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5W1H实际要这么用，才是会用！
2022 - 09 - 28
015W1H的含义 5W是指：WHERE何处，在什么地方，～空间WHEN何时，在什么时候～时间WHAT何者，是什么东西／事～生产对象WHO何人，是什么人做／生产主体WHY为何，为什么如此 这五个字母之开头都是由“W”开始，所以称之为“5W”，那1H呢？？1H是指：HOW如何，怎么做的。这个英文字母是由“H”开头，所以称之为“1H”，简单明了轻松掌握！ 5×是5次。表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次，不是刚好只问5次，可多亦可少。5W1H是一个探讨问题的技巧，“5X”是告诉我们同样的“5W1H”最好要“多问几次”才好，才能将问题的症结所在发掘出来。类似我们的“打破砂锅问到底”之精神。 那么接下来重点来了，5W1H适应于哪些情况？运用时有何技巧？ 025W1H应用的适应范围 改善的前提是发现问题，而发现问题则全赖于怀疑的态度。因此，怀疑为改善之母，应非过甚之词。然而怀疑并非仅是笼统的抽象思维，应该是有系统的，循序渐进的，而且是有具体的方向。 5W1H是一种找寻问题之根源及寻求善的系统化质问工具。如果没有采用系统化的质问技巧，吾人往往会疏漏了某些值得去改善的地方。 5W1H功力无限大，可适用于任何行业不同地点的任何工作上。对某些特别的问题可使用某些特定的质疑方法就可以了。 03质问的...
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质量经理的超全经验传授，你学会了吗
2022 - 09 - 28
我们都知道质量部门是服务部门，对于公司来讲是负增值部门，所以在公司里处于相对比较尴尬的部门。怎么做质量管控才能有效，质量部门有哪些工作要做？小编在网上看到一位质量总监的质量管控总结，供大家参考！质量经理语：在下拙见，只有所有管理者足够重视质量，全员参与管控质量，才能做出让顾客满意的产品。当产品质量不理想时，质量部的责任首当其冲；当产品质量相对稳定时，它又像可有可无的花瓶。除此之外，有些企业的质量部门由其它部门兼管，有些则是某一个领导兼管，发货与不发货、原材料是否接收、制程中出现不良时是否停线等质量事件，仅某领导手一挥、桌一拍，做了决定，这样的质量管理基本等于零。有效的质量管理究竟是什么样的？以下是我在公司做品质经理的主要质量管控，希望能对你有所帮助。◆ ◆ ◆ ◆01 . 最基础的质量检验上任后，制定行业认可且正确的产品规范、制定全部测量、试验设备操作规程、普通产品来料、制程、半成品、成品、出货检验规程；特殊产品的各项检验规程若干。设立品质部，确认QC、QA人员，通过在岗在职培训考核、早会宣导等方法，要求质量人员对检验规范和标准的理解，能准确无误的判断，实行每半年一次培训考试，合格方可继续胜任原工作岗位，每一季度一次现场考核，通过QC验证后的产品进行再确认，确认误检、误判、漏检机率，并将此结果纳入检验员的绩效考核。品质部的职责重大，一定要进行...
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什么样的人才能成为质量总监？一文说透！
2022 - 09 - 27
质量管理离不开管理者，管理者的质量责任并不是某个特定管理者的专有职责，而是所有管理者必须承担的分内工作。领导作用是质量管理的重要原则。管理者要指挥和控制一个企业，必须首先确定和规划发展方向，明确目标，建立运行机制，以身作则，创造和调动全员参与实现目标的内部环境，建立和保持高效运作的质量管理体系。对于管理者尤其是最高管理者，质量是永恒的义务，应站在发展的高度来规划质量管理、培育质量意识。1管理者在当前质量管理中普遍存在的问题1. 思想上不重视，将质量管理看作“形式主义”思想是行动的先导，管理者对质量管理认识不到位，质量信念不坚定，即便有完善的管理体系，也很难起到作用。有的管理者口头上重视质量工作，实质上漠不关心，对质量工作兴趣不浓，认为质量工作是管理者代表的事，其它人都不愿涉及；有的管理者不安排直接从事质量工作人员进行培训等等。这些都与管理者的质量理念有关，他们把质量管理看作是“形式主义”；对体系运作“睁一只眼闭一只眼”，导致体系形同虚设，出现问题方抱佛脚，到处找原因，事倍功半。管理者只有从思想上重视起来，做好表率，不仅抓好员工质量培训工作，还要带头参加质量培训，才能做质量管理的明白人和带头人。2.不注重内审队伍建设，内部审核及管理评审流于形式内审队伍建设至关重要，是企业自我完善、自我改进的支撑。管理者应鼓励内审员提高自身素质。支持他们独立客观公正实施审核，做好榜样，主动接受审核，正...
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造就企业改善文化的三步曲！
2022 - 09 - 27
丰田生产方式创始人大野耐一先生曾抱怨，丰田员工对他的改善思想和改善要求一开始也是持反对意见的，后来经过了一个相当长的相持过程（高层坚持，员工怀疑），员工才逐步开始了改善。在这个过程中，在以大野先生为代表的管理层坚定意志的影响和推动下，员工的思想、意识和行动持续发生了微妙的变化，这种变化从简单的“物理反应”开始，最终以复杂的“化学反应”甚至是“核反应”延续着。高层的持续坚持和员工的积极参与之间形成了良好的互动关系，并最终成就了持续改善的企业文化。造就改善文化除了高层表明坚定意志和从组织上提出要求外，重要的是循序渐进和持续地推进改善活动，以便让员工在改善活动中，体会变化和转变意识（第一步：意识革新），提升能力（第二步：学习方法），实现价值（第三步：营造氛围）。1、树立现场管理样板，促进员工意识革新许多企业面对落后的管理面貌，期望通过培训解决员工意识革新的问题。实践表明，看似有效的培训往往只能短暂改变员工看法，而且这种改变很难持续，原因是企业落后的管理现实更能引领他们将学到的东西“归零”。只有现场的变化甚至是根本的变化，才是员工意识革新的良方。所以，通过5S等基础管理手段，快速彻底地改变现场面貌，树立现场管理样板，让员工亲身经历和体会身边的变化，才有可能真正革新员工的意识。在样板的感召下，员工会迸发出一种不甘落后的干劲，和你能我也能的自信心。2、搭建员工参与平台，提升员工改善能力员工的意...
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做生产改善前，先听明白这些术语，比如“品质机能展开”、“工数”！
2022 - 09 - 27
▲允收品质水准(AQL) Acceptable Quality Level允收品质水准是顾客与供货商之间的交易运作模式，容许供货商在协议的条件下，交付某一限定比率的不良品。▲问五次为什么（Ask why five times)一个发掘问题真正原因的常识原则。▲查核现场(Check gembutsu)当欲探寻问题的根源时，在现场实地有形的物体加以调查。▲符合性(Conformance)用以表示产品或服务能达到相关规格、合约或规则，所要求 的一个确定指示或评定。▲管制图(Control Chart)为一个具有上下管制界线的图. 在其图上，绘有一系列的样本或样本组统计量的测定值。此图通常绘有一条中心线，用以协助侦测所绘之统计值，有否趋向其中之一条管制界线。▲成本Cost在 QCD 的范畴中，[成本]一词通常系指成本管理，而非削减成本。成本管理涉及到对各种资源的适度管理，以及消除所有类别的无驮(浪费)，在此种方式下，会降低总成本。▲跨功能(部门)管理----Cross-functional management为达成QCD 跨越部门之间的管理活动.▲周期时间----Cycle time作业员完成加工一个产品的实际耗费时间(参阅产距时间Takt time).▲ 交 期 Delivery在 QCD 的范畴中， [交期]一词系指交货时间以及数量， 皆要符合顾客的要求.▲不按受， 不制造， 不流出...
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正确处理顾客投诉的技巧
2022 - 09 - 26
一、正确处理顾客投诉的意义对于从事服务性行业的工作者来讲，投诉的处理是一项非常具有挑战性的工作，而对每个营业员来讲，如何能够正确处理顾客投诉的意义在哪里呢？　　1. 投诉能体现顾客的忠诚度作为顾客去投诉，很重要的一点是需要得到问题的解决，此外顾客还希望得到企业的关注和重视。有时顾客不投诉，是因为他不相信问题可以得到解决或者说他觉得他的投入和产出会不成比例；而投诉的客户往 往是忠诚度很高的客户。总之，正确地处理顾客投诉，能有成效地为企业赢得客户的高度忠诚。 （PS：小编觉得下面这组数据很有道理，建议大家可以细看一下。）【资料】：美国白宫全国消费者调查统计——即便不满意，但还会在你那儿购买商品的客户有多少？不投诉的客户 9%（91%不会再回来）投诉没有得到解决的客户 19%（81%不会再回来）投诉过但得到解决的客户 54%（46%不会再回来）投诉被迅速得到解决的客户 82%（18%不会再回来）4%的不满意客户会向你投诉，96%的不满意客户不会向你投诉，但是会将他的不满意告诉16－20人从上面可以看出，那些向企业提出中肯意见的人，都是对企业依然寄有期望的人，他是期望企业的服务能够加以改善，他们会无偿地向你提供很多信息。因此，投诉的客户对于企业而言是非常重要的。对服务不满意的客户的投诉比例是：4%的不满意客户会投诉，而96%的不满意客户通常不会投诉，但是会把这种不满意告...
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8D分析法应该这样用 - 梳理得好详细！
2022 - 09 - 26
一、8D分析法的起源与概念8D是8Discilines的英文缩写，又称团队导向的问题解决法，8D问题求解法，是美国福特汽车公司处理问题的一种方法。8D分析法使用描述、格式化、分析、量化等工具，提供彻底解决问题的指引，是用来分析问题的根本原因并解决问题的系统方法，它提供了一套符合逻辑的解决问题方法[1]，对于统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁，现已被广泛应用于质量管理领域。8D分析法的三大优点：1、能找到问题真正肇因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施；2、能够帮助探索允许问题发生的潜在因素及控制体系，提高问题再次出现时的监测能力；3、针对风险点建立预防机制，帮助管控体系将问题控制在初级阶段。二、8D分析法的8个工作步骤1D.成立改善小组：小组成员来自与该问题相关领域或问题发生单位的专家或业务执行者，通常是跨功能性的，团队成员担当的责任与角色或彼此间的分工方式也需清楚说明。2D.描述问题：将问题尽可能量化而清楚表达，详细说明何时、何地、发生了什么事情、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。3D.实施及确认暂时性的对策：若真正原因还未找到，为避免问题扩大或持续恶化、需求采取临时对策、立即实施短期行动。4D.原因分析及验证根本原因：将收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，以找出最可能的原因，并予以证实。5...
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QA到底是干嘛的？
2022 - 09 - 23
很多人都有这个疑问：“QA到底干嘛的？”生产部门、设备部门、其他部门、基层员工、中层干部在问、高层领导也在问。有的时候，QA部门也在自问“QA到底干嘛的？”今天要分享的就是QA的核心功能是“更好的流程、更低的成本”。1. 更好的流程是为了更低的成本 新建厂房永远比改建要省钱。因为所有的流程可以再造，可以针对以前的问题，进行彻底的改造。所以流程从本质上说是为了降低成本。虽然很多同行和我说“QA是花钱的部门，老板不重视”。其实还是看老板的。有的企业甚至于有三套文件/记录，操作人员们被训练成多幅面孔，导致在现场核查时的操作和文件规定操作不一样。QA们觉得很累，操作人员觉得很累，各个部门都觉得有沉重的心理负担。这样的流程，会比一套真实的流程更简单、成本更低吗？所以说好的流程一定是低成本的。2. 企业利益是最高利益前提是企业利益是合法，合乎道德，合乎科学，合乎基本法规原则的。可能不同的国家、省份规定不同，在做任何决策时，当地法规的基本原则应该是首要考虑的因素，我们无法把其他省份的特例作为范例。在合乎基本法规原则的情况下，QA完善流程，把各项“技术”平台化的过程才是企业的核心价值，因为它降低了风险发生的可能性，把人变成了生产过程中的工具，最终的目的是弱化人员操作差异，甚至去掉人员操作因素。当你能够降低风险，降低产品上市后的风险，这里的风险不仅仅包括产品质量还有供应商稳定性，运营稳定性...
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十点经验告诉你，企业的统计过程控制如何精准落地
2022 - 09 - 23
01统一思想完成SPC项目立项，队伍组建好了，如何保证打胜仗？上下同心者胜！每个人都有自己的想法，很难做好上下同心吧？没错，每个人都有自己的想法，不可能让大家想法都一致，这里提到的上下同心，只是说在这一件事情上，大家能取得共识，知道要做的事情是什么，就需要怎么做的问题达成共识。如何达成共识，假想一种情况，如果实施方案是哪位自己提出的，还需要去说服他吗？那肯定不用！怎样让大家提出一致的方案呢，通过系统的培训。02统一认识大家在系统培训中统一语境、同步思考，达到统一思想、统一认识的目的，确定PDCA流程的具体问题，确定DMAIC各个步骤实现细节等等。03评估实力好了，项目也立项了，队伍也建立起来了，目标也一致了，就该甩开膀子干了吧？别急！先评估一下队伍的总体实力，这个实力评估是针对在这个项目上的实力评估，因为队伍中有生产管理人员、工艺管理人员、质量管理人员、工艺员、质检员、车间主任、生产班组长、信息化管理人员、设备经理、设备管理员等等，所有人员都肩负着生产相关的职责，实力评估要立足于能投入的时间和精力角度进行，同时还要综合评估是自己做还是让其他供应商来承担部分工作，就是本本上提的自制外购分析。04扩充实力其实自制外购分析工作在项目酝酿阶段或项目规划阶段就已经在考虑了，有的供应商可能一开始就在我们的沟通序列中了（有些有建设性的建议已经为我所用了），如果需要供应商来承担技术层面的工作，那就...
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98%的质量事故源于这8种错误，你中招了吗？
2022 - 09 - 23
最常见的问题也是最难改正的问题，也为犯错后的理由。质量事故是每位质量人都不愿面对的问题，但无论如何预防，有时终究难以避免，只是事故的大小问题。以下8个问题就是我们在质量管理当中常碰到的事情，而多数质量事故，正是源于这些常见错误。◆ ◆ ◆ ◆01 . 质量事故的分类说到质量事故，首先大家想到的是量事故的分类。小编查阅了一些资料，发现其有两种分类法：一是分三类：一般质量事故，严重质量事故和重大质量事故1）一般质量事故：凡具备下列条件之一者为一般质量事故 a、直接经济损失在5000元（含5000元）以上，不满50000元的； b、影响使用功能和工程结构安全，造成永久质量缺陷的。 2）严重质量事故：凡具备下列条件之一者为严重事故 a、直接经济损失在50000元（含50000元）以上，不满10万元的； b、严重影响使用工程或工程接否安全，存在重大质量隐患的； c、事故性质恶劣或造成2人以下重伤的。 3）重大质量事故：凡具备下类条件之一者为重大事故，属建设工程重大事故范畴。 a、工程倒塌或报废； b、由于质量事故，造成人员伤亡或重伤3人以上； c、直接经济损失10万元以上二是分四类：一般事故、较大事故、重大事故、特别重大事故1)特别重大事故，是指造成30...
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班组长如何管理一线员工？
2022 - 09 - 22
身为班组长，你是不是有以下的烦恼：● 为什么我说了那么多，这些员工还是爱理不理的样子？● 小黄的工作水平很不错，为什么就爱跟我抬杠呢？今天分享十种员工管理中的常见问题，希望对各位有所帮助。01老员工不服管首先你应清楚，既然公司相信你的能力，而赋予了你管理下属的权力。工作上你就要大胆管理，与员工多沟通。对于那些不服从上司(你)安排的员工，你要弄清楚，为什么她不服从你的安排，是你的一些做法令她不满意还是因为其他别的原因。02怎样让员工快乐的工作？作为班组长有责任、有义务为下属构建轻松愉快的工作氛围。因为只有身处愉快的环境，才能有快乐的心情，才能快乐地工作。班组长应该调节自身的工作心态，日常工作中坚持多认可、多鼓励、少批评；学会关心下属，多与下属沟通交流；多表扬做得好的员工，处理问题公平公正，营造出轻松、融洽的工作环境。这样员工才会快乐地工作。03如何调动员工积极性？每日重复一成不变的工作必定是乏味的。作为班组长，可以经常组织些比赛，并给予适当奖励来提高员工之间的竞争氛围，调动员工的工作积极性。比如：知识问答比赛，组员间的评比。另外，利用班前会或班后会的机会，将制定好的目标告知所有同事，激发员工的工作积极性。04遇到员工情绪低落怎么办？当员工工作时出现情绪低落，与班组长管理处事的能力有很大关系。诸如缺乏领导能力，没有注意防范工作上的障碍，与员工之间缺乏依赖感、缺乏沟通，工作上的...
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精益生产管理73条概念！
2022 - 09 - 22
精益生产主要研究时间和效率 , 精益生产注重提升系统的稳定性，50 多年来精益生产的成功案例已证实：精益生产让生产时间减少 90%；精益生产让库存减少 90%；精益生产使生产效率提高 60%；精益生产使市场缺陷减少 50%；精益生产让废品率降低 50% ；精益生产让安全指数提升 50%。制造业经常面临的问题：产能不够无法满足市场需求不能按时按量交货人员效率低下库存太高，积压资金质量无法满足客户要求生产成本太高问题重复发生，每日忙于救火研发能力不够，量产时浮现大量问题供应商无法准时保质保量交货以上这些问题的解决之道——精益生产精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。01、企业实施NPS的目的1、快速提升劳动生产率2、降低不良率3、减少库存4、缩短交货期5、节省生产空间6、降低成本02、生产中的七种浪费7、等待的浪费；8、搬运的浪费；9、不良品的浪费；10、动作的浪费；11、加工过剩的浪费；12、库存的浪费；13、在制品过多的浪费；0314、假效率：指固定的人员做出更多产品的方式。15、真效率：以最少的人员仅做市场需要量的产品。16、个别效率：以个别作业员的效率称做个别效率。17、全体效率：最后完成品的量的多寡以及配置人员的多寡。18、稼动率：市场需要量除以最大产能。19、可动率：设备需要被使用时的使用几率。04、导致库存的十一个理由2...
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员工执行力差的5个原因及解决方法
2022 - 09 - 22
员工的执行力不行只有两个原因，要么是领导无能，要么是制度无能！个别员工执行力差是能力的问题；公司整体执行力差就是管理的问题！和外企的CEO们交流，谈论最多的是战略和策略的问题；而和国内企业家论道，感慨最多的却是执行力的问题。有些企业家经常感到自己的好想法不能实现，此时大部分企业家都认为公司执行力差是员工能力和态度的问题。执行力差是现象，管理不善才是本质。外企执行力强是现象，有提高员工执行力的机制才是本质。实际上可以这样认为：个别员工执行力差是能力的问题；公司整体执行力差就是管理的问题！01执行力差的5大原因1、员工不知道干什么公司没有明确的能够落实的战略规划，没有明确的营销策略，员工得不到明确的指令；还有一些公司政策经常变，策略反复改，再加上信息沟通不畅，使员工们很茫然，只好靠惯性和自己的理解去做事。这就使员工的工作重点和公司脱节，公司的重要工作不能执行或完成。2、不知道怎么干外企的员工入职后一般都要经过严格的培训，国内企业则不然，要么没有培训直接上岗，要么培训没有针对性和实操性，要么只是对员工做励志培训和拓展训练，员工热血沸腾但工作怎么干还是不知道；有的只给员工做一些行业趋势、宏观战略的培训，也还是没有交给他们方法。这里面还有一个比较普遍的深层次原因，就是中高层领导自己也不知道怎么干，就没法对下面的人说清楚，总监说不清，经理也说不清，最后是真正执行的最底层不会干，有苦说不出。3、...
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丰田降低成本，多用了一招！
2022 - 09 - 21
丰田生产方式，这一丰田公司制胜全球的法宝，虽然广为业界所知晓，而且众多研究者都熟知它的基本目标是降低成本，但管理者们往往会问，成本到底降在哪里？换言之，丰田生产方式的成本效应如何体现？这一问题并未明朗，即使创立者大野耐一也未曾向大家详解背后的真意。  事实上，从管理会计学的角度重新审视丰田生产方式，我们会发现长期以来潜藏的成本秘密，这一秘密足以触动更多的管理者更加深入地了解丰田生产方式，进而加速其推广和普及。—1—不惜代价保节拍丰田生产方式似乎并不是一个规律性的东西，有很多只可意会不可言传的地方。一个直观的感受是，对生产节拍的控制是丰田公司一个铁的原则。所谓节拍(tact time)，是指将生产时间细化到每一件产品之上。比如，如果月产量为4000辆车，作业时间为20天，每天两班制工作共16个小时，那么生产节拍即是每辆4.8分钟。  在丰田公司，所有工序都按节拍生产，并按节拍的持续出货机制比什么都重要。为保证生产节拍，即使用人海战术，或者加大设备投资，或者在易产生次品的工序准备安全库存也在所不惜，而绝对不会妥协于成本的制约。丰田公司曾在它的一个制造厂制定了发动机的出品时间，早上开始铸铁，晚上就要组装为成型汽车，在院子里能开动起来。在确保节拍的基础上，大野耐一提出了“不管是生产1辆还是1000辆，单位成本都要一样”这一与传统观点完全相悖的口号。&...
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车间一线管理的一天工作
2022 - 09 - 21
从原则、性质上来讲，“三层”主管的工作是相同的，大家都是为了共同的目标(公司的目标)而努力工作，只是大家的分工不同。正常情况下，高层主管只负责领导与决策以及资源分配，中层主管负责分解高层主管所做的决策，做出切实可行的实施方案和任务并监督执行。 基层主管则是带领员工按要求具体执行。所以基层主管的日常工作事项就非常的“具体化”和“细节化”。尤其是生产主管的日常工作更是如此。 01、上班前要做的事项 1.提前20分钟(或更多)进入工厂充分的准备会减轻工作压力，从而使我们有序的开展一天的工作和提升每天的工作质量。这一点是每一位主管都必须做到的。 2.进行区域巡查巡查员工到岗后的状态、巡查员工的班前工作准备、巡查区域内部安全、物料、5S等等。 3.确认当天的制前准备工作是否完善这一项工作同样也是复查，同样是在前一天下班前我们就已经有了再次确认，之所以要这样再三的确认，这是因为在生产线，我们的制前准备工作太重要了。制前工作准备得不充分，谈生产真的是无稽之谈。 制前准备工作有很多，它包括所要生产的产品需要的一切生产资料，这里所讲的生产资料不光指生产时需要的设备、原辅材料和文书资料等，也包括我们对所要生产的产品的认识。比如产品的重点、难点和工序、流程的安排等等。 总而言之，生产效率和我们的制前准备工作是息息相关的，没有好的制前准...
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生产与物料控制（PMC）
2022 - 09 - 21
一、什么是生产与物料控制（PMC）？PMC是Product Material Control的英文缩写，意为生产与物料控制。共包含以下两部分内容：1、PC：生产管制或生产控制。PC的职责：①依据销售计划制订生产计划②依据生产计划指定物料需求计划③结合生产计划和物料需求计划计算当期最大生产能力④下达生产定单⑤监控生产定单完成进度2、MC：物料控制，俗称物控。MC的职责：①整理归档BOM表，作为物控的最基础最基本性文件。②根据生管的MPS，制定MRP（物料需求计划）。注意MRP是要扣减库存、在制品和在外订单的净需求。注意需求时间点。    ③开立请购单，实施请购作业。④跟进供应商的生产状况，追踪物料的到货验收（对库存管制要求较高的企业，因为这部分属于采购的职能）。⑤对齐料进行事前管理和计划评估，将齐料信息第一时间告知生管。⑥跟进生产部门的物料使用状况，以便补料和损耗制定有数据可依。⑦原物料库存管控，呆滞预防和处理。二、企业为什么要推行PMC管理？1、推行PMC管理的原因目前很多企业都不知道什么是PMC，但是又知道必须有PMC,而且优秀的企业都运用了这一组织，所以自己也成立了PMC部门，但是用来干什么，怎么运用这一指挥部门。似乎每个企业都不同。PMC管理，在国内公司的定义与分工均有不同的见解,有的侧重于生产管理的，有的侧重于物料上的管理，都因公司性质来定。但...
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只需5步就可实现流程管理，你学会了吗？
2022 - 09 - 20
流程管理是企业最基础的管理行为，在企业内部控制解决方案的研究和设计过程中，应以流程管理为基础，即做到规范流程、优化流程和再造流程，使企业内部控制体系更加有效和便于实施。企业内部控制体系与企业流程管理有着紧密的联系，因为流程是公司战略、理念、策略和有效内部控制的载体。实现流程管理，是摆在企业面前的一个刻不容缓亟需解决的问题，也是企业彻底改善以往传统管理模式，使企业内部管控跃上新台阶的必经之路。作为管理系统的重要组成部分，目前的内部管控系统，更多的是与层级制的分权组织相适应，而较少有适应扁平化组织流程导向的内部控制系统的成熟模式。企业要实现流程化管理，需要完成以下步骤：1、做好信息收集工作企业在识别原有流程时，首先要收集大量的关于原有流程的信息。只有收集到准确和详细的信息，流程优化和设计的实施者才能够充分认识企业原有流程，了解原有流程的现状，发现原有流程中存在的问题，从而为今后工作的展开奠定良好的基础。2、识别与描述企业流程大多数实现流程改进与设计的企业，在实施改进前，都是以职能的形式进行管理。企业在进行流程改进与设计前首先要识别企业中现有的流程，并且以一定的方式显性化，以发现流程中存在的问题，进而设计新的流程或改进原有流程，以达到大幅度提高企业效率的目的。3、选择关键流程通常情况下，一个企业内的流程有成百上千，这些流程大致可分为两种类型：一类是围绕职能线形组织运转的子流程，从单个部门...
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精益生产需要做哪些前期准备？
2022 - 09 - 20
首先说明，这不是硬件和资金和方面的准备。 　　 　 　　 　 　 　 　 　 　　 　 　　 这里可以肯定的说，推行精益生产对这些几乎没有任何硬性要求。确确实实需要认真准备的是：认知，决心和信念，知识和人才。从企业负责人（这里指真正的负责人）和个人两方面来说这个问题。 　　 　 　　 　 　 　 　 　 　　 　 　　 首先从企业负责人的角度来看。 　　 　 　 　 　 　 　　 　 　　 01、掌握精益生产的精髓也就是对精益生产有真正的，正确的认知。包括精益生产方式，运行模式，对组织的冲击，可能的震动，而不能只是盲目乐观于潜在的收益（虽然这是肯定的）以及那些令人耳目一新的技术。因为，只有在真正理解了精益生产，你才能一直保持自己前进的方向。做精益生产，不是商业投机，这需要数年，十数年，数十年持续的专注和努力，而不是一蹴而就的戏法。精益生产在上世纪50年代末就已经在丰田内部自成体系。 　　 　 　　 　...
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做了这么多年的品保，质量管理的原点到底是什么？
2022 - 09 - 20
有一次某客户投诉我们做出去的电脑，其上盖发生脱胶开裂。看不良照片是上盖和前框脱离，简单讲一下它们是用专业的胶水粘上去的。这段工艺叫点胶是用自动点胶机点胶上去的，工程人员汇同我们马不停蹄地做分析。当我们拆解开上盖和前框时，惊奇地发现原来规定要点胶的区域几乎都没有胶水的痕迹。正常不脱胶的产品是可以看到明显的脱水压开痕迹的，看起来是有异常发生的。我们做了一个简单的讨论和分析，基本上点胶工艺流程是先点胶，再压合，最后烘烤。从不良现象上来看，胶路没有完全压开和压合有非常大的关系。问题开始有聚焦，也开始有了突破口。   接下来，我们第一时间赶到了上盖加工的供应商现场。直接去了点胶现场，在压合工站我们观察到，待压合的产品有堆积的现象。了解下来发现其压合机台不够，造成堆积并且严重超出规定的2分钟内要做压合的动作的要求。（胶水放太久会不易压合）同时，比对其胶路的样品和实际的产品，点胶的胶路减少并且胶量不够。这样导致了压合后实际粘合面积也变少，这样会引起非常大的脱胶风险。再去测其拉力，CPK只有0.6。非常的不稳定，这就是脱胶的风险因子：压合前等待时间超规、胶路胶量失控。   当然，供应商立即做了整改写了8D报告。我们也相应地增加了稽核频率，进料检验做了加严。可是这件事情一直令我记忆犹新，因为它引发了我的思考，我们的供应商为什么平时无法把这两...
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精益生产与IE的关联
2022 - 09 - 19
说一下具体原因：1.IE和精益人员还是有很大差别，主要体现在工作内容上。IE人员主要面对产线工艺技术改善，去做一些”硬件“方面的改善，主要是产线设计（线体平衡，动作改善）、工装夹具、容器包装、自动化机构。精益人员主要去做一些精益工具的落实, 软性的多一些，比如：培训精益基础、5S、车间管理看板、TPM、快速换模、改善提案、价值流2.本质上这些工作属于改善，一旦要去改善一件时间就会遇到阻力。这些阻力可以按VCRSP分类：version愿景，工厂高层是不是要往这方面走;Commitment你对接的部门团队是否有承诺去做；Resource有没有资源（人钱物）投入；Skill有没有技能（改善的技能）；Plan有没有制定好的计划？很多的时候，一项资源卡死，IE精益人员半年幸苦白费。其实很多IE的痛苦来源于支持他们工作的体系系统不完备。3.问题解决能力问题，现场的改善那么痛苦有很大程度上还主要来源于经验能力的欠缺。对于一个大的严重的问题是否有技能工具去分析到底层并落实解决，这是对IE人员的最大挑战。比如说，你产线质量问题换个设备２０万能解决，但是会遇到很多资金投入方面的阻力，这个事情很难做成。但是如果你分析出根本原因，找到关键部位，花１０００块能解决问题，这样的阻力就不复存在。4.在问题解决能力方面除了深入找到问题根因的能力以外，还有一种能力很重要，利用多功能团队的视野去解决问题。不能自己一个...
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