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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2017 - 02 - 16
精益管理的几点认识 精益化管理的目的就是通过运营方式的转变,精益求精提高资源效率,让经营成果日臻完美,在白热化的竞争中取胜,以完美的过程取得完美的结果,推动企业占取经营优势。 一、精益化管理是企业做强做优的迫切需要卓越的企业都是在细节的比拼上下了大功夫的。海尔公司总裁张瑞敏有一句名言:“把每一件简单的事做好就是不简单,把每一件平凡的事做好就是不平凡。”他就是凭着这种做好每一件小事的执着,从细化管理入手把一个濒临倒闭的小厂,发展成为着名的家电企业。人们都知道瑞士手表靠精工细活,而荣耀天下;而德国人严谨细致的作风更是广为流传,这些都是基于对细节的决断,赢得了享誉全球竞争力。还有人们熟知的“丰田”汽车,之所以能成为世界最优秀的品牌之一,其根源是丰田公司的精益化管理。当初,丰田公司提出管理从生产线细化开始的思路时,那些世界汽车巨头对丰田的想法根本不屑一顾。丰田公司经过不懈的努力,终于在质量上把欧美汽车抛在了后面。如今,丰田汽车一度竟成了世界汽车王国美国市场的霸主。无数事例告诉我们,正是这种细心、细致,细工、细活,才导致了正确的过程,才造就了具有巨大竞争力的市场。也正是由于这种细小的差别,才是高精尖产品和高水准服务的独到之处,这就是精益,精益管理是整个企业运行的核心工程。发电企业要做强做优,需要精益化管理,需要有效运用文化精华、技术精华、智慧精华和管理精华等来指导、促进企...
2017 - 02 - 15
互信是企业推进精益改善活动的基石 员工是精益管理模式的核心和灵魂。精益推进的过程, 归根到底就是解决人的问题的过程。作为精益推进人员,要研究如何在中国企业成功推进精益管理,就必须在借鉴日本人成功的基础上,同时对我们中华民族的很多特性进行深刻地探究,更有侧重点地在精益推进过程中进行行为引导。比如有网友写的中国人的劣根性,虽然偏激,但有助于我们认识缺点,并正向思维。正是正视这些缺点,才能使我们有更多的成长空间。很多外企在中国设立的企业精益推行的比在他们本国还好,就说明了我们国人也很出色,甚至可以比外国人做得更好。在这些缺点之中,个人认为我们较其他国家的国民存在更多的信任危机。假烟酒,毒牙膏,毒大米,毒奶粉,毒小龙虾,到处是质量问题,以及周老虎,学历造假,曹操墓疑云,短信诈骗,传销等等事件,让生活在这样一个环境的我们,更加养成了多疑,互相猜忌的特点。动不动谣言四起,比如最近麻疹预苗事件。需要花费大量的设会资源与成本来消除影响。对我们国家真是个很大的负担。同样,做为一个推行精益的企业,如果员工与员工之间,管理者与员工之间,部门与部门之间,供应商与企业之间,客户与企业之间,或者精益咨询公司与企业之间,互相缺失信任,那么有了问题时肯定就会互相推拖扯皮,做事情考虑的肯定就是个人或局部的利益,而非大家整体利益,解决问题以及消除浪费就无从谈起。比如仓库物料配送到车间,没有互信,就一定会发生...
2017 - 02 - 14
识别生产浪费的利器——“可视化” 消除或减少生产中的各种浪费,是精益生产的核心思想之一。以我近年来推进该项工作的心得体会,总结出在实施消除或减少生产中的各种浪费的过程中,作为推进者,最大的难点之一是要和参与者就“什么是浪费”达成共识,即识别出生产中的各种浪费。经常的情况是,和参与者的认识经常会有很大的分歧,甚至难以沟通。其实,毋庸置疑,任何企业都知道生产中的各种浪费的危害,也有都对消除或减少生产中的各种浪费的必要性充分认可。既然这样,为什么分歧仍会产生呢?原因就在于每家企业和每位员工对“什么是浪费”的认识和判断不一样,尽管先前做过关于“识别生产中的各种浪费”的各种培训。举个例子,即便是对同一道工序同一操作者的作业进行观测,有的观测者认为操作者是在“拼命努力地工作”,但有的观测者却认为操作者“多余的动作很多,可以改善的空间还很大”。因此,如果不能承认在这一点上有太大的分歧,即便要求大家“进行改善”或是“减少浪费”,也都是难以获得预期的进展。解决这个问题的有效对策之一是实施识别生产浪费“可视化”。什么是识别生产浪费“可视化”?            这里所说的识别生产浪费“可视化”,是指将需要识别的生产中的各种浪费通过一目了然的方式体现出来。“可视化”能形象...
2017 - 02 - 10
关于设备管理、设备维修以及TPM 企业推行TPM管理总会遇到各式各样的问题,下面是TPM管理咨询顾问师提出的一些问题集锦:●成绩要宣传,有缺陷和错误也不能掩饰,这才是正确的态度。——真要推行TPM管理必须如此。●真正做设备管理的,应该都知道,国内配件和国外配件质量差距有多大……如果我爱国,就要优先保证我的企业能赚钱,所以,我只能对国内配件说不。——对国产配件,不是不想用,而是不敢用。●人随机变,设备管理也一样,抓住重点设备的关键部位就行,只要设备故障是能够预见和损失是可以控制的,已经算是成功的管理了。——评判设备管理优劣的标准就是这么简单。●国产化(配件)领导要担风险,所以很多企业都不愿意去做。——这是客观现实,其实企业的风险更大。●对中技术,貌似不起眼的东西,却是减少、降低设备故障的根本之一啊。——其实很多现代维修技术都如此。●一年到头维修人员的技能培训几乎为零,这样怎能提高维修水平?——这不是牢骚,是实情。●设备是拿来用的,不是用来管的,设备故障了,实际上就是用出了问题,解决方法还是要从用好开始。现在的状况是企业把用跟修分离开来,用设备的是上帝,修机器的是奴隶。——想想这关系,设备能管理好吗?●“国内设备管理精英们”也要混口饭吃,给条出路吧,同志们!——“和谐”第一,理解万岁。●有些自称的TPM管理专家,根本就没有在企业里实实在在地实践过TPM管理,只看过几本书,听过...
2017 - 02 - 09
品质管理的基本方法 (1)统一实行“压力传递型品质管理控制模式”严格执行三级检查,并通过监督、评价对本公司管理人员进行岗位考核。通过检查考核的形式将品质控制的压力由高层向下传递,以达到团队及岗位管理品质得到不断提升的目的。(2)日常品质管理检查工程、安全、消防、环境的基层主管人员确保每日有不少于一个小时的专门检查时间,对所属的工程、消防、安全管理工作及清洁分包方进行检查。营运部门的客户服务、多种经营、5S现场管理的主管须确保每日对所管领域进行检查。检查中存在的问题记录在《品质检查表》上,由责任人签字认可。涉及分包项目检查出的不合格及时反馈给供方,限时整改,重要问题须给对方出具整改通知单。 分享:冠卓咨询说明:转载请注明“精益”
2017 - 01 - 20
持续改善,以智取胜 改善不是瞎干,而是充分利用员工的智慧,不断激发员工高涨的热情和积极性,同时激发员工丰富的想象力和创造力。大多数工程师能够设计复杂的部件或流程来达到一个功能,但真正的天才却能简单的达成。保持开放的心胸来做改善改善是知识流动的过程,任何故步自封或骄傲自满的态度都会阻碍着知识流动,所以要保证参与改善者必须保持开放的心胸来做改善。不能遮掩自己的想法,也不能打击别人的创意。小组成员没有等级之分成员之间,不应该存在传统的等级的观念,一旦月光工程团队中出现了等级之分,那么开放的交流沟通就不复存在。尽可能让改善区域的员工给予建议改善区域的员工是最熟悉目前存在的问题的,并且他们也是将来真正要使用新的设施设备的人,所以一定要让他们参与进来,听取他们的建议。先动脑袋,后动钱袋改善应该是不花钱或少花钱的。很多没有真正理解改善的人,一提到设施设备的改变,首先想到的是大额的投资花高昂的费用去购买复杂的先进的设备。但高价购买回来的设备,却只使用它一小部分功能。十二岁孩子的创造力当我们十二岁的时候,已经对世界的事物有了比较清晰的认识,但还没有被社会死板的规则和制度所制约,这个年龄段也是人们想象力最丰富的年纪。做月光工程改善,就是要把我们的头脑调整到十二岁的时候,大胆的开发的思考。问为什么学会问为什么非常重要,它能帮助我们认识清楚我们真实的问题和需求。当我们做改善时,时刻保持着问题与目...
2017 - 01 - 17
班组安全文化建设管理 搞好企业的班组安全管理,是企业的一项最重要的基础工作,它对搞好企业的安全生产具有重大的意义。安全文化是广大职工在安全生产实践中形成的共同的价值观念、行为习惯和行为准则,是以人为本的安全管理。创建企业安全文化的目的,就是把安全管理提升到文化管理,建立安全生产的长效机制,为企业安全生产提供强有力的精神动力、思想保证和智力支持。也就是要以提高全体员工的安全文化素质为主要任务,以预防事故为主要目的。通过创造良好的企业安全文化建设氛围,对全体员工的观念、意识、行为等形成从无形到有形的影响,从而减少、杜绝各类事故,实现安全生产目标。按照电力企业安全生产“安全第一,预防为主”的原则,预防事故的发生是班组安全生产的上上策。那么班组安全生产该如何做好预防呢?个人认为,企业的安全文化在班组安全管理中起着至关重要的作用。 一、加强班员安全教育,形成“安全第一”的良好氛围提高每个班员的安全素质,是个很重要的问题。一个人的安全素质,是一个人的安全知识、安全行为、安全思想的综合体现。应该说,班组人员通过安全教育、安全培训、安全知识的学习之后,对各种规程、制度和国家有关安全生产的方针、政策、法规有了一定的了解,使职工具备了一定的安全素质,但随着科学的不断发展,各种新技术、新设备的不断涌现,班员急需提高技术素质。一些发达国家对企业员工的素质提高是非常肯花大力气,出大价钱的...
2017 - 01 - 17
提高品质管理工作10条建议 品质管理水平始终提高不上去,终究是因为实践中有许多问题没有考虑清楚,理论水平不够,缺乏系统完整的思考与总结。另一方面,我们常常盲目地借鉴其他国家的品质管理理论,并没有结合自己的真实情况,忽略了最关键的因素,这也是我国品质管理工作止步不前的原因之一。随着世界制造业的不断发展,在制造技术不断进化、创新的今天,品质管理工作也越来越受到广泛关注。虽然在关注度上我们加大了投入,但是我国的品质管理工作在认知层次、实践层次依然落后于发达国家。品质水平始终提高不上去,终究是因为实践中有许多问题没有考虑清楚,理论水平不够,缺乏系统完整的思考与总结。另一方面,我们常常盲目地借鉴其他国家的品质管理理论,并没有结合自己的真实情况,忽略了最关键的因素,这也是我国品质管理工作止步不前的原因之一。我们知道品质管理分为三种控制类型:预防性控制、探测性控制和纠正性控制。其中,预防性控制是用以降低未来出现某个有害事件或风险的可能性;探测性控制就是找出某个已初露端倪的有害事件;纠正性控制就是试图使系统恢复某种已经形成的或所允许的良好状态。在大量的品质管理实践中我们意识到,关注重点必须要放在预防性控制。因为一旦探测性控制或纠正性控制发挥作用时,就表明某个不希望发生的事件已经发生了,正所谓“亡羊补牢,为时晚矣”。而我们做品质管理工作的目的,就是要在质量事故发生前发现它、预防它。在品质管...
2017 - 01 - 13
国内外工业工程发展史 工业工程的发展迄今已有一个多世纪的漫长历史过程。但人们必须要弄明白一点是,它的发源地并非在亚洲和中国,而是在世界上有着强大工业和先进科学技术的欧洲国家(如,美国、英国和法国等)。这些先进科技工业国家创建了人类工业上的变革,使工业在生产上产生重大飞跃,促使工业发生了所谓初始的“工业1.0”机器制造乃至今“工业4.0”的智能制造与智能工厂的现代管理模式,进一步提升了工业生产对经济效率的促进,而工业工程应用的全过程始终是跟随着工业生产发展的需求所推动,而不断地创新出新的应用方法与手段,适应和投入到企业实际的生产制造的领域中,以真正达到对生产提高效率,而降低成本的总旨。 国际上工业工程的产生与发展工业工程的产生与发展,大体上分为三个阶段。1、第一阶段首先是工业工程概念产生的萌芽期。而这个时期的代表性的人物是英国的亚当.斯密司。他在1776年出版了《国富论》一书,首次提出劳动分工的概念。他认为采用劳动分工的方式,可以提高生产效果,其原因有三点:每个工人提高了熟练程度;节省了搬运时间;“发明了大量的机器,使一个人能做几个人的工作”。对于这些概念为后来的工作简化、流程分析和时间研究等打下了基础。以自于后来对工业工程的影响和贡献较大的是英国的查理.倍倍奇。在1832年他出版了《论机器制造业的经济性》一书,书中对涉及工业工程的许多问題进行了广泛的讨论,如时间...
2017 - 01 - 12
精益二十年之反思 我们都知道精益(Lean)的整套知识体系是由美国约翰‧舒克(John Shook)等人共同提炼自丰田,那么我们的第一个假设是:精益既然提炼自丰田,照道理讲,学习精益的企业的经营成果应该能像丰田一样亮丽才对,可是就了解精益的人来说,做好(目前)精益里头所说的每一件事情就能保证企业经营成果都能像丰田一样亮丽吗?很显然的,答案必然是否定的,充其量只能说精益是成就一家企业的必要条件,但是并未覆盖所有充分条件。为什么会出现这个矛盾现象?我们大致可就可能的原因作出以下假设:1、精益知识体系是完整的,但企业未执行到位(应该是有什么事情没做好)。执行不到位的原因至少包括:对精益理解不足、甚至可能是误解。2、精益知识体系确实存在漏洞或不足(不足以保证企业获得精益所说的成就)。第一个原因属执行面的问题,我们暂时先放一放不说,就第二个原因而言,现有的(已经被提炼出来的)精益知识体系显然不足以成就一个企业,或者说精益所提的都是必要的,但显然不够充分;就这一点,我想这些外国的精益专家应该也不敢否认吧。所以问题出来了:到底还缺什么?首先,我也经常说,现有的精益知识体系中所提炼出来的知识充其量不过就是一些可以意会、可以言传的〝显性知识〞,要做好精益,其中还有很多只能意会、无法言传的〝隐性知识〞是需要执行者自己去体验的,光靠显性知识确实是不足以成就一个企业的。但是如果我们再进一步假设:...
2017 - 01 - 11
工业4.0时代的模式变革 在工业4.0时代,生产方式和消费方式将发生根本改变,这带来了商业模式变革的机会。企业家可以利用开放战略,推进有利于自己的新工业价值生态的产生,为企业的发展找到新的竞争优势来源。这对于整体处于工业2.0时代的中国企业意义重大。按照德国对工业革命的阶段性描述,人类社会将逐步跨越工业3.0阶段,走向工业4.0时代。在工业4.0时代,除了生产力获得巨大提升,同时还会有商业模式的巨大变革。与时共进的企业家可以洞悉工业4.0新的价值创造方式,为自己找到新的竞争优势。虽然工业4.0时代具有诸多独特之处,但它仍然具有一定的经济及发展规律,企业家需深刻认识这些规律,及时调整自己的生产经营方式,为新时代的竞争做好准备,成为工业4.0时代的弄潮儿。 工业4.0时代的基本特征人类社会发展的最大约束是技术的限制,虽然人们可以憧憬一些美好的生产或生活方式,但如果当时的技术不能支撑这些价值创造方式发生,这些美好的前景也只能存在于想象之中,并不能变为现实。工业4.0时代是人类社会发展的全新阶段,由于新技术的进步及应用,导致人类社会发展的约束条件发生了改变,从而为新的价值创造方式提供了基础。 什么是第四次工业革命?从德国工业4.0平台(Plat form Industrie 4.0,德国各协会及企业联合成立的负责工业4.0相关体系研究及推广的一个组织)提供的定...
2017 - 01 - 10
马克思、工匠精神与自动化 阿尔卑斯山谷,漂亮的瑞士民居,留着花白胡子的第 N 代制表匠坐在窗前,借着白雪反光,仔细打磨一枚陀飞轮机芯——这是今天宣传名表工艺、工匠精神最喜欢用的经典画面,奢侈品往往喜欢用工匠生产的画面,强调它耗费的工时,而不仅仅是直接呈现产品本身。房梁高挑的超大厂房,并行着 N 条巨大的生产流水线,穿着工装的工人,面目表情快速、规范地完成自己的工序,将产品传到下一个工位——这是今天大型流水线车间生产的典型场景,但是,国际知名厂商在宣传自己产品时,通常会刻意回避这种生产画面。前一种画面是“工匠精神”之美的直接呈现:它不仅更具传统复古的画面感,工匠本人的劳动过程即审美体验,它集生产与创作、技术与艺术、工作与享受于一体。每个独一无二的产品,凝结着工匠具象的劳动,是产品也是艺术品。而后一种画面,只有一种冰冷无情的机械和秩序之美,流水线上面无表情的员工只是这部机器的一部分。生产者在工作时间的所有操作,都是标准、精简、重复、无差别的动作,不允许有任何创作,它与审美无关。但是,后一种画面才是今天的常态,而前一种画面只存在于极少数生产高档消费品的企业,它们按规模至多只能算小型企业,甚至只是作坊式家族企业。工匠精神之美被无情的机械生产淘汰,成为稀罕之物,始于一个工匠灵光闪现的创造:1721 年出生于英国兰开郡的工匠詹姆斯•哈格里夫斯,既是纺织工,又是一个手艺灵巧的木匠。43...
2017 - 01 - 09
支撑精益信仰的五大关系 我们常说,精益不是一个具体的结果,而是一个始终相信存在更好方法的信念(信仰),是企业员工修炼自我和改进工作的参与行动,是企业持续走向更高管理境界的过程。为了使企业员工的行动更有效,让绩效提升的过程更快捷,有必要处理好五大关系。 一、企业员工与精益的关系企业员工是精益改善的主体,唤起自尊,激发兴趣,帮助员工快速成长。全员参与(改善)既是精益的手段,也是精益追求的重要方向,所以精益管理不能停留在理念宣导和方法学习上,而要设法促成员工甚至是全体员工对精益改善积极的参与。评价员工参与程度可以借助两个重要指标:一个是管理改善(微创新)和发明创造(大创新)的数量一个是月度员工改善参与率(一般员工提案参与率,骨干员工课题参与率)导入精益,就是要以这两个指标为导向开展工作。根据我们的经验,促进员工广泛参与绝不是一蹴而就的简单事情,需要经历抗拒(抵触改变)、降服(被动接受)和主动(积极参与)的艰难过程。许多企业在导入精益的时候,或者在低水平徘徊,或者不了了之,其原因在于,在精益活动未能走出抗拒期或降服期之前,领导和管理者的激情就已耗尽。正确的做法:➤ 第一步在现场(而不是办公室)选择一个创新先行者队伍,并通过他们的努力,在一个不太长的(半年左右)时间内做出看得见的变化或效果。➤ 第二步,以成功的先行者队伍为榜样,借势把精益活动推向所有现场部门,让绝大多数员...
2017 - 01 - 06
美国人说,智能制造救不了美国制造,变革要从人开始! 别误解我,制造智能还是可以从某种程度上给美国制造带来活力的。我自己有一家智能工厂。从配送到灯光系统,再到自动化CNC机床,我们都采用了最新的技术,甚至从订单询价到应收账款,我们也都实现了数字化无缝连接。但是这并不代表我已经走上了制造业革命之路。对你来说也一样。今天,许多老板面临的问题是他们放弃去挖掘人所拥有的惊人潜力,转而采用自动化技术。大错特错!不过这样的现象真的是见怪不怪了。想象一下,你砸了几百万美元用于工厂自动化升级,但是你的员工却毫不在乎,这还有什么意义?购买昂贵的机床,但是工人已经心不在焉却硬要把他们留下来工作,这又有什么意义?叔告诉你你问题出在哪了。因为这些老板将他们的员工视为可牺牲的资产。而他们应该做的是,把他们看作是可再生的资源,不断更新续用。如果员工都不行,我劝你就别搞什么瓜娃子智能制造了。如果员工不行,那也是你的错,不是他们的错(叔就这么不讲理呀不讲理!)。别扯什么信息化革命了。想变革,先从人开始吧。你需要做的是和你的员工签一个新的合约——你需要点燃他们的热情。想象一下,如果你的员工每天都斗志昂扬并且每天都期待比前一天做得更好,你的公司会怎样?想象一下,如果你的员工全身心地投入到工作中,相互支持为共同的目标努力,你的公司会不会蒸蒸日上?想象一下,如果你的员工每个都像马戏团的表演者那样全力以赴,你的公司...
2017 - 01 - 05
产品概念设计中常见的五大陷阱 产品概念设计是产品开发的关键环节,概念一旦出问题,无论后面的开发过程多么高效,其结果也注定是失败的。而在产品概念设计的环节里,最容易出现的问题包括以下五个方面:1 优先那些容易实现的功能对于产品概念设计人员而言,往往会掉进“先易后难”的思维定势,挑容易的功能先去实现。2 优先产品开发者最感兴趣的功能这也是产品人员常常会犯的问题,自己觉得有用的功能,就容易给予更多关注。3 各类用户的意见都体现一点儿公司在规划一个新产品时,往往会做各类市场和用户调研,以期真正理解他们的需求。但实际在用调研结果时,又无法对用户的各类意见进行有效的整理和提炼,只能各方都满足一点儿。4 公司的高层直接参与意见这也是很多公司常见的现象。公司的高层容易对产品的概念规划指手画脚,可问题是,他们往往是公司管理的专家,而非产品规划的专家。5 在既有产品已经充分满足的功能上继续做文章,而削弱了其他功能为了实现产品的差异化,产品规划人员总要为新产品找一些亮点,最容易的做法就是继续在某些已经被满足的功能上继续改善,比如上一款相机的像素已经做到了1000万,而新的产品可以达到1200万。在这个过程中,其他更需要改善的功能反而被削弱,从精益的角度而言,这其实是一种资源的浪费。上述五个问题,本质是一样的——都没有真正地从用户的角度考虑问题,分析清楚用户到底要什么。而这个问题不回答清楚,就无...
2017 - 01 - 04
论团队精神在TPS中的重要性 记得小学的时候学过这么一篇寓言:天鹅、鱼、青蛙想拉走停在河边的汽车,它们费了九牛二虎之力但车子却仍停在原地不动,因为它们一个往天上飞,一个往水里游,一个往岸上跳,这样力气都出不到同一方向,不同心,所以就算它们用尽全力也无法把车子挪动。这则故事告诉我们一个道理:做什么事都要团结一致,分工合作才能做得好。团队精神是很重要的。在TPS中更强调员工的团队合作精神,不然的话是不可能实行单件流,达到流线化生产的。首先,试想一下,工作量不平均,员工没有相互帮忙,整条生产线会乱成什么样子。员工没有团队精神,组上就没有生气,死气沉沉的。团体计件工资制度的实行,对员工团队精神的要求更高,员工只是团体里面的一小部分,只有把她们凝聚在一起时力量才更大。其次,当员工都具有团队精神后,调配工序也更容易了。由于TPS要求单件流,所以,需要对工序进行调配,如果员工的团队精神不够,调配工序就很难,这样生产线上就会出现堆货,同时员工之间的关系也会不融洽。最后,实行团体计件工资制度,员工的工资是平均分的,所以,团队精神就更显重要了,每个人都要全身心投入,不能太斤斤计较,少做意味着钱少,该帮忙的就要帮忙,帮别人其实也在帮自己,而且你也有需要别人帮忙的一天,因此,把生产线看成自己的家,每个人都是这家庭中的一员,大家应该团结一致,互相帮助,共同进步。象我们制衣行业需要经过多少部门的共同...
2017 - 01 - 04
快速换模的九大法则 速换模的主要着眼点是要减少切换时生产停顿的时间。此种停顿的时间愈短愈好,至于切换时所耗用的人工时间是否能够减少,就不是主要的重点。当然如果切换的人工时间也能够减少,那最好不过了。为了减少切换时间,一定要依据下列的步骤,循序渐进、按部就班来进行,否则,即使进行了不少的改善,效果也未必很好。1、对现状“换模作业”进行分解2、区分外部与内部作业3、内部时间变为外部时间4、缩短内部时间掌握了前述快速切换的思想步骤之后,快速切换所碰到的最大困难就是如何缩短内作业及外作业的动作时间。以下几个技巧及法则若能确实做到,就能达到目的了。(1)平行作业所谓平行作业就是指两人或两人以上共同进行切换动作。平行作业最容易立刻获得缩短内部作业时间的效果。由一个人进行需耗时一小时才能完成的切换作业,若能由两个人共同进行,也许会在四十分钟到二十分钟就能完成。那么整个切换时间就由原来的一小时减为四十分钟至二十分钟。所以,虽然在平行作业中因切换所需的人工时间或许会增多(也可能不变甚至减少),但这不是平行作业所考虑的重点。因为,缩短了切换时间所获得的其他效果远大于人工成本的部分,此点是现场人员容易忽视的部分。在进行平行作业时,对二人之间的配合应进行充分分析,要做到动作熟练,减少相互之间的干扰,特别要注意安全,不可因为疏忽而造成意外伤害。(2)手动,脚勿动脚不动的换模动作主要是依赖双手的动作...
2016 - 12 - 30
常被误解的8个精益管理概念 通过每天与精益爱好者及实践者们交谈,我意识到,许多人或多或少对精益概念有理解上的误区,这并不仅限于"A3思维"。虽然片面理解或者曲解的精益管理概念或原则多如牛毛,我仅在此列举其中的8个。(1) 1个流(1 piece flow,又称单件流)。单件流的重要性究竟是什么?它有什么魔力昵?单件流的显著好处是扭转了大批量生产所导致的严重的长鞭效应,并可避免失误的投资决定所导致的资金占用。尽管从系统思考的角度来看,大批量生产更好。但是,不连续的生产环境和高度不可预期、不透明的非线性流动(如知识管理工作)是两种特例。在这两种情况下,排队等待的在制品(WIP)对提高整体生产力就是必需的。这并不意味着越多就越好。单件流仅是理想状态,是大方向,是理论上的最少数量。在追求单件流的同时暴露并消除那些导致"单件流无效"的原因,这才是最重要的。(2) 2箱系统(2 bin system)。这仅仅是个1+1系统。第二个1可以是任意数字,这完全取决于补货循环系统的频率、批量及稳定性。另一个重要的考虑因素是物料的消耗量,而非考虑整个供应链。如果未能充分考虑下降周期的时间问题,2箱系统也有可能是缺乏系统性及整体成本认知的。在极端情况下,有时没有第三或第四箱会造成极大的负面影响,即使统计学安全要素的分析告诉你绝不会需要2...
2016 - 12 - 30
标准作业书和工艺流程书之间的差别 标准作业书和工艺流程书的区别是什么?两者相似——但又不一样。他们之间的微妙之处在于:好像看起来都相同,可是他们目的(及使用原因)实际上是各不相同的。我们可以尝试来理清其中的差别。您是否曾坐在飞机的紧急出口旁?空乘人员可能会过来问您是否会说英文并且告诉你:在起飞降落期间,请将随身携带的物品放在行李架上。阅读安全手册,并熟悉紧急安全门的操作使用。紧急情况时听从机组人员指挥,并拉动手柄一和手柄二打开安全门。一定要按照机组人员的指挥,请不要擅自操作。再次阅读安全卡片,并了解如何打开安全门。诸如此类。假如我们观点一致,你会觉得很庆幸打开这扇门的机会是微乎其微的,因为如果你真的深陷危机的话,就身不由己了。流程书非常的清晰但在现实中又不够详细。在我看来,工艺流程和标准作业之间的区别在于:工艺流程教会你: 特定的情况下要做什么。标准作业教会你:你需要知晓些什么,才能让事情第一次就做对。 标准作业三要素   工艺流程书是由专家所写。他们假定您会停止顾虑并一步步地按照程序执行,正确的流程会导向正确的结果。这当然比没有任何工艺流程书更好,但是当你碰到障碍时却帮助有限。那么标准作业书呢?大野耐一先生在他的《丰田生产系统》一书中,将标准作业书描述成为一种特殊的工艺流程书,列出了丰田在二战用于织布机制造前就已使用的三种核心要素...
2016 - 12 - 29
我的IE:工业工程 大多数人看到“IE”这个英文缩写,想到的是自己电脑上安装的不太好用的网页浏览器,但与大多数人不同,我的“IE”是我在大学所学的专业——工业工程(Industrial Engineering)!能够遇到“IE”,我感到很幸运,因为它塑造了我观察事物的视角,改变了对待问题的态度。“IE”这个缩写在“自由的百科全书”——维基百科里有多达11种解释:IE不仅仅表示微软网页浏览器(Internet Explorer),还表示爱尔兰国家及地区的顶级域名(.ie),印欧语系 (Indo-European),信息工程学(Information Engineering),信息抽取 (Information Extraction)……但是这篇文章要讲述的主角并不是它们,而是一个古老而又朝气蓬勃的专业——工业工程(Industrial Engineering)。绝大多数国人都知道“工业”和“工程”这两个词,可是当它们合在一起成为“工业工程”时,却不知它是干什么的。在这个问题上,我们并不孤单,即使是生活在北美和欧洲等工业高度发达地区的人们,也无法从工业工程(Industrial Engineering)这抽象的名字中了解它到底是做什么的。据说连美国加州大学伯克利分校工业工程系这种顶尖牛系的教授SchmuelS. Oren先生都如此“糊弄”:“如果它是运动的,那是机械工程;如果...
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