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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2018 - 02 - 06
丰田,一个创造了无数奇迹的企业,在一定意义上代表了整个日本管理的水平,以至于很多企业都搬来丰田进行学习、模仿。丰田几十年来也一直对外开放,但是所有企业都无法取得丰田式成功。究竟是为什么?一家美国大汽车企业的高管曾坦诚,他们经过二十年的赴日考察,才发现丰田高效生产系统的背后是人才。而丰田之所以成功就是因为丰田的DNA就是所有员工的改善能力。而提升员工能力这个问题把所有的企业都难住了?那究竟是什么什么原因阻碍了员工在企业中的能力提升呢?今天,我就把个人见解给大家分享一下。研究学者做过这样一个实验:把一条大鱼放进有许多小鱼的水池中,大鱼在饿了的时候就游上去捕捉小鱼,没有一只能逃得过它的捕捉。过了一段时间,研究学者用一个玻璃瓶罩住了大鱼,再放进水池里。开始,当小鱼在瓶子外面游来游去,大鱼就迎上去咬,但每次都撞在了瓶壁上……慢慢地,大鱼的冲撞越来越少。最后,它完全绝望了,放弃了捕食小鱼的所有努力,因为它不想再被撞的生疼却得不到任何回报。结果,当科学家取走了套住它的瓶子,备受打击的大鱼沉到了池底,一动也不动了。无论有多少小鱼在它的身边,甚至嘴边游来游去,它都不会再张张嘴。最后,这条大鱼就这么活活饿死了。听完这个故事,也许你会这样说,“这条大鱼真是笨死了”!可仔细想一想,大鱼原来并不笨,它是在无数次的碰壁之后开始怀疑自己捕鱼的能力。再后来,它彻底绝望了,坚信自己是一条“笨鱼”。这种无力感、挫败感...
2018 - 02 - 05
精益生产包含一系列原则,精益思考者使用这些原则,通过消除浪费的方式,在生产效率、质量与前置时间上达成改善。精益企业使用很多的工具与理念,去支持上述原则,并消除浪费。这里是我们需要了解的其中一个工具。均衡化生产均衡化生产,也被称作为生产稳定,或者被熟知为其日语原有的词条heijunka。均衡化生产,是一个减少不均衡(Mura)的技巧,相应减少浪费(Muda)。在精益生产中,均衡化生产对于生产效率的提升至关重要。均衡化生产的目的是以恒定的速度生产半成品,以便进一步的加工也可以以恒定的、可预测的速度进行。需求恒定的话,均衡化生产做起来就比较容易,而在客户需求有起伏时,会采取两个方法:1)需求均衡化;2)通过灵活的生产方式进行均衡化生产。为预防生产中的起伏,即便实在国外的子公司,在总装线将起伏最小化,也是很重要的。生产均衡柜,是一个目视化的计划工具,其是一种源自日本丰田公司所创建的理念,目的是为了实现生产流程的顺畅。生产均衡化是生产稳定,生产均衡柜,则是一种用于实现生产均衡化的特定工具的名称。生产均衡柜,是被分成为一系列的网格柜子,或者一系列小方格,或者矩形容器的计划墙。柜子的每一列代表特定的时间段,柜子的每一行被用来将计划目视化地分解到每班、每天或者每周。代表特定工作的不同颜色的卡片(参见看板)被放到柜子里,其为将即将开始的生产提供提供目视化的描述。生产均衡柜,使得观察生产任务顺序以及计...
2018 - 02 - 05
如今,每个人都是有环保意识的。全国各地,循环利用计划已经变得相当流行。生产工厂经常有巨大的循环利用机会。统计数据证明,工厂越大,回报越大。事实上,大部分在生产过程中产生并被丢弃的废料,都是可以被回收和重用的。以下是七种浪费:运输的浪费将产品从一个地方搬到另一个地方,是一种浪费。该浪费对产品没有增加价值,却消耗你的资金。这种浪费是昂贵的,因为你需要车辆和人力来运送货物。库存的浪费任何未售出的产品都是有成本的,而你必须承担,直到将它卖出。库存需要存放,这就要求场地、 包装和运输。库存的货物,在运输过程中也有可能被损坏。库存的浪费掩盖了许多其他的生产浪费。动作的浪费这些都是人和机器的不必要的动作。这可能包括:当物品可以放在腰部以减少压力和取回时间时,你要弯下腰去捡起地面上的重物。从工作站到机器之间的行走,从起点到工作地点的移动,都是动作的浪费。这些动作花费时间和金钱,并且对员工和机器产生压力。等待的浪费我们在工作中花了大量的宝贵时间去等待,这是一种明显的时间上的浪费。这也是精益生产的七个最严重的浪费之一。过量生产的浪费生产过早或者过多,是最严重的浪费类型。通常会使得生产前置时间时间变长、批次过大,与供应商的关系很差。你的目标应该是:只根据你客户的需求生产,这源自准时化 (JIT) 的理论。不幸的是,大多数公司倾向于借用的是“以防万一”的理念。过度加工的浪费在生产中,使用不恰当的技术、 超...
2018 - 02 - 05
我们都积极地寻求方法去提升自己,我们去改善自己,或者去改善我们所服务的公司,其实,这都不重要,持续的变化才是成功的关键。提及小规模的改善,“改善”与“套路”携手前进,很大程度上,两者是一样的,但是有一个关键的不同点。为了理解“改善”与“套路”之间的这一不同点,你需要分别去理解“改善”与“套路”这两种方法.改善“改善”是一个思考的过程,涵盖了生活中或者工作中的小小的物质变化。“改善”这个单词源于日本,并被粗略翻译为“持续的变化”,而“改善”之后的其自身是怎么样运作的流程其实非常简单。通过发现生活中的机遇的领域,开始改善的流程。你需要识别这一领域,并且能提出解决方案,在识别出解决方案之后,你开始将该方案落实到日常生活中。短时间之后,回过头去分析方案是不是解决了问题,并帮助你在生活中提出一个积极的、有效率的方法。一旦解决方案被实施,正是向下一个机会领域前进的时间,而你可以从一开始就重复“改善”的流程。这里,没有结束。你需要保持,并逐渐进行由小到大的改善,你的生活将受益于及所做出的决定。不少公司已经在日常运营中开始使用“改善”,其是一种提升员工参与度的快捷、有效的方法,员工可以找到改善其正在从事的工作,并且得到来自经理的适当的反馈(不是从经理处获得“批准”)。如果员工的想法不是一个好的解决方案,或者问题描述不够清楚,或者缺乏数据去支持到问题,员工也将在怎么样去分别处理方面得到反馈与辅导。这...
2018 - 02 - 05
我们都知道陷入制定详细指导方针的泥潭里是如何的容易,盲目地追随分步步骤和学习新的术语。多年来,我本人已经在多个行业推行了不少精益生产以及全员生产维护的方法。最近,我突然意识到,不要再做更复杂的解释了,而有时最好是能回到基础上来。我们可以用简单的词语描述我们所想要去做的事情吗?顿悟时刻—我们的所有成功改进方法都是基于4个关键原则!了解这些原则,可以使我们向前迈进,并确保实施精益生产成功。1.将正在改进的任务看作一个流程。2.消除不增值的因素。3.坚持不懈地严格执行,并做到自律。4.在实施方案内,让所有人参与进来。1.将正在改进的任务看作一个流程。你是正在加工一块金属,或写程序代码,这一点并不重要。你所要做的就是把某物从一种形式转变为另一种形式。可能是把金属管做排气管,把想法转化成电脑程序,或者电话查询转换成报价。一旦我们能够识别过程中的输入,之后,我们就能观察,捕捉,并对输入进行改进。2.消除不增值的因素。我们在观察流程时,任何不能使我们的输入更接近所需输出的东西,都不能为我们的流程增加价值。我开始通过识别和消除七大浪费来学习,之后,有人将七大浪费增加到了八大浪费。后来。我了解到TPM的十六大损失,和所有我们用来描述在业务流程中的浪费(比如,断开),威胁和回流。你怎么称呼它并不要紧,去消除它才是至关重要的。3.坚持不懈地严格执行,并做到自律。说起来很简单,做起来确实是非常难。我认为,...
2018 - 02 - 05
我们的目标是抓准所谓“绝妙的时机”“绝妙的时机”是日本著名歌手坂本久所演唱的一首流行歌的歌名,曾经风靡数十年之久的。,而恰巧这首歌的名字指出了生产管理中最重要的核心所在。生产速度比销售速度快就会产生库存,相反慢会产生缺货。而这里的要点在于生产的时机。日产汽车为了告诉相关人员这个生产时机的重要性,并没有使用一般所说的“Q•C•D”(质量、成本、交货期),而是使用了“Q•C•T(质量、成本、生产时机)”。在丰田方式中关于这个时机有几个专业用语。为了使各位便于理解库存削减及作业改善方法等内容,这里先为大家逐个介绍一下这些用语以及及其背后的思考方法。用语有(1)JIT准时化、(2)TT节拍时间、(3)CT循环时间 以及(4)LT交付周期。(1) 准时化(Just In Time、俗称“JIT”)准时化是丰田方式中最基本的概念。是一个涵盖宽度很广,而且比较深的一个概念。大家都知道看板方式是受超市的运作模式启发,因此这里我们就用超市作为例子来进行说明吧。比如,超市的柜台上各有10包“金枪鱼紫菜卷”和10包“手卷饭团”。从10点开店到20点关门的10个小时里,金枪鱼紫菜卷平均卖出60包。卖掉的部分进行制作补充,任何时候去都能维持在5包-10包之间的库存呢,这个就称之为“准时化地后补充”。这时我们说的“时间”,并不是钟表上显示的时刻。而是顾客在买第5包时候的时间点。合着这个时间点来进行制作补充。这...
2018 - 02 - 05
精益是为客户创造最大价值的同时来最小化资源,时间、能源和精力。用精益的方式来工作是这样的:理解客户价值创造的所在地究竟在发生些什么,也就是通常意义上讲的“现地”改善创建产品以及服务的流程通过问题解决和教练来培养人才赋予能力培养领导者以及开发一个有效的管理系统精益思想和练习能够帮助组织变得既创新又有竞争力,因而能够让组织变得可持续。现今,无论何种工作,无论组织种的哪个部门,无论何种规模的组织,精益已经变成一种新的,有效的工作方式。在精益的组织中,问题是更有意义的学习机会而不是避而不谈或者快速解决的错误。经理更像是教练,帮助其他人因找到问题而刚到愉悦,并每天练习可持续改善。领导力意味着创建一个管理系统来支持手头上开展新的工作,目前开展工作的方式并不是你或者你的团队想要在未来采用的方式。精益不是什么?  减少雇员(“精益”=“吝啬”)一套工具:5S,改善活动,价值流图、安灯、可视化管理、参数、仪表盘,A3等等。一个项目(关于效率,流程改善,绩效管理,MBO,成本减少,6Sigma,等等),管理层对工作者(创造价值者)的开展的工作,外在人员或者内部专家人员。只在制造和运营部门做的事用来获取证书和带位等级的证书通过标准作业来编组团队精益思想和练习是来拥抱挑战的,这些挑战就是如何为每一位客户和社会创造更多的价值:尊重人并通过不断通过解决问题来持续改善工作关注,并持续关注,不断改善工作...
2018 - 02 - 05
虽然每一个人或公司踏上精益之旅都将面临不同的挑战,根据他们的特定情况下,有几个关键步骤,可以帮助减少阻力,传播正确的学习,并产生对于精益企业来说有必要的承诺。准备开始找一个变革代理人,一个负责精益变革的领导者。 获得精益生产知识,通过老师或顾问让他们教授精益技术,并如何把这些技术作为一个系统来实施,而不是孤立的程序。 通过抓住危机或创造一个开始转变来找到一个杠杆。如果你的公司目前还没有陷入危机,把注意力集中在一个精益竞争对手上,或者找到一个精益的客户或供应商,他们将要求大大提高性能。 忘记目前的大战略。 绘制价值流,从当前材料和信息流的现状开始,然后绘制一个精益的未来状态,说明它们应该如何流动,并按照时间表创建一个实施计划。 尽快开始一项重要的、可见的活动。 要求立竿见影。 一旦你有了动力,扩大你的范围,把价值流的改进联系起来,从车间到办公室的流程。创建一个组织来引导你的价值流按产品族和价值流重组公司。   建立精益提升功能。   一开始就要处理过剩的人,然后承诺,由于引进精益技术,将来不会有人失业。  制定增长战略。  删除拖拖拉拉的因素。一旦你修好了东西,再修理它。  “向前两步,后退一步是...
2018 - 02 - 05
一、前言精益生产从起源至今已有半个世纪之久了。制造领域早已消除了对精益生产的质疑和观望。它也曾经风靡全球,摧枯拉朽一般摧毁了传统的大批量生产模式,颠覆了人们对生产制造的认识。但不可否认,很多企业在实施精益生产的过程中遇到了很多困难。中小企业的精益变革还未开始就已经死在了抵触和守旧的思维之中;大企业虽然走在了路上,但精益变革未能实现他们预期的管理飞跃。这其中的原因极其复杂。我们也不可能破除所有的问题,让精益之路一帆风顺。但是我们可以试着从某个切入点出发,用一个支点撬动阻碍精益的千斤大石。二、五年的精益之路我们要讨论的这家企业是一家欧美跨国公司在华分公司,年产值超过10亿元人民币。2000年前后,欧洲总部开始参考丰田生产体系,从整体上规划和设计了符合自身情况的精益生产体系(XPS)。2008在华分公司开始推行XPS,经过2年的积极推进,从2010年开始逐渐体现出了XPS体系的卓越表现。2010年至2015年的5年时间内,在华分公司的年产出从53.8万台提高至67.4万台,累积产能提升25.3%。2010年至2015年总产出变化如图1所示。图1 年总产出变化除了产能提升之外,蓝领员工的减少也取得显著的成果。实际上,在这五年的时间内,蓝领员工人数大幅减少,从2010年的339人减少至2015年的170人,即蓝领员工人数减少了将近50%。生产部员工数变化如图2所示。需要说明一点,没有任何一名...
2018 - 02 - 05
为什么不两个一起做呢?这其实取决于你想做什么。先做价值流图分析代表你想先固化整个流程,先做5S代表你想先固化和员工的关系(注意:这可能不是你熟悉的5S)。这还取决于你的执行团队在精益方面的经验。我很幸运,因为我认识一些人,他们有至少5年的精益经验,已经通过级别认证,这使得他们的做法完全不同。当他们抵达一个新地方后,他们开始:1.  在现场启动一个5S项目,让团队开始进行改善;2.   对车间库存进行可视化,看看在什么地方可以进行拉动(这确实涉及到绘制材料和信息流分析(MIFA)图,一种VSM的图表);3.  设置管理团队的关键绩效指标和A3计划。 5S项目是为了培训管理层积极参与到一线团队中,让他们拥有自己的工作空间,然后是他们的工作做法。与传统的经营方式相比,这是一个很大的飞跃,而且对于一个已经很熟悉5S的领导者来说,通常这更容易一些。领导者发起一个5S项目,通常会安排一个教练每周组织一个为期一天的研讨会,尽可能频繁地接触每一个团队(通常的节拍时间是一个工厂一周,当然这可以随着工厂规模而改变)。这样做的目的是:让每个团队了解5S的基本知识,这样他们就可以从工作便利的角度去重新布置工作场所。这实际上是为了让他们控制自己的环境,通过整理、整顿、清洁和标准化的步骤,提出具体的改进,使他们的工作变得更轻松。 对于团队遇到的问题以及他们建议...
2018 - 02 - 05
德国企业往往偏安一隅,像是个稳重又充满活力的中年人,默默地坚持着自己的目标,稳定而专注地在一个领域发展。它们可能是“小公司”,也可能是“慢公司”,甚至还可能看起来是“笨公司”,但稳定的业绩和成长表明它们绝不是“差公司”。透过罗兰贝格咨询公司的落地窗,汉堡港一览无余。高高低低的起重机在海港一字排开,色彩斑斓的集装箱有规律地叠放在海港两岸。每天这座德国第一深水良港吞吐着几百万吨的货物。在海港的游览区,游人如织,一座歌剧院正拔地而起,这里将成为世界第二大音乐剧院。繁忙的汉堡港是德国经济繁荣的缩影。2008年全球金融危机爆发以来,欧洲经济一蹶不振甚至深陷债务危机,唯有德国率先走出泥潭,一枝独秀。2010年,德国GDP增长3.6%,在七大工业强国中位列第一,失业率也由2007年的8.6%下降至6.9%。然而就在10年前,西班牙、英国和爱尔兰等国在国际金融领域大展拳脚,风光一时无两;德国却被滞涨所困扰,被讥讽为“古板的阿伯”跟不上新时代。一场金融风暴后,形势逆转。西班牙和爱尔兰等国纷纷陷入债务危机,稳健的德国一跃成为欧洲经济火车头。2010年,德国占整个欧元区GDP增长份额的60%,在2000年时这个数字仅为10%。德国企业在经济复苏中发挥了重要作用。当伦敦和华尔街沉迷于次级债和抵押债时,德国企业专注于制造业。不仅仅对诸如宝马和西门子这样拥有国际知名度的大公司而言如此,对成百上千不知名的中小型...
2018 - 02 - 05
决定TPS“彻底杜绝浪费”思想有效执行的的的根基是什么?林田博光先生,为我们画了一间房子:如果说,把“彻底杜绝浪费”解释为三个目标——高品质,短期交货期,高生产率的话,这三者将构成这所房子的房顶;而支撑这个这房顶的两大支柱就是前述提到的“准时化”和“自动化”,以及房顶上的横梁——持续改善的作风。但是仅有支柱和房梁,是不够的。“我们都知道,有好的土壤,好的地基,才能建出好房子。”林田先生说,而,房子的土壤、地基,即包括很多:全员参与、管理者的价值观,企业文化,遵守规则,尊重员工意愿,等等——这些因素,恰恰是有志于师从TPS的众多企业所忽略的。Mark给我们举了福特的案例。福特公司一度引入了日本公司盛行的全员提案改善制,即员工定期提交“自我申诉”,对自己所处岗位的改进、问题,包括公司管理改善的建议提交上司,公司定期选出优秀的改善计划,并对员工作出肯定和奖励。这种作法的另一面是,必须“忍受”员工的抱怨。丰田和本田公司,均在此作法的持续、长久忍耐中,收到的良好的收益,通过一线员工的申诉,公司的问题很快暴露出来,从而避免了错误再次发生,以至浪费的产生。与日本公司的“耐性”相比,福特最终没有扛住像海水一样涌来的员工抱怨,最终不得不停止了该项员工提案改善方案的运行。Mark说“有人把问题提出来,企业才有改进的机会”,他认为,日本管理层的制胜之道就是持续不断地坚持倾听员工抱怨,并对此作出快速反应。...
2018 - 02 - 05
价值流程图(Value Stream Mapping,VSM)是丰田精实制造生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精实制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动,并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说,VSM还是一项沟通工具。但是,VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 简介 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流,来达到上述工具目的。从接到订单的那一刻起,VSM就开始工作了,它贯穿于生产制造的所有流程、步骤, 直到终端产品离开仓储。   对生产制造过程中的周期时间、当 机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录,有助于形象化当前流程的活动状态,并有利于对生产流程进行指导,朝向理想化方向发展。 VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹, 从而作为精实制造战略的基础。 价值流程图(VSM)分析的是两个流程:第一个是信息(情报)流程,即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始,到使之变成采购计划和生产计划的过程;第二个是实物流程,即...
2018 - 02 - 05
自主维护(AM)活动,是由一线操作人员实施的,而不是专门的维修技术人员去实施。自主维护(AM)活动,是全员生产维护(TPM)的一个重要组成部分,其核心思想是让一线操作人员去承担更多的职责,让他们去执行预防性维护的任务。根据传统的维护,机器会一直运转到故障,或者达到其维护时间,之后,维修部门负责处理/修复机器。与之相反的是,为预防机器停机,对某种已经被探测到的故障进行快速反应,自主维护(AM)活动会让一线的操作人员直接实施简单的维护工作(润滑、紧固螺丝、清洁与检查)。全员生产维护(TPM),是由日本的企业创建的,其尝试使用预防性维护与预测性维护的思想去拓展业已存在的全员质量维护(TQC)的理念。全员生产维护(TPM),给了一线操作人员更多的职责,为减少清洁与维护工作,除了对机器进行一些改造之外,也需要对一线操作人员的专门培训。实施自主维护(AM)活动的操作员期望的行动是什么?自主维护(AM)活动,需要一线操作人员发挥并掌握一定的技能:1.发现异常并进行改善;2.了解机器的功能与组成,并发现导致机器异常的原因;3. 能够意识到可能的质量问题,并确认原因。在一定数量的机器故障发生时,一线操作人员应该能够机器进行快速可靠的初步诊断和故障排除。通过专门的培训,甚至是整体上的有条理的实施方案,是传授这些知识的最好方法。无论机器何时发生故障,都需要维修部门的介入,而一线操作人员可能会被...
2018 - 02 - 05
众所周知,改善本身是有价值的,不论是能创造有形效益的改善,还是无法核算效益的无形效果的改善,都是有价值的。但是,比较容易被人忽略的是,除了改善本身,改善活动也是有价值的。不知道各位是否认同?改善活动的价值基础是有相当数量有质量的改善提案,没有高质量的改善提案,改善活动的价值将无法突显。但是,即使有相当多高质量的改善提案,如果我们不去挖掘,这些改善活动的价值就无法最大化。其价值也只是取得既有的一些有形或无形效益。改善活动的价值体现在哪些方面?由于企业运营成本的提升,利润越发微薄,管理水平的高低直接决定在未来的市场竞争中的生与死,所以,目前国内很多企业都在追求改善和进步,也衍生出巨大的工业企业参观学习的需求,优秀的企业成为大家争相参观模仿的对象,这些年到远赴日本丰田、京瓷、松下等企业参观的不在少数,国内也非常多花大价钱去广汽丰田、伊利股份、海尔电器等卓越企业去参观学习的。可见,优秀企业的现场管理和各种改善活动本身对于其他上进的企业具有非常大的学习价值。那么,究竟该如何挖掘企业的改善活动价值呢?首先,我认为需要分三步走。第一步,挖掘内部改善价值。我们得先建立适合企业自身的持续改善机制,营造改善氛围,鼓励全员参与改善,取得一定的改善成果。其突出特征是通过激发员工智慧,通过各种改善创造价值。第二步,内外部改善价值交换。在价值创造的基础上,让内部更多的具备改善意识和积极上进的管理人员通过与其他...
2018 - 02 - 05
什么是价值流程图价值流程图(Value Stream Mapping,简称VSM)是指产品从原材料至最终成品所需要的活动(包括增值和非增值)。价值流程图概述价值流程图是丰田精益制造(Lean Manufacturing)生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动,并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说,VSM还是一项沟通工具。但是,VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流,来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起,VSM就开始工作了,它贯穿于生产制造的所有流程、步骤, 直到终端产品离开仓储。对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录,有助于形象化当前流程的活动状态,并有利于对生产流程进行指导,朝向理想化方向发展。VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹, 从而作为精益制造战略的基础。价值流程图的历史1980年代,丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo ...
2018 - 02 - 02
在过去的数十年中,日本改进方法已经在全球范围内推广,但与改善方法相比日本的改善文化的传播所占比重很小。当我带领西方领导人去日本学习精益的时候,他们经常表达出,他们过去没有理解“真正的改善“。他们在日本清楚地看到一些东西没有应用到精益中。尽管你可能已经被告知,改善并不仅仅意味着“持续改进”。“变得更好”是一个改善的一部分,这是可以肯定的,但是改善包含的更多内容,我们还不很了解。许多专家可能会向您展示汉字---“改善”,解释改善这个词的含义和历史,但这仅仅是在教授这个词的来源,而不是探索“Kaizen 改善”这个词实际上意味着什么。我觉得过分强调“改善”这个词外在的意思,已经使一些人对改善方法产生迷惑。改善的方法不能被这个词语的表面描述所完全表达,所以我们一起去理解“kaizen 改善”的含义,并从中受益。改善含义的迷失在前些年,我接受了山田仁志先生(Hitoshi Yamada,大野耐一先生的优秀学生之一)的培训。大野耐一先生应用这套“Kaizen 改善”方法,帮助丰田公司获得了史无前例的成功。但丰田公司的成功仅仅是这套“Kaizen 改善”方法成功的案例之一。我很荣幸地能和大野耐一先生的学生去学习这套改善的方法,来继续践行大野耐一先生的使命并传承下去。“持续改进”(continuous improvement)并不是“Kaizen 改善”的定义,而是“Kaizen 改善”产生的结果...
2018 - 02 - 02
詹姆斯•沃麦克(Jim Womack)在他最新的专栏文章中警告说,当金钱奖励管理不善并且与错误的绩效指标挂钩时,它可能会严重伤害组织的发展。在二十世纪中期,老通用汽车时代结束之际,我密切注意到通用汽车公司开始推行办公流程的“精益”。 通用北美公司总裁认为,通用汽车在组装厂的生产率和质量已经与丰田旗鼓相当(这基本属实)。“现在”,他说:“我们要在办公领域击败他们!”他们挑选了13个价值流进行分析,例如设计流程和构建用于测试的车辆原型的流程,由于这些流程涉及到许多职能部门,所以这是一个挑战通用汽车高度垂直组织架构的任务。在首次发布关于价值流当前状态调研结果的会议上,总裁问高层管理团队对所发现的情况以及对于非常明显的问题所提出的改进措施是否有疑问。经过长时间的沉默之后,全球采购总监说:“我只想问一个问题,这对我的奖金会有什么影响?”我被这个问题激怒了,马上不假思索地把他归入“坏人”行列。我恨不得让总裁当场解雇这个坏蛋。为什么竟然会有人把他们的奖金而不是建立一个更有竞争力的公司当成是这次活动的重点,特别是当通用汽车这艘大船正驶向激流的时刻?但反思之后,我意识到采购总监只是在简单地按照高管奖金的逻辑去推理合理的结论,因为公司目前按照一套绩效指标对他进行考核,而他的薪酬的大部分来源于奖金。只要是正常人,他都会想知道这些变革会对他个人造成什么影响。他的举动之所以不寻常只是因为他大声说出了其他高级...
2018 - 02 - 01
JIT推进的着眼点是以现场的5S为基础,关注细节,从细节上实施突破,渐进而又快速地对生产管理体系进行改良。一般而言,JIT的推行遵循由点到线,由线到面,最后由面到链的步骤。1.点的改善---建立标杆线所谓点的改善,就是对生产制造过程中的瓶颈点和问题点进行纠正和改善。常见的问题点包括:瓶颈问题、停滞时间、搬运、库存过高或过低、产品品质不良、生产设备故障多以及机器换模时间长等。对于这些点的问题,应该以课题的形式提出来,用团队合作推进的方式加以解决。JIT的推行不可能是跨越式的,它的推行必须从基础管理开始,注重细节,逐步提高员工的职业素养。有很多国内企业急于求成,一开始就运用看板方式,结果问题依然层出不穷。因此,5S管理是JIT推行的基础。2.由点到线---车间扩展所谓由点到线,是指在不断积累对瓶颈问题、停滞、搬运、库存、品质问题多、设备故障多、换型时间长等问题点的改善后,选择某些样板(典型)产品的制造过程,使其改变布局,然后再采用看板式的拉动方式,从而激活所有的物和人,使之流动变成流水线。一旦人的思想得到解放,人们将乐于接受变革,否则精益生产的推行将会是一件极其困难的事情。3.由线到面---工厂内扩展由线到面是在选定样板(典型)产品之后,进行纵向展开。完成整个流水线的改善或者完成全部流程的改造后,就让别的车间向这个车间看齐,逐渐变成“面的改善”,这一般被称为纵向展开。其中,面的改善还包...
2018 - 02 - 01
精益生产介绍精益生产(Lean Production)是美国麻省理工学院国际汽车计划组织对于日本丰田汽车的JIT运营模式的研究之后的一种总结和提升。论其实质,精益生产管理和JIT生产模式从本质上来说是一致的,其根本的精髓都是最大限度地控制成本,降低浪费。丰田JIT运营模式的思想根源是来自于美国超市的一种运营模式:小批量、高周转。战后的日本丰田汽车公司面临着资源稀缺的困境,这种状况下,丰田不愿意也无法学习当时全球的汽车业龙头美国企业的为降低成本大批量生产的模式,所以丰田开发出适合自身运营需求的以小批量、多品种、低库存、高周转为核心的JIT运营模式。经过几丨年的不断改善,尤其是经历了汽车行业由供不应求到大量库存积压的转变,JIT运营模式爆发出它特有的生命力,丰田汽车也随之从利润的角度上超越了老牌的美国汽车生产厂商,如通用、福特等。随着丰田汽车的成功,越来越多的企业开始关注JIT运营模式,并进一步转化为今天的精益生产。国内企业在最近几年也开始把目光放在精益生产管理/JIT运营模式上,越来越多的企业开始实施精益生产管理/JIT运营模式,但在实施的过程中,国内企业存在这样那样的问题,最终导致事实上大部分企业并没有真正意义上把精益生产管理/JIT运营模式实施到位。在企业考虑精益生产/JIT之前,必须综合地看待整个企业的运营模式。事实上,并不是所有的企业都适用精益生产/JIT,在本文中,笔者重点...
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