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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2022 - 10 - 31
1. 我们不是汽车行业并且产品的品种很多,采用精益生产是否适用呢?装配线的概念来自于亨利福特的大规模生产模式,而精益生产源自于为了适应多品种环境的均衡生产。即使在大量生产环境,为降低交货期和库存的需求产生了诸如快速换产、看板和平准化等精益概念。如果你的产品种类很多,那么应用精益制造的益处可能会更大。2. 如果没有像丰田公司一样影响力来改变供应商的话,如何应用精益生产呢?丰田公司的经营哲学之一是‘供应商的支持’,其二是发展供应商并帮助他们尽可能的变得精益。这是丰田公司及其供应商通过多年建立的伙伴关系,而不是 仅仅强加于供应商。所以首先要关注于内部运营的问题,如果不能解决供应商的问题,那可能的选择是使用库存缓冲来改善交货期。如果供应商有质量或交货期的问 题,丰田公司会要求其供应商解决问题。如果供应商解决不了,丰田公司会派自己的专家帮助其解决。同时,如果没有得到所有供应商的一致同意,丰田公司不会随意改变其交货计划(10%以内)。当供应商不能达到成本或交货期的要求来寻求丰田的帮助时,丰田会派遣专家尽可能地帮助供应商解决问题,从而也就帮助丰田自身。3. 我们的行业市场需求是季节性的,并且每个月都不稳定。我们应如何实施精益生产呢?理想的情况应该是深入了解客户找出平衡需求的方法,或者是在低需求的月份生产反周期的产品。如难以做到上述要求可采用以下方法来缓存需求:库存额外的产能更长的交货期丰田公司也...
2022 - 10 - 31
—1—步骤一:宣讲--TWI专题讲座由TWI-MTP推进办公室派专家进行一天讲座,听讲对象及目的如下:1、针对中高层,赢得经营决策层的了解与支持有系统、有计划、持续的引进与实施TWI训练,对企业而言,是经营管理的重要课题,不是一蹴而就的。必须让经营决策层充分了解,经营层关心TWI训练的程度,对于加强中间管理阶层、一线督导人员对训练重视及促进全公司训练步调的一致性,有莫大的影响。2、针对各相关主管,营造引进TWI训练的氛围要让全公司中层、基层及相关主管、督导人员了解:「为什么必须接受TWI训练,如何实施?」并认知TWI是企业发展所必须的训练,使他们产生兴趣,形成一种乐于参与的氛围。这个道理与植树时需在种植树苗之前充分「整地」一样,也就是做好培土的道理。—2—步骤二:成立TWI工作小组成立TWI工作小组,由主任、副主任和委员组成,具体构成与职责如下:1.  主任:TWI小组最高负责人由能决定公司方针的人,或对方针决定具有影响力的人担任,最好由生产副总、人力资源副总、人力资源经理中的一位担任。主要责任如下:a.主持各种活动,对上级领导说明该项活动的概要及其重要性。 b.任命副主任及委员。c.TWI训练计划的审查及认可。d.训练结果的确认。2﹒副主任:指导实施 由企业三总师、各主管副总共同组成。主要任务是a.选定试点单位;b.监督指导TWI训练的实施;c.总结提炼案例、...
2022 - 10 - 28
QCC可以让在现场各部门的管理人员相互切磋、不断上进,还有利于上下级进行沟通和相互理解,营造一个愉快的工作氛围和现场。QCC过程中,提出问题,找出缺点,然后以科学有效的方式方法去改进,为创新提供了更好的发展平台。8D是解决不明原因质量问题的一种方法,从众多因素中找出产生质量问题的真正原因,达到改善和提升质量目的。QCC和8D的实质是一样的,均是质量管理工作的一部分、一种工具、一种行之有效的质量改进活动。那它们两个究竟应该如何使用,有什么区别和联系呢?一、QC活动的产生与发展QC活动的产生源于1962年日本首创的QC小组,开展QC小组活动在日本作为全面质量管理的一项重要工作,对于质量管理提升产品品质起到了巨大作用。日本产品的品质在二十世纪七、八十年代获得了世界消费者的认可,“日本货”成为产品过硬品质的代名词。于是,世界各地都相继取经开展QC活动。中国从1978年开始推行全面质量管理和开展QC小组活动至今,在各企业中,每年都会活跃多个QC小组。QC小组是质量管理小组的简称,也称为品管圈活动QCC(Quality Control Circles),是“在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工,围绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题,以改进质量、降低消耗、提高人的素质和经济效益为目的组织起来,运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。”企业通过开展形式多样的QC活动,可有效解决企业发展过程...
2022 - 10 - 28
一个流生产含义即各工序只有一个工件在流动,使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态,是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式,其思想是改善型的。通过追求“一个流”,使各种问题、浪费和矛盾明显化,迫使人们主动解决现场存在的各种问题,实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。一个流要求以现场为管理中心,实行三现主义(现场、现物、现策),建立消火(现场驻屯、故障挂牌、设备不工作时间维修、维修工具管理)和防火体系,形成5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)的文明生产环境,为现场创造提高质量、降低成本、保证交货期的环境与条件。现场管理要从以设备为中心转向以人为中心,从以单机操作转向同步生产,变浊流为清流。物流设计要坚持:连续流动原则;规范化装载原则;运输手段简单原则;输送速度要快;便于收集下脚料和便于管理原则。一个流生产特点按产品类别布置的生产线多制程的生产方式固定的、单一的物流采用稳定性好的小型设备产品单件流动作业员一人多岗一个流生产优势生产时间短在制品存量少占用生产面积小易暴露问题点容易适应市场与计划的变更有利于保证产品品质有利于安全生产不需要高性能的、大型化的设备减少管理成本,确保财产安全一个流生产八大重点1.单件流动“一个流”生产的第一要点就是要使产品生产的各道工序做到几乎同步进行,使产品实现单件生产、单件流动。单件流动就是仅做一个、传送一个、检查一个,将制品经过一...
2022 - 10 - 28
1.人人相轻中国人不是文人相轻,而是人人相轻,只要想轻视别人,总有相轻的理由。在企业里面,就表现为硕士轻视本科,本科轻视大专,大专轻视中专,名校轻视非名校,干部轻视职员,职员轻视工人。更搞笑的是学理科的轻视学文科的,学文科的轻视学理科的,市场部的轻视技术部的,技术部的轻视市场部的。这不是随口乱说,我就常听到“他们技术部的水平不行,解决不了什么质量问题”、“他们市场部的人员素质太低了,基本的产品知识都不具备”。       说句老实话,在一个公司里面,都是出来打工的,谁比谁高多少呢?2.缺乏团队精神人人相轻,自然不会相互合作。加之私心重、视野窄、眼光短,所以中国人在企业里面非常缺乏团队精神。       我最近在公司推行绩效考核,有些部门经理不爽了,因为他们一算,自己的奖金要变少,还要被公司考核,于是背后说坏话的也有,开会大吵大闹的也有,不闻不问的也有,种种姿态,不一而足。有同事问我:“不至于那么严重吧,不就是搞绩效考核吗?一个制度而已。”制度本身倒不复杂,但是损害了某些人的个人利益,于是这个事情就变得复杂了。这些经理不会说自己的奖金变少了,而会说本部门的奖金变少了,本部门的风险变大了,或者挑起部门员工对制度的敌意,来对我施加压力。其实在一个企业,团队利益和个人利益是一致的,公司好了大家好,公司垮了,个人也拿不到薪水。中国的...
2022 - 10 - 27
在这里,我从供应商质量工程师的职责及管理的角度来与大家探讨SQE这份工作,希望能对大家有所裨益,能稍许缓解大家的困惑。01、供应商质量工程师的职责对许多制造组织来说,希望供应商能够参与到供应商选择的工作里,协助选择符合要求的供应商,并能够督促现有供应商进行提升,持续改进,同时能够对供应商进行优化,将不符合要求的供应商进行淘汰。对供应商而言,希望顾客的供应商质量工程师能够传递顾客的要求并促进供应商能力的提升,同时督促新项目的顺利完成,并协助及时处理质量问题。而对于整个供应链来说,是希望能够通过供应商质量工程师的工作,提升整个供应链的竞争力。基于对供应商质量工程师作用的分析,初步归纳出供应商质量工程师的几项主要职责:供应商评审:不论是为引进新供应商还是需要供应商整体提升,供应商质量工程师都需要对供应商进行评审,需要让供应商明了顾客的期望,识别出与期望的差距并采取行动来改进。推进供应商APQP计划:对于新项目开发而言,供应商对项目的影响是显而易见的,怎样让供应商理解顾客的要求并开展工作来达到顾客的要求,就需要进行APQP工作。供应商质量工程师需要与供应商确认APQP开发计划并切实推进,协调解决开发过程中的问题,帮助顺利完成开发工作,满足项目要求。质量问题处理:作为供应商质量工程师,质量问题处理应该是最根本的职责了。怎样教会、协助供应商运用合适的质量工具,诸如G8D,6Sigma等来处理售...
2022 - 10 - 27
一. IPQC及其工作特点什么是IPQCIPQC就是制造过程品质控制。IPQC一般指制程巡回检查,指在是在产品制造过程中,使用巡回的方式定时检查和确认过程参数,作业变更内容,使用的标准等是否符合要求,并记录检测状态,加以必要的控制和督促。巡回检查:指定时的按指定的项目实施轮流检查。制程:专指产品的制造过程。1. 当机立断处理制程异常2. 实事求是反馈不符合事项IPQC应站在独立公正的立场上,客观的通报不符合事项:独立:即在工作过程中不受外界因素的干扰,独立开展工作。公正:就是以制度为准绳,不偏不倚,实事求是。客观:就是眼见为实,论事必须有证据。3. 彻底追踪不良事项对发生的问题要穷追不舍,直到满意解决为止。IPQC作业要求一看二动三检:“一看”为勤看;“二动”为动手检,动嘴说;“三检”为检来料,检工艺作业,检产品。二. 首检及其注意点1. 什么叫做首检?首检是指在生产前针对首件(通常是3-5 pcs)进行的检验,其目的是防止系统性风险产生批量的不良(如工艺不良,设备或工装不良,来料不良,及作业不良)。2. 首检的实施要点生产前进行的针对首件的检验。特别针对依赖设备及工装等易产生系统性风险的工序,如流延等。可能产生批量不良的工序,如自动机等。3. 首检容易出现的问题只重视产品,不重视来料及工装,工艺,结构及性能测试问题。作首检合格却未完成首检程序,无首检报告,导致出现问题时无法追溯和...
2022 - 10 - 27
作为质量人,总会遇到各种各样的会议,品质例会是每个质量人常常参与甚至要主持的,怎样把这个月复一月日复一日的质量例会开得有效率,还要尽量做到日新月异,下面几个建议希望能给你带来帮助,欢迎分享你好的建议,如有不当之处欢迎批评指正。一、明确定位:品质部门是发现和解决品质问题的枢纽部门,品质月会是检视事业部质量工作有效性,检讨各部门质量问题发现与问题解决效果的会议,品质部门要代表事业部扮演好质量问题的呈现者和解决措施的跟踪评价者的角色。二、发现问题的途径:1、通过重要指标--未达成指标——主要反映显性问题--达成指标——要通过指标找到隐性问题,要多维度比较分析,例如整体(部门)指标化整为零作内部比较分析,--每个指标都要用直方图来分析,要全面呈现,包括达成的指标--关注指标本身的合理性——例如批次合格率达成率高,但抽样不良率的情况怎么样?--各部门围绕品质来设计指标,形成品质管理指标体系。--月会上检讨指标要由外而内,按客户-事业部整体-部门和车间的顺序检讨问题,先检讨外部指标再检讨内部指标,要像切洋葱一样剖析到问题的最里层。--对内、外部具体的不良现象要重视,要基于数据分析、基于事情本身准确定义问题,要有图有真相,问题的主要部门、关联部门都要界定清楚。2、通过关键(重点)事件3、通过检验、试验和稽查以上都要基于事实,用数据说话三、解决问题的方法:1、对于已经发现的质量问题,品质部要按问题...
2022 - 10 - 26
先说结论:精益生产很难做,尤其在工厂内部,主要是职业难度大一些(当然没有什么好职业不难的)。说一下具体原因:1.IE和精益人员还是有很大差别,主要体现在工作内容上。IE人员主要面对产线工艺技术改善,去做一些”硬件“方面的改善,主要是产线设计(线体平衡,动作改善)、工装夹具、容器包装、自动化机构。精益人员主要去做一些精益工具的落实, 软性的多一些,比如:培训精益基础、5S、车间管理看板、TPM、快速换模、改善提案、价值2.本质上这些工作属于改善,一旦要去改善一件时间就会遇到阻力。这些阻力可以按VCRSP分类:version愿景,工厂高层是不是要往这方面走;Commitment你对接的部门团队是否有承诺去做;Resource有没有资源(人钱物)投入;Skill有没有技能(改善的技能);Plan有没有制定好的计划?很多的时候,一项资源卡死,IE精益人员半年幸苦白费。其实很多IE的痛苦来源于支持他们工作的体系系统不完备。3.问题解决能力问题,现场的改善那么痛苦有很大程度上还主要来源于经验能力的欠缺。对于一个大的严重的问题是否有技能工具去分析到底层并落实解决,这是对IE人员的最大挑战。比如说,你产线质量问题换个设备20万能解决,但是会遇到很多资金投入方面的阻力,这个事情很难做成。但是如果你分析出根本原因,找到关键部位,花1000块能解决问题,这样的阻力就不复存在。4.在问题解决能力方面除了深...
2022 - 10 - 26
01. 您可以学习下面的有效方法:1.帮助解决好新员工的生活问题生活问题是大事,如果这一问题解决不了,那么他是很难进入工作角色的。2.轮换工作员工在不同的专业领域中进行工作轮换,能对他们的工作能力得到锻炼,并且能使他们对自己能力和偏好作出客观的评价,对自己的职业发展作出合理的判断和安排,为新员工提供良好的工作氛围。3.交代好禁忌大事新人到来时一定要交代清楚工作时应注意的安全事项等,不要急于求成,但要预防意外。也就是说先学会不能干什么,再教会应该怎么干。4.多鼓励、少批评新员工因为经验不足而犯错是情有可原的,不能只看工作结果而否认新员工的工作积极性。其实在新员工工作失误时,他们心中更加忐忑不安,如果这时再进行批评,可能会让他们一撅不振。和他们一起总结失败的原因,发掘其中值得称道的地方,加以赞扬,多多鼓励他们从失败中吸取教训,完善工作。5.对新员工做好心理培训,帮助新员工尽快度过心理的空白时段新员工经验不足是难免的,您应该帮助他们适应环境、熟悉工作,保持他们的工作热情,尽快克服经验不足的缺憾。6.提供培训机会对新员工的培训是必不可少的,培训可以作为一个过渡时期,让员工在冲击力比较小的环境下,慢慢融入班组。7.对其他员工教育和指导,让他们不要歧视和压制新员工尽量多地帮助新员工,让新员工在一个互相支持的环境中迅速成长。自己也要多抽时间和新员工进行面对面地沟通交流,询问他们在工作中...
2022 - 10 - 26
4M变更:是指在生产过程中因作业者、工装设备、材料、工艺方法的变动给产品品质带来一定影响的变更,即我们常说的人员(Man)、机器(Machine)、材料(Material)、方法(Method)变更。人:是指生产过程中的操作人员。机:是指生产过程中的设备、工装、模具等。料:是指生产过程中的加工原物料。法:是指生产过程中的加工工艺方法。变更管理,涉及到人、机器、物料、方法和环境,也就是我们常说的鱼骨图的五要素,然而鱼骨图常用在问题发生阶段,未免有点迟,如果在组织里事先对以上五个要素进行分析、预防,则能够减少不少问题。一、人员变更:作业者因缺勤、调动、离职时,由另一个新作业者代替进行作业时,所产生的变更。1.1 一般工序的操作者必须熟悉本岗位的操作要求和质量要求。而重要工序的操作者除熟悉本岗位的操作要求和质量要求外,必须了解设备性能及相关工序之间的影响。(重要工序根据生产状况由品管科和工艺、车间进行确定)1.2 重要工序人员必须定人定岗,人员不许随意调换,确需调换时,必须填写申请会知工艺品管。1.3 车间工艺员根据作业指导书对新变更的员工进行培训考评,班组长每2个小时对新员工加工的产品品质进行检查确认,品管员对此员工的作业质量重点检验,直到新员工培训合格为止。二、设备工装、夹具、模具的变更:2.1 设备工装、夹具、模具因临时替用、增加而对产品品质可能造成影响时的变更。2.2 在实施过程...
2022 - 10 - 25
自从2007年大学毕业后,开始从事QC检验工作,至今已经有11个年头了,从普通的理化员到体系管理,到主管,一直到现在的经理,感触最深的就是“痛”,不受重视的痛,拿到工资与实际付出不成比例之痛,被质疑的痛,但回顾十年的职业历程,感觉每一步都是一步一个脚印的过来的,也觉得很充实,也有很多的收获。01 明明是技术人员,收入与普通操作工相当就拿液相分析员来说,需要大学本科以上学历,一定的英语基础,因为仪器的操作系统都是英文的,但是这样条件要求的分析员,每个月拿到的工资跟仓库的仓管员,车间的操作工相当,分析员这么多年的教育背景,价值从何体现,这样,一大拨心怀美好憧憬的年轻人在工作一年甚至几个月后,面对眼前的真实状况,理想破灭,纷纷转行。那些不愿意放弃自己所学专业的,留下来继续工作的,也感叹选错专业,入错行。02 明明是关键部门,却不受重视无论是客户审计还是官方审计,QC都是检查的重点,无论是哪个车间的品种,QC都是受检查的区域,所以这块的压力是非常大,每次检查,都要花时间准备,但由于各种原因,QC的付出好像是不大容易被高层管理者看到,又似乎在他们的眼里,这些付出是理所当然的。尤其是在一些小公司中,生产才是来钱的部门,是老大,一切以生产为中心,而QC是花钱的部门,这些定位就导致了QC处处低人一等,即使是生产的问题,当生产部门接到不合格通知的时候,那是100个不相信,总是质疑...
2022 - 10 - 25
不断重复PDCA,直到问题得到解决!PDCA是我们精益管理里面比较经典解决问题和改善问题的方法!那什么是PDCA,PDCA的特点有哪些呢?今天通过这篇文章,我来给大家分享一下。什么是PDCA?PDCA:最早由休哈特(Shewart,另译做舍瓦特)提出来,后由戴明(Deming)予以发展的一套解决质量问题并持续改善的思维方法,又称为“戴明环。这一工作方法是质量管理的基本方法,也是企业管理各项工作的一般规律。一、什么是PDCAP(Plan)——计划,包括方针和目标的确定以及活动计划的制定;D(DO)——执行,执行就是具体运作,实现计划中的内容;包括方针和目标的确定以及活动计划的制定;C( Check)——检查,就是要总结执行计划的结果,分清哪些对了,哪些错了,明确效果,找出问题;A(Action)——行动(或处理),对总结检查的结果进行处理,成功的经验加以肯定,并予以标准化,便于以后工作时遵循;对于失败的教训也要总结,以免重现。对于没有解决的问题,应提给下一个PDCA循环中去解决。二、PDCA的四个阶段一个PDCA循环一般都要经历以下4个阶段P(Plan)——计划P阶段的主要任务是明确问题,找出重点,设定目标,分析原因,制定计划D(DO)——执行即按照预定的计划,在实施的基础上,努力实现预期目标的过程。按照既定的计划进行实施。执行过程中没有特殊情况不得改变计划,遇有极特殊情况可考虑审慎...
2022 - 10 - 25
1、工艺需要多方评审、确定了的工艺不要轻易更改(1)要找到问题的根本原因,找到变化点。(2)不要轻易更改工艺,轻易更改工艺容易掩盖了问题的真正原因。2、过程控制要有量化和追溯的意识(1)机械零件没有那个因素不影响最后的结果,不要忽略任何细节。(2)任何细节尽可能用数据去量化控制并记录。(3)过程细节不进行控制和追溯容易导致查不到真因。3、解决问题一定要有耐心(1)不要过多希望一口气吃个胖子,花时间找到真因然后解决,可以事半功倍。(2)发现异常情况不要因为与解决的问题好象没关系而置之不理,任何蛛丝马迹都需要深入研究,可以开头脑风暴会议,毕竟一个人的认知是有限的。(3)找不出原因和规律的时候不要不行动,可以多收集数据,找到异常点。(4)把以前试验和总结的一些经验和规律再温习一下,找一下灵感。(5)一旦发现一些经验和规律后,再深入下去把它上升为理论,任何问题最终都需要理论支撑。4、要建立预防的思维(1)质量管理的最高境界是预防,而不是出了问题后如何挽救。质量管最基本是找问题,如果没有问题,就要控制风险。(2)任何质量问题出现前一定是有征兆的,就看你有没有方法、手段和经验去监控和识别。(例如SPC)(3)同一质量问题重复出现第二次时应该引起高度重视,说明第一次没有找到根本原因,或者措施没有落到实处。5、质量的控制一定要有管理的思维(1)不要希望直接靠工艺员来实现产品质量的稳定。(2)产品质...
2022 - 10 - 24
企业的竞争本质上就是效率与成本的竞争(当然是保证产品质量的前提下),如何持续不断地提高生产效率是企业永续发展的关键问题,提高生产效率也是降低制造成本的根本途径。当然,我们必须严格根据工艺标准来操作(SOP),为了使操作者能够更加了解生产过程,提高工作效率,应该把上下两道工序分别了解并仔细分析,坚持不断地改良工艺的原则,以可行的途径,求得一种最合理的作业方式。在我们作业时,我们是否应考虑以下3个问题:1、做某个动作是否有必要?有没有更好的方法?2、为什么要在此处做?有无更合适的地方?3、为什么此时做?有没有更合适的时间?那么,就如何提高生产率这个问题,笔者结合自己工作现场的体会提出以下几点看法:—1—改善我们的作业习惯1、保持良好的坐姿,使身体与工作台结合的更合理,有利于作业。2、在生产过程中尽量使用双手从事生产工作。3、操作范围内,尽量保持在短距离的移动,以提高时间利用率。4、提高员工生产技能(进行时段培训和技能考核)。—2—合理分配工作场所,注意原材料摆放位置1、手和手臂的运动途径应在正常工作区域内(正常坐姿手能够触及到的范围)。2、必须用眼睛注意的工作,应保证有正常视野,能够看清作业点的状况。3、工具和材料应置于固定位置,方便一次拿得到。也可将最常用、重复使用率高的材料放置就近处,按照材料装配顺序依次摆放。—3—工具和设备1、工具和设备应放置在随手即可拿到的地方。2、设计和使用...
2022 - 10 - 24
大家都只知道三不原则,即不接受,不制造,不流出不良。都是这样照本宣科,可是真正的含意以及如何应用却鲜为人知。甚至有很多人把它当成一个理念,说是质量管理的基本要求。其实也只是说对了部分,其实它有着现实和实战的作用。只是很多人没有理解,那么现在我就试着和大家一起来解读一下。1. 不接受不良:其实是侦测的意思。怎么侦测即运用人工或光学电子技术提前检测出不良,如使用go-nogo自动检具将尺寸不符的零件提前检出并挑出放至不良品区。2.不制造不良:其实就是预防的意思。怎么预防就是提前规划好防错的生产方式和工艺流程,让制造过程一次性做好。如CNC的夹具先用自动侦测设备确认吸气是否到位,保证其正常后再加工。防止因吸气不良导致加工偏位或工艺瑕疵发生,这就建立在预防基础上的第一次就做好。3.不流出不良:其实就是检验的意思。怎么检验啦就是将产品使用人工或机器100%确认其是否符合客户规格。如针对印刷字体是否偏移使用CCD100%扫描确认,这就是事后的100%检查。其实三不才是真正的建立在侦测,预防,检验为基础的制造质量。其核心还是第一次就把事情做好的精益品质思想,关键在于走预防为主的路线和思路。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除!
2022 - 10 - 24
问题的识别和评估问题是什么或目前真实的情况?根据对象和缺陷来陈述。最早问题在哪里发现的?问题是如何发现的?发生的问题与标准有什么不同?规格是什么?如何会产生不同的?(检验规范、图纸、CATIA 文件、或不良极限样品)产生问题的项目如何测量的?测量系统是什么?测量系统出了什么问题?重复性?精度?目前的情况会影响多少产品或汽车?(VIN 编号,影响到的工厂顺序号或日期/时间和班次)目前在戴姆勒克莱斯勒的工厂中发生率是多少?在供应商工厂内?良品数?不良品数?临时措施这一步应该识别包容问题的那些行动,保证不再产生进一步的不合格品并保护客户,直到永久措施有效,例:保持所有可疑库存或100%挑选不合格品。临时措施应该记录在标准临时措施指导书中。作业指导书必须包含临时措施实行的日期直到相应的批准协议签字生效。临时措施必须一直采取直到纠正措施确认有效并实行。问题的有效性说明通过临时措施发现的不合格零件数量;说明检查的整个批次的数量,如:5/100,检查100个当中发现5个根本原因应包括所有的措施,或参考一个行动计划,这个行动计划列出了针对问题所需要进行的分析试验,必要的话,应复制再现问题。确定一个问题根源可以有很多不同的方法-一个简单而有效的方法就是去问5次:为什么,为什么......接下来这个部分必须包含对问题根源的陈述,以及当原因经过验证确认后,在目标日期的方框中注明“关闭“验证非常重要。证明...
2022 - 10 - 21
—1— 数据收集1)头脑风暴在短时间内获得大量创意,适用于团队环境,需要引导者引导(过程中可以天马行空,不要打断)包括:头脑风暴、头脑写作头脑写作:在开始小组创意讨论之前,个人可单独思考问题2)焦点小组召集相关方和主题专家讨论议题,比一对一访谈更有利于互动交流3)访谈与相关方直接交谈了解高层级需求、假设条件、制约因素、审批标准和其他信息4)核对单基于自身经验或行业标准制定标准化的核对单,帮项目经理一项一项核对以防遗漏信息(结构化方式管理)质量核对单应该涵盖在范围基准中定义的验收标准5)问卷调查设计一系列书面问题,向众多受访者快速收集信息适用:受众多样化、需快速收集、受访者地理位置分散6)标杆对照将实际或计划的产品、过程和实践,与其他可比组织的实践进行比较,得到最佳实践,形成改进意见,并为绩效考核做依据标杆对照也允许不同领域或行业项目做类比7)核查表称为计数表,用于合理排列各种事项,以便有效收集关于潜在质量问题的有用数据8)统计抽样从目标总体中选取部分样本用于检查9)市场调研包括考察行业情况和具体卖方的能力—2— 数据分析10)备选方案分析分析和评估已识别的可选方案,确定要执行的纠正措施或纠正措施和预防措施的组合(如:出现偏差时)11)成本效益分析分析和估算备选方案优势和劣势的财务分析工具,以确定最节约成本的纠正措施(如:出现偏差时)12)挣值分析对范围、进度、成...
2022 - 10 - 20
举个简单的例子:一台电视没有信号被客诉。分析问题是:高频头坏了。很多人在写这份8D的时候就在原因分析中简单的写上'高频头坏了', 接下来的纠正预防措施感觉就没有东西写了,只好写一些'QC加强检验', '生产过程全检'。这种敷衍了事的8D相信很多人都不希望看到。这只能说是一份问题分析报告,而且还不是全面的。1. 看到问题先想问题影响有多大你需要在8D报告中帮客户进行风险评估, 评估的时候需要不是谈问题出现在哪里, 而是谈问题出现后有什么影响。如果问题直接影响到人的生命安全的话,建议你什么也别想了,直接将全部产品招回!处理方法后面再想问题出现的概率有多大。把你所评估的风险告诉客户让客户心中有底,这点是让客户放心的重点。2. 接下来就想想出去的产品如何处理生产过程的产品如何处理?脑海中一定要有个初步的概念,即使是错的也一定得有。没有这个概念开小组会议很被动。3. 接下来就是问题分析问题分析很关键,建议大家没事就去生产线看看,学习学习,因为熟悉流程对写8D太有帮助了。问题分析不能只是找到原因: 而是需要找到原因的原因。就拿上可例子来说:高频头不良如果再问个为什么原因就多了,比如:来料器件不稳定,出货检验漏失,其他器件的不稳定造成改器件不良等等。可以用头脑风暴法,小组在一起讨论。有了这些造成不良的可能原因,接下来就...
2022 - 10 - 18
1、工艺需要多方评审、确定了的工艺不要轻易更改(1)要找到问题的根本原因,找到变化点。(2)不要轻易更改工艺,轻易更改工艺容易掩盖了问题的真正原因。2、过程控制要有量化和追溯的意识(1)机械零件没有那个因素不影响最后的结果,不要忽略任何细节。(2)任何细节尽可能用数据去量化控制并记录。(3)过程细节不进行控制和追溯容易导致查不到真因。3、解决问题一定要有耐心(1)不要过多希望一口气吃个胖子,花时间找到真因然后解决,可以事半功倍。(2)发现异常情况不要因为与解决的问题好象没关系而置之不理,任何蛛丝马迹都需要深入研究,可以开头脑风暴会议,毕竟一个人的认知是有限的。(3)找不出原因和规律的时候不要不行动,可以多收集数据,找到异常点。(4)把以前试验和总结的一些经验和规律再温习一下,找一下灵感。(5)一旦发现一些经验和规律后,再深入下去把它上升为理论,任何问题最终都需要理论支撑。4、要建立预防的思维(1)质量管理的最高境界是预防,而不是出了问题后如何挽救。质量管最基本是找问题,如果没有问题,就要控制风险。(2)任何质量问题出现前一定是有征兆的,就看你有没有方法、手段和经验去监控和识别。(例如SPC)(3)同一质量问题重复出现第二次时应该引起高度重视,说明第一次没有找到根本原因,或者措施没有落到实处。5、质量的控制一定要有管理的思维(1)不要希望直接靠工艺员来实现产品质量的稳定。(2)产品质...
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