出一个“一流工人”每天应完成的工作量。在一系列研究下,堆料场的劳动力从400-600人减少为140人,平均每人每天的操作量从16吨提高到59吨。泰勒在机械制造领域发展出方法设计、时间测定、生产计划安排与控制等一系列方法,并进行了一系列试验,他认为提高工人劳动生产率的潜力是很大的, 他主张在科学试验的基础上制定出标准的操作方法, 并对全体工人进行训练据以制定较高的定额,也就是工作定额原理。除此之外,还必须使所用的工具、机械、材料、工艺及作业环境标准化, 这就是所谓的标准化原理。与泰勒同时期的先驱者还有吉尔布雷斯夫妇和亨利•福特。吉尔布雷斯夫妇致力于时间研究和动作研究,提出差别计件工资制以及动作经济原则等,甚至在家政管理方面也有著作...
2017 - 11 - 17
工业4.0会导致IE失业吗?最近常有人跟我提起工业4.0的概念,还有人说随着互联网的发展和机械自动化的普及,制造业必定成为夕阳行业,大笔资金从制造业撤出,大量制造业转移到东南亚,许多一线管理者和工程师们感到迷茫和困惑。我还在念书的时候,学的就是工业工程,最近常常也会有所困惑,我一直以为工业工程最有效的工具,掐秒表,测定工时,优化工艺动作就是它存在的意义。那么随着机器人的普及(我坚信机器人会慢慢普及的,伴随着人口优势的退减)工业工程是不是就没有存在的意义了?我也时时考虑我自己的出路,如果工业工程都没落了,我该何去何从?我以前一直以为我的出路是精益思想,脱胎于工业工程的前沿的理论思想。随着我进入了现在的公司,真正看到系统运作的力量之后,我重新改写了我的看法。从我现在的理解来看,工业工程,真的是一种思路!而且它是针对于制造业中层干部的学科!工业工程专业会学到很多知识,比如人因工程,管理学,运筹学,财务,机械制造,机械设计,统计学,质量管理,项目管理,单片机编程,电工电子,计算机技术等等。基础工业工程自身的若干知识点包括:现场5S管理,质量三不原则,质量七大手法,质量环,动作分析,布局设计,物流系统,全员设备管理等等。我现在来分析一下,为什么说工业工程是一种思路。从工业工程专业来看,我们轻易的能够发现,好像它涉及到了一个简单制造业单位所覆盖的所有职能,主线:订单接收(管理学),排产(统计学...
2017 - 11 - 17
改善从“拿得起放得下”开始无论是刚毕业,还是有着相当丰富工作经验的IE来说,总是有着这么一个问题困扰着他,那就是——改善。如果把这个问题扔掉?那么IE存在的必要还在吗?问题来了,IE存在的意义在哪里?IE在工厂里,唯一能凸显其重要性,找到莫大成就感的唯有改善。无论你是做个工厂布局,还是产线设计,或是产能评估等,但那也仅仅是可遇不可求,不是想要你就有的。“改善永无止境”可以说让IE的存在,有了名正言顺,且底气十足的不二真理。就目前而言,IE在工厂的角色是以维护产线,确保产能为基本准绳,工时系统的更新为基本工作,只有改善才能让一个IE找到真正的存在感。唯有改善才能证明自己的能力。对于刚入职场的IE们,他们可以毫不犹豫地回答IE就是改善效率。但如何落地,他们也是苦恼万分,能纸上谈兵就算是不错的了。毕竟书本上那些人的理论总结,是无法直接照搬去用的。而对有相当工作经验的IE来说,很多问题在他们眼里早已成为了朋友,哪里还能找到改善点,这种“审缺”疲劳早已让他们把所有的非正常看成了正常,或是无奈。改善永无止境,我们应该怎样做呢?其实,无论是刚入职场的IE,还是有相当工作经验。可以从“拿得起放得下”开始。基础工业工程这门课,可以说是IE在工作中经常需要翻阅的唯一一本教科书。这本书里主要讲述了工作研究,而工作研究则是有方法研究和作业测定。那么我们可以这么认为,IE就是研究工作(这里的工作主要指能看得...
2017 - 11 - 17
工业工程师的自我修养将这篇文章写给准备从事,或正在从事工业工程专业工作的人士。无论您是学生、还是IE技术员、助理工程师、或是已经是工业工程师(Engineer)、高级工程师(senior Engineer)。您都应该看看下面我要谈到的关于IE工程师的自我修养。这不仅仅是提升专业技能方面的内容,更重要的是得到“尊重”。而这样的职业尊重往往来自于我们的自我提升和修行。这就好比“演员”与“明星”的区别。“明星”是有时间值的。但“演员”则是艺术的塑造者,他们与艺术作品共存。很多人称我们为“IE”,但我更希望在他们心目中,是一名“工程师”。我认为,工程师应该从以下五个方面进行自我修养:(一)自信与尊重(二)坚持理论与实践结合(三)有胆有识,提方案(四)坚持原则(五)创新自我修养(一):自信与尊重自信的背面是专业,是相信自己。这对一个IE工程师来说,是必须的,必不可少的。很多IE的童鞋们常常问我,工作中什么技能最重要呢?我会反问他:“企业为什么要雇佣你呢?”不是因为你英语好,他可以找英语系会更靠谱,他也不会因为你会沟通,因为他会找市场营销系的。所以你与别人不同的地方,正是价值所在。因为你懂IE,在这个领域你是有专长的。所以,你对工业工程的专业程度决定企业雇佣你的直接原因。自信就是出于这种专长,即使你是个菜鸟。但在外行人中你依然是专业人士。如果你觉得自己还不够专业,难以支撑自己自信心,那么,马上...
2017 - 11 - 17
IE改善无往不利“三把刀”行走江湖,没个称手的兵器如何闯荡?行走职场,没有两把刷子如何立足?IE的最大、最快显的价值在于改善,即消除浪费,凸显价值。虽然也能从设计的源头进行浪费的消除,但我们的环境变化是难免的,很难做到一蹴而就。改善的根本不在于追求完美,应该是针对环境变化做最合适的调整。现将多年积累的改善经验总结为以下“三把刀”,掌握以下三把刀,可以解决80%的问题点。无论是针对什么类型的企业,制造业还是服务业均可使用,药到病除。实乃是行走江湖、跳槽加薪必备良法。我在《IE实践家》这本书中谈到,IE也被称为“工业医生”,帮助我们“生了病”的企业找到病灶,对症下药,让他们变得健康、强壮起来。打开手术灯,带好口罩,保持距离,小心血溅在你身上......开始第一刀,切开胸膛,锯开胸骨~~~~~(为了烘托气氛,忍忍~~~~)这一刀从主要器官开始,比如心肝脾胃肾,这就好比企业的核心业务(企业的核心业务就是服务客户,无论是提供产品还是服务)。比如医院,就是为客户治愈疾病,提供的是医疗技术。那么他的核心业务就是病人被服务的过程,从挂号到拿药的全过程。比如餐馆,就是为客户提供饮食,那么从点餐到就餐结束过程就是他的核心业务。对我们熟悉的制造型企业,就是客户下单到拿到产品的全过程。以上都是我们这第一把刀要解决的问题。因为涉及核心价值,(如何提高医疗技术,如何提高餐饮的口味....这些属于纯技术层面,不...
2017 - 11 - 16
构建企业精益人才造血机制 活动中和来自知名公司和咨询机构的专家们共同交流了精益人才培养这一主题,并结合个人在精益工作中的一些经历和感想,在此做一些整理,系统地思考精益人才的规划和发展在企业发展中的重要性。 一、精益转型中遇到的困惑 目前,精益生产遍地开花,各种性质和规模的企业都跃跃欲试,咨询机构也如雨后春笋般蜂拥而来,但是从开展成果来看却不尽如人意。通过和精益从业同仁们的交流,目前无论是公司内部自己推行,还是引入咨询机构支持,都存在一些障碍难以突破。困惑一.: 外部输入无法落地生根很多企业在推行精益生产时,最直接的方式就是引入咨询机构,期望借助咨询机构系统的方法和丰富的经验帮助企业实现精益转型,往往自己还没有真正认识什么是精益生产,以及怎样才算精益生产成功,就想通过短期活动一战成名,往往结果是不了了之。咨询机构的咨询方式是授之以鱼,而不是授之以渔;一个专案项目结束了,精益改善也就结束了。咨询机构协助组建了内部精益团队,但是组织的规模和权责仅仅开展到中下层,外部咨询带来的精益文化,改善等没有落地生根,反而慢慢消失在日常的工作中。困惑二: 内部开展无法突破变革瓶颈经过内部专职组建团队,培训/项目开展等一系列工作以后,大多数企业具备了改善的能力和系统,不过更多是在于项目对业务指标的贡献。大家普遍认为精益生产就是改善生产环节的管理工具,相关业务部门没有纳入精益...
2017 - 11 - 16
精益生产管理要注意张弛有度在很多企业中,时而出现精益经理跳槽的情况,究其原因,主要有两个方面的因素:一方面是精益经理这样的人才现在社会的需求量很大,而其数量却不多,从而导致大量的诱惑伴随。另一个方面就是精益经理对公司的现状感到失望,如公司在推行精益生产方面的力度不够或者高层领导不够重视,希望能够找到一个更能支持其的公司。第一方面是由市场决定的,我们不去论它。第二方面的因素值得探讨探讨。我们总是听到精益经理的抱怨声音,但很少听到某个精益经理说公司推行精益生产很顺利,平台很好,是理想的推行平台。觉得这家公司不重视,总是想找一家更重视的。跳完之后还是觉得新公司也不够重视,除了工资高了之外,其他照旧,甚至更糟。因此,精益经理又有新的声音发出:还是做顾问好,公司花那么多钱请顾问公司不可能不重视吧。事实是否如此呢?俗话说:屁股决定脑袋,话虽不好听,但不是完全没有道理。尽管领导都提倡大家不要本位主义,但谁又能没有半点本位主义思想呢?当我们专职负责精益生产和6S咨询推行时,我们常常按照精益本身的思维来考虑事情,比如标准化,比如少人化,比如生产部门多出了几个人,完全可以把人调到质量部。但我们自己做生产主管的时候,我们会不会不给自己留一点空间呢?会不会更愿意多几个人呢(即使我们很懂精益生产),也许不会认为越多越好,但多一点点总是好的。所以适当理解别人的立场,理解他的屁股和他的脑袋,不仅仅是关注自己的脑...
2017 - 11 - 16
为何不在流程设计的开始就引入精益思想呢?我去年春天在中美州考察时,曾遇到一个许多精益改善者都梦寐以求的机会,那就是一个全新的开始。从字面上翻译,Greenfield是一片美丽的绿草地,而我的经历也确实发生在这片绿地上。这片草地属于一个非政府营运的医院后面,我在那里做义工。我的任务是处理一批具有15年历史的个人病历,而这个国家还没有垃圾回收的体系,标准的处理方法是将其扔到一个没有加盖的坑中,日后再掩埋。不过这个方法并不适用于个人的病历,毕竟其中包含着很多患者的个人信息。那该怎么办呢?正确的做法应该是像巴西精益企业研究院一样,在巴西圣保罗附近的一个贫民区建立一个精益的垃圾回收项目,不仅处理了垃圾回收的问题,同时还提供宝贵的就业机会,甚至包括一些刑满释放的罪犯。但是我只有一周时间,不可能实现那么周密的计划。经过反复考虑,退而求其次的方法就是将这些病历全部烧毁。医院将那些病历都保存在一间小库房里,所以我就去找医院的仓库经理,并召集了一个小组,一起研究怎么去焚烧这些记录。医院附近没有焚化炉,因此这位经理建议我们,就用医院后面的草地。我遵循到现场观察、再问为什么的原则,带着小组成员来到那片绿地,然后问大家应该怎么办。回答是先将病历从文件夹中取出来(文件夹可以回收利用),丢在地上,然后将其点燃。听起来非常简单。但是试验证明这样做效率极低,因为闷烧后火焰很快就会熄灭,除非我们站着将病历一页一页地烧...
2017 - 11 - 16
创造更有效率不浪费的生产管理看稼动率,就能增加产出吗? 对于施副总所述,顾问回答表示,精益不只副总提到的局部面向,还有全面性概念。比如说「店面」这个概念,就像超商的料架一样,有物料填补缓冲的联系作用,再来是生产,企业投入的每一分每一秒,都该有附加价值,比如说稼动率,很多公司会以机器动作,来算稼动率,其实会偏离精益管理的真因,重点不在机器动作,而是生产的「价值」。产出价值 看良率还是不良率?提到生产价值,就会想到良率,顾问问各位来宾,现在公司良率是多少,有的来宾说百分之八十,有的说百分九十。顾问表示,良率即使高到百分之九十九,只要有百分之一的不良率,就可能会产生商誉上的损失,关注不良率的改善,远比良率产生重要。不能因为良率很高,而忽略了不良率的改善,工厂不良率持续改善,是整个企业上下同仁的共识,如此才能让整体企业才有不断提升的动能。接着提到,从错误中学习来看「精益」二字,顾问问大家为什么要从错误中去学习,来宾廖小姐表示,从不良率去学习,我们可以看到公司改善的地方。顾问表示不管是成功或失败,都有它背后的原因,我们都必须去找出那个「真因」,比如说生产设备,在生产过程中产生故障,我们第一时间,该做那些动作处理?来宾大都回答先分析问题,再找人来处理,但是顾问提到,当我们发现设备出现异常状况,首先是要做紧急的处理的第一个动作,是要先找出设备故障背后的原因(真因)是甚么?以确保产线,不...
2017 - 11 - 16
标准工时做好了是什么样?标准工时,是在标准工作环境下,进行一道加工工序所需的人工时间,标准工时包含了标准作业工时和准备工时两个部分。从某种意义讲,只要能确保作业品质,作业工时越短越好。但是,每一个人的作业能力不尽相同,老员工就要快些;而新员工则要慢些,到底哪一个作业工时才是标准的呢?评价某员工的作业效率时,既不能“以快制慢”(以最快的一个作为标准),也不能“以慢拖快”(以最慢的一个作为标准)。只有先确定标准工时后,才能进行评价,否则评价就没有依据。 部品事业部空压顺德工厂于2013年底导入标准工时管理,并针对工厂内布局调整和工程技改等带来的产线生产能力发生变化,实时更新维护标准工时数据库,利用标准工时展开每日生产目标分析和效率管理,通过推广、普及、深化标准工时的应用,实现精细化、科学化管理。在空压顺德工厂,标准工时的生产和运用会经过这样一段流程:梳理产品生产流程→运用秒表法/ISE系统数据测量、分析、整理各工序标准时间→将标准时间录入HCM/MES系统→生产计划职能运用于计划排产/效率达成分析→PDCA循环改善提升。那么,做好了标准工时,可以怎么有效运用呢?1.计算产品成本所需。产品的成本主要是由材料费及加工费构成的,而要确定加工费就得知道标准工时是多少?如某企业之加工费公式如下:加工费 =人均分钟雇用费(0.1RMB/分钟)×加权系数(1.5)×标准...
2017 - 11 - 16
标准工时被质疑,怎么办?问题:看了你工时测定两难的文章,很有感触。我们在一线员工的信任下完成了标准工时制定的工作。但是有了标准工时作为基准之后,发现实际生产量远远低于标准工时对应的标准产量。现在现场质疑我们测定的标准工时的准确性,要求我们明年重新测定,该怎么办?因为第一次测定标准工时,我心里面也没有什么底气,也想重新测定……思考:这个是一个复杂的问题,六号认为可以分为:1、我们标准工时测定的基本方法有没有问题?2、基本方法满足之后,是否还有其他问题?3、没有达成标准产量,真的是标准工时有问题?4、面对一个问题困惑,我该如何抉择?1、标准工时测定的基本方法有没有问题?首先我们要理解标准工时的定义。我查阅了一下百度,它给出的定义是:标准工时是在标准工作环境下,进行一道加工工序所需的人工时间。(这个定义还是在IE角度来讲还是相当不专业的,但估计很多老板、初学IE的人对标准工时的定义就是从这里来的。。。)查阅industrial engineering handbook,我们再看看专业的定义:Time standards have traditionally been defined as the time required by an average skilled operator, working at a normal pace, to perform a specified ta...
2017 - 11 - 16
“智能车间、智能工厂、智能制造”三大层级!智能车间,智能工厂,智能制造,三个层级,各有不同。其中智能车间和智能工厂属于术的层级,智能制造才属于道的层级。术无穷,道亦无尽;道尽,术亦可无穷,但较难有质的突破。道未尽,术无穷,一直持续下去,终究会有质的突破。1、智能车间以产品生产整体水平提高为核心。关注于生产管理能力提高,产品质量提高,客户需求导向的及时交付能力提高,产品检验设备能力提高,安全生产能力提高,生产设备能力提高,车间信息化建设提高,车间物流能力提高,车间能源管理能力提高,等方面入手;通过网络及软件管理系统把数控自动化设备(含生产设备,检测设备,运输设备,机器人等所有设备)实现互联互通,达到感知状态(客户需求,生产状况,原材料,人员,设备,生产工艺,环境安全等信息),实时数据分析,从而实现自动决策和精确执行命令的自组织生产的精益管理境界的车间。2、智能工厂以工厂运营管理整体水平提高为核心,关注于产品及行业生命周期研究,从客户开始到自身工厂和上游供应商的整个供应链的精益管理通过自动化和信息化的实现,从满足到挖掘,乃至开拓和引领客户需求开始的销售与市场管理能力提高;提高环境,安全,健康管理水平;提高产品研发水平;提高整个工厂生产水平,提高内外物流管理水平,提高售后服务管理水平,提高能源(电,水,气)利用管理水平,等方面入手,通过自动化,信息化来实现精益工厂建设和完成工厂大数据系统...
2017 - 11 - 16
对于丰田生产方式中“准时化”的误解我们的目标是抓准所谓“绝妙的时机”“绝妙的时机”是日本著名歌手坂本久所演唱的一首流行歌的歌名,曾经风靡数十年之久的。,而恰巧这首歌的名字指出了生产管理中最重要的核心所在。生产速度比销售速度快就会产生库存,相反慢会产生缺货。而这里的要点在于生产的时机。日产汽车为了告诉相关人员这个生产时机的重要性,并没有使用一般所说的“Q•C•D”(质量、成本、交货期),而是使用了“Q•C•T(质量、成本、生产时机)”。在丰田方式中关于这个时机有几个专业用语。为了使各位便于理解库存削减及作业改善方法等内容,这里先为大家逐个介绍一下这些用语以及及其背后的思考方法。用语有(1)JIT准时化、(2)TT节拍时间、(3)CT循环时间 以及(4)LT交付周期。本章节就(1)(2)(3)进行说明。(1) 准时化(Just In Time、俗称“JIT”)准时化是丰田方式中最基本的概念。是一个涵盖宽度很广,而且比较深的一个概念。大家都知道看板方式是受超市的运作模式启发,因此这里我们就用超市作为例子来进行说明吧。比如,超市的柜台上各有10包“金枪鱼紫菜卷”和10包“手卷饭团”。从10点开店到20点关门的10个小时里,金枪鱼紫菜卷平均卖出60包。卖掉的部分进行制作补充,任何时候去都能维持在5包-10包之间的库存呢,这个就称之为“准时化地后补充”。这时我们说的“时间”,并不是钟表上显示的...
2017 - 11 - 16
持续改善的迷思持续改善是国内许多企业开展精益生产主要指导思想,通常企业管理团队希望通过持续改善活动不断能提升公司的运营绩效。公司领导经常会说:“精益生产是一场没有尽头的旅程”,公司组织精益理念和工具培训、参观其他优秀精益工厂、推动精益项目改进流程。预算充裕的企业还会雇佣外部精益顾问加速进程,希望通过精益理念培养和持续推动精益项目打造持续改善的企业文化。公司的改善活动常常会运用到各种精益工具,包括价值流图、SMED、单元作业和改善周等,改进团队通过分析现状提出改进建议,并通过现场改善活动获得直接的QCD绩效,结尾总是采用标准作业来固化成果,并希望日常运营团队能够保持成果。类似这样的活动每月都在进行,管理者希望能看到运营绩效不断的提升,并且持续改善的文化能在员工队伍中生根发芽,领导期望看到的成果应该如下图:公司领导期望看到运营绩效按照改进、保持、再改进、保持这样循环不断提升,通过精益改善活动提升绩效,采用标准作业固化成果,这样不断周而复始。但现实中,大部分企业实际的绩效并没有按照企业领导期望进行,固化成果非但没有达成,往往还会倒退!参见下图:这样的现象在咨询辅导过程中经常发生,为什么大部分企业在推进精益过程中都会出现这种困境,只有非常少的公司不受改善倒退的困扰?托尔斯泰说:“幸福的家庭都是相似的,不幸的家庭各有各的不幸!”,如果我们遵循托尔斯泰的智慧,从幸福的家庭寻找原因的话,大家不难...
2017 - 11 - 16
泰勒制的幽灵与时代霞光管理是一门实践科学,管理理论没有好坏对错,只有适合不适合;适不适合的问题也不能一刀切,没有绝对的普遍适合于某一类企业的管理对策,很多情况下应该是一企一策。泰勒制是现代企业管理的基础科学管理为内核的强调效率和规范的泰勒制已历经100多年了,科学管理学派研究的重点是管理的科学性、严密性和纪律性,泰勒的科学管理系统将工人的潜能发挥到无以复加的程度, 有人形容,在实行泰勒制的工厂里,找不出一个多余的工人,每个工人都像机器一样一刻不停地工作。泰勒制将整个社会的生产效率提高到前所未有的程度。泰勒科学管理的特点是从每一个工人抓起,从每一件工具、每一道工序抓起,在科学实验的基础上,设计出最佳的工位设置、最合理的劳动定额、标准化的操作方法、最适合的劳动工具。例如他在某钢铁公司进行的搬运生铁和铲铁试验中,就具体规定了工人所铲物资的轻重不同,所用的铲子大小也应该不同。为此,他专门设立了一个工具室,存有10种不同的铲子,供工人们在完成不同作业时使用。   泰勒制以不可遏制的势头在全世界推广开来。在泰勒以后,科学管理理论得到不断补充和完善,美国福特通过对泰勒思想的实践和完善,形成了流水线大工业生产,改变了全人类的生产与生存方式;随后,战争废墟上的日本,又进一步开创了对生产持续改进、彻底杜绝浪费的丰田精益生产,超越了福特模式,打造了日本汽车至今无出其右的优势……成功的...
2017 - 11 - 14
精益生产是一条漫长痛苦的道路“精益生产”在上世纪80年代初我就听说过,只是那时不叫做“精益生产”。在我“出生”的株洲南方动力机械公司摩托车有限公司,有一位我们称之为“跑在时间前面的人”,全国劳动模范——李临庄,一名普通的钻工。他从1955年底进厂到1984年,用了28年时间完成了普通人102年的工时!李临庄用闹钟测出钻床加工一个零件走刀时间需要2 8秒,加工10个零件就有4分钟浪费,加工100个就要浪费46分钟。于是,他恳求领导给自己增加一台钻床,交叉作业,直到最后他一人操作4台钻床。李临庄前后还实现了70多项技术革新:为提高机床转数,将2.8KW马达换成4.5KW马达;同时对变速齿轮副进行改进,大大提高了工效。此外,他严把质量关,坚持三级检验制度,每年加工3.4万多个零件,钻孔60多万个,无一件废品。翻开全国劳模的事迹簿,上面节约成本、消除浪费的事例不胜枚举,但为什么“TPM/精益生产”只出现在日本?只出现在日本的丰田公司?而现在推行“TPM /精益生产”究竟是要学什么?作为TPM/精益生产的领导者和推进者又该怎么做?“参谋不带长,放屁都不响”精益生产的初期, 要进行大量、多次的清扫、整理、整顿工作。在这些复杂繁琐的工作之余还需要带动大家开展小组活动,鼓励大家动脑去想、去改进,初期无形中会给普通员工,特别是一线员工带来很多额外的工作,而这些往往是大多数一线员工,特别是基层领导很少...
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