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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2018 - 12 - 17
一、确定需求优先级方法需求管理是产品经理工作中很重要的一部分,一个完整的需求流程包括:需求收集-需求分析-确定优先级-需求到功能-功能设计-需求评审-开发上线-效果评估。PM12条中有一条就是:决定不做什么要比决定做什么重要。产品经理面对这么多的需求和这么有限的资源,确定需求的优先级就显得特别重要。我们常见的确定需求优先级的方法有:KANO模型、四象限法则、时间评估与性价比等等1、KANO 模型KANO模型将需求分为5种,分别是:兴奋型需求、期望型需求、无差异需求、基本型需求、反向需求KANO模型选择了两个维度,一个是需求实现度,一个是用户满意度。用这两个维度将需求区分,针对不同类型的需求采取不同的措施。2、四象限法则象限法则将需求分为:重要且紧急、重要不紧急、不重要但紧急、不重要也不紧急四类。选择的两个维度是:紧急和重要。3、时间评估和性价比性价比=商业价值/开发量,我们可以给功能的商业价值和开发量打个分数,比较它们的性价比来决定优先做哪个。当然,在实际操作中肯定没有这么简单粗暴,还会考虑一些其他因素。二、本质是矩阵思维这些模型和法则的实质都是矩阵思维(矩阵思维是一种经典的思维框架,在于将无序的东西通过象限归类为了有序)在我们的项目实际操作中,我们应该针对项目现状、团队现状、公司现状选择出最重要的几个维度来将需求进行分类并确定优先级。举两个例子:1、开发MVPMVP(Minimu...
2018 - 12 - 17
在现实企业管理中,管理不可能完全没有效率,没有效率的管理是不能长久存在的,这如同没有生命力的肌体必定死亡一样,企业管理的终极目标就是提高管理效率,从而达到高质量的管理水平。但也不能盲目的提上,做效率管理需要遵循六原则。 一、注重成果  管理重在追求或取得成果。检验管理的一个原则是:是否达到了目标,是否完成了任务。当然,这个原则并不是在所有情况下都适用,管理者应该把精力和注意力放在“行得通”的事情上。 二、把握整体  管理者之所以成为管理者,是因为他们眼观全局,着眼于整体,把整体发展视为己任。管理者应该理解自己的任务,不应从自己的职位出发,而应着眼于如何运用源于职位的知识、能力和经验来为整体效力。 三、专注要点  专注要点的关键在于专注少数真正重要的东西。许多管理者热衷于寻找所谓的“秘方”,其实这是一种冒险行为。倘若真的有什么“秘方”,那就是专注要点应该是最重要的。要具备专注要点的能力、技巧和纪律性,是效率高的典型表现。四、利用优点  利用优点是指利用现有的优点,而不是那些需要重新建立和开发的优点。但现实中,很多管理者总是致力于与之相反的方面,即开发新的优点,而不是发挥现有的优点。如果这样,即使管理方法很有技巧,看上去也很科学,但造成的管理失误却是无法弥补的。 五、相互信任  ...
2018 - 12 - 17
企业的竞争本质上就是效率与成本的竞争(当然是保证产品质量的前提下),如何持续不断地提高生产效率是企业永续发展的关键问题,提高生产效率也是降低制造成本的根本途径。当然,我们必须严格根据工艺标准来操作(SOP),为了使操作者能够更加了解生产过程,提高工作效率,应该把上下两道工序分别了解并仔细分析,坚持不断地改良工艺的原则,以可行的途径,求得一种最合理的作业方式。 在我们作业时,我们是否应考虑以下几个问题:1.做某个动作是否有必要?有没有更好的方法?2.为什么要在此处做?有无更合适的地方?3.为什么此时做?有没有更合适的时间? 那么,就如何提高生产率这个问题,笔者结合自己工作现场的体会提出以下几点看法: 【1】改善我们的作业习惯 1.保持良好的坐姿,使身体与工作台结合的更合理,有利于作业。2.在生产过程中尽量使用双手从事生产工作。3.操作范围内,尽量保持在短距离的移动,以提高时间利用率。4.提高员工生产技能(进行时段培训和技能考核)。 【2】合理分配工作场所,注意原材料摆放位置 1.手和手臂的运动途径应在正常工作区域内(正常坐姿手能够触及到的范围)。2.必须用眼睛注意的工作,应保证有正常视野,能够看清作业点的状况。3.工具和材料应置于固定位置,方便一次拿得到。也可将最常用、重复使用率高的材料放置就近处,按照材料装配顺序依次摆放。 【3】工具和设备 ...
2018 - 12 - 17
导读:维持即维护保持,就是将以前的成果(或自己的研究实践成果)维护好并将之代代流传下去。 现场管理的范围实在是太大了,只要是发生现场、制造现场、施工现场都叫现场,而我们这里指的是制造业的制造现场,也叫生产现场,现场管理在这里也称之为工厂管理。它所管辖的范围是指一切为产品制造服务的工作现场,包含仓库、生产车间、办公室、人事、后勤等一切以4M1E(人员、机器设备(设施)、材料(半成品、成品)、工作方法(工作流程、工艺流程、汇报流程、指导书、改善方法)、环境(工作环境、人文环境等)为对象的管理活动。简单地说:管理=维持+改善的活动过程。即维持优良传统,改善现有的问题及防止问题的发生。 那么如何来界定管理水平的高低呢?下面我教大家一个简单评估的方法,就是当维持每个阶段或每个人的维持水平相等时,使用于以下的公式: 当维持>改善时,属于初级管理水平。此时现场管理者不太着急,员工悠闲自在。 当维持=改善时,属于中级管理水平。此时现场管理者着急,优秀员工跟着着急,但大部分员工无动于衷。 当改善>维持时,属于高级管理水平。此时现场管理者在策划并思考,一线员工也在琢磨改善,现场展现出生机勃勃的改善气氛。什么叫维持? 维持即维护保持,就是将以前的成果(或自己的研究实践成果)维护好并将之代代流传下去。也称为日常管理或被统称为现场管理。 ...
2018 - 12 - 17
1、直方图测定值的存在范围分成几个区间,每个区间为底边,然后以这个区间所测定值,出现次数之比例面积排列成长方形图。又名直方图,这就是所谓在可看见的测定值分布状态以图形表示,容易看得见,分布的情况,也易了解,测定值偏心及瑕疵的程度,此图乃在核对规格值及看制造工程状况时用的。  2、柏拉特图         以不良率,不良个数,损失的件数为纵轴,而以原因别、工程别、品种别等的不同层别而以次数多的放在横轴最左边,然后依次排列,以直形图标之。同时也是累积次数曲线表示图,这种图表对最有问题的不良、工程、成品最具功效。同时如果想要解决的话,也可以预测其所达到的功效如何?以上所谓不良解析的工作就叫柏拉特图解析。  3、检查表         取测定值的方法,是最能够和所欲之目的相吻合,并且为了能让测定值整理起来方便,预先设计一个图表,然后纪录缺点数,不良项目等所发生的原因,当然在改进作业标准的检讨确认(检讨用)时,也可使用到,只要简单地作张图表,就可以得到许多已经整理好的情报。  4、特性要因图      &...
2018 - 12 - 17
人人都免不了犯错,在生活里忘了带手机、丢了伞、找错钱等,在工作里面漏加工、装错、贴错等,似乎犯错是人的天性,传统思想认为错误是不可避免的,只有通过培训和处罚来减少人员的犯错。这显然与零缺陷质量管理要求的“一次性把事情做对”、“以人为本”理念相违背。零缺陷质量管理认为,错误是可以避免的,企业需要系统的推进防错系统来从源头上进行防错,避免或减少员工犯错的机会。下面来介绍一下防错的十步法,教你一步步推进防错。 1. 成立防错团队。团队保持小规模,理想人数为4~6人,满足3 X 1/3的组员组成法则,即1/3生产制程的人员,1/3品质管理人员,1/3工艺技术人员。2. 建立细节流程图,识别发生异常的位置。制作流程图时需要我们把自己当成小蚂蚁,了解真实的流程细节。3. 识别每个程序步骤中引起异常的因素。这一过程有两种方法:第一是头脑风暴法,邀请相关的人员参加,通过发散思路来收集异常因素,展示在特性要因图上;第二是“飘红旗大战”的方法,在容易发生异常的13类位置插红旗。4. 针对引起异常的因素选择适用的防错原理。防错有10大原理,分别是断根、自动、复制、保险、相符、顺序、隔离、缓和、层别、警号原理。5. 根据防错原理,设计所需的防错功能。6.设计犯错装置方案。采用7→3 →1从发散到收敛,设计出最优的方案,并在这一过程中应用月光工作(Moonshine)进行快速的模拟验证。7. 评估...
2018 - 12 - 17
DOE是个好工具,可是在实际推行过程中难免会碰到这样那样的问题。本文主要想和大家一起探讨DOE的正确实施步骤,及为什么DOE比较难推广应用?或者说,我们需要克服那些障碍,才能让实验设计DOE这么好的工具被大家熟知并使用?提起DOE,很多人会说太难学了,没有比较深厚的统计基础根本学不会;我们公司做试验很少,不需要DOE。试验设计DOE方法是基于统计学的一个质量管理工具,其原理对于没有数理统计基础的人来说,比较难以理解掌握;试验设计DOE方法在使用过程中,有大量复杂运算,出错几率较高。然而,以上种种,在当前已经都不是问题。DOE应用过程中的各种步骤、方法按部就班,逐步完成。DOE的运算部分有了MINITAB软件的帮助,更是变得超出想象的便捷。DOE的正确实施步骤第一步:确定目标通过控制图、故障分析、因果分析、失效分析、能力分析等工具的运用,或者是直接实际工作的反映,会得出一些关键的问题点,它反映了某个指标或参数不能满足需求,但是针对这样的问题,可能运用一些简单的方法根本就无法解决,这时候可能就会想到试验设计。对于运用试验设计解决的问题,首先要定义好试验的目的,也就是解决一个什么样的问题,问题带来了什么样的危害,是否有足够的理由支持试验设计方法的运作,试验设计必须花费较多的资源才能进行,而且对于生产型企业,试验设计的进行会打乱原有的生产稳定次序,所以确定试验目的和试验必要性是首要的任务。...
2018 - 12 - 17
培训介绍: 课题:TPM全员生产设备维护保全 对象:企业内部设备管理的管理人员(设备经理; 设备主管领班和班组长; 设备工程师和维护员等生产部门各级相关人员) 培训实施过程:TPM设备专业管理篇 第一部分   设备管理理念与相关体系介绍TPM全员维护相关知识与内容篇第二部分   TPM全员维护基础知识      TPM全员维护小组活动篇第三部分  TPM全员维护管理小组活动方法             全面的TPM综合管理篇 第四部分 TPM管理的成效,目标,及辅助工具TPM活动长期开展并取得实效的示范公司公司TPM管理规范(三级文件体系)公司TPM各阶段评审标准(设备PM + 生产AM)TPM各小组的清扫点检润滑等基准作业标准表公司TPM日常管理运作活动程序开展与维护总结  提问答疑。本次培训的陈老师,是冠卓顾问5S、TPM高级培训师;5S、TPM咨询师;六西格玛黑带;ISO体系审核员。陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验,在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系,拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师,设备维护经理、车间主任...
2018 - 12 - 17
培训介绍:课题:全景式精益生产系统实战沙盘模拟对象:生产型企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、生产计划与物料控制经理/主管、精益生产负责人、生产主管、工程师等中高层生产管理人员 培训实施过程:1、精生产的概论2、精益价值流分析3、工厂布局与物料路径4、拉动系统及看板的运用5、约束理论简介6、快速换型7、全员生产维护(TPM)8、六西格玛管理本次培训邀请了冠卓顾问高级讲师廖老师主讲。廖老师曾任职于世界500强汽车企业德尔福生产经理;曾任职于某大型外资企业生产经理,主导推行精益六西格玛持续改善活动;其尤其擅长精益生产类课题的讲解,含全景式精益生产模拟,价值流分析,快速换型,精益指标,看板拉动管理、目视管理、TPM、5S等。廖老师是典型的实战派老师,实施现场改善项目的经验丰富,其讲授深入浅出,实战性强,项目案例丰富。善于针对不同层次的学员进行启发,并结合学员的实际案例进行讲解,深受学员好评。 培训评分统计:培训满意度统计:学员体会:1、思维改变,练习是成功最好奠基。2、讲得很生动、易懂。3、通过本次培训,回顾了自己在工作中遇到的问题,并在以后做出改善。4、理论与实际结合,后续工作中应用。
2018 - 12 - 13
培训介绍:课题:一线主管管理能力突破对象:生产工程师、一线主管、班组长、高级生产主管、生产主管、生产主管储备人员  培训实施过程:课程导入一线主管的角色认知与定位一线主管领导力的塑造树立威信---领导力基础情景领导力—基于能力与意愿的领导新生代员工领导力的侧重点案例分析:小李的困惑一线主管的沟通技巧性格测试—基于不同性格的沟通技巧向下沟通技巧如何表扬员工—正反馈正激励如何给员工反馈(纠错)—负反馈负激励人际关系的基本流程—提升人际领导力建立人际关系的基本原则—减少人际问题工作中人际关系为何会恶化第一阶段:掌握事实—处理人际问题要基于事实而非臆断第二阶段:慎思决定—提升管理者思考对策的深度与广度第三四阶段:采取措施 确认结果总结及讨论本次邀请了冠卓TWI、现场管理&现场改善高级培训师、咨询师陆老师讲授,是精益六西格玛咨询师,拥有近10年合资企业、国内大型企业的现场管理与现场改善经验;拥有5年以上工厂辅导经验,辅导过近100个改善项目,涵盖现场管理、效率、交期……,擅长于班组管理、现场管理与现场改善(含TWI、工作教导、工作关系、工作改善、基层领导力提升等)类课题的讲解与辅导。陆老师有多年企业辅导的经验,善于帮助企业提升班组管理能力,帮助企业进行现场改善。陆老师的课程具有以下特点:贴近实际:基于丰富的现场管理经验,陆老师的课程案例丰富且贴近实际,更容易让学员...
2018 - 12 - 13
培训介绍:课题:采购成本分析与供应商谈判技巧对象:企业总经理、采购总监、外加工总监、采购经理、采购主管,采购外加工管理人员,与采购相关的其它人员,供应链经理、计划经理、外加工经理、材料控制主管、物资管理、供应部门及其参与跨职能团队相关主管人员 培训实施过程: 第一章:如何了解谈判的背景与策略第二章:如何分析采购谈判的环境与挑战第三章:财务工具在谈判中的运用第四章:如何更好的进行采购谈判的过程处理第五章:如何从战略的地位来进行采购核心价值管理第六章:采购成本分析-如何进行供应商的价格评估与确定第七章:采购成本分析与实操降价控制技巧第八章:一些实用的采购成本(管理)降低方法本次培训邀请了冠卓顾问高级讲师何老师主讲。何老师注重实践经验与实际案例相结合的互动式讲课模式。亲切、随和的授课风格,能够将通俗易懂的理论分析与大量的实际案例以及个人切身管理经验相结合,现场气氛活跃;何老师培训过的企业:周大福珠宝, 中兴通讯,好孩子集团、东风日产、特步集团。课程中,何老师针对学员提出的问题,一一解答。积分制抢答,调动学员气氛。课程现场案例分析颇多,小组头脑风暴,上台展示。通过两天的学习,学员们也了解了采购成本分析与供应商谈判技巧,掌握了新的工作方法和思路。 培训评分统计:培训满意度统计:学员体会:1、降成本就是获利润,采购很重要。2、要不断学习新的理论知识提升自身的业务能...
2018 - 12 - 13
精益生产实施成功的秘诀是对精益生产要有正确的认识,精益生产源于制作,精益生产的最终目标是降低成本,怎么减少成本需要才智。精益生产不是偷工减料,也不是降低标准,以次充好;更不是减薪酬,降福利。而是在咱们作业中做了很多没有价值的作业,存在着很多糟蹋,避免了这些糟蹋,成本也就自然降低了。精益生产的作用好不好,就要看咱们消除浪费到底彻不彻底。 让精益生产在公司发挥出应有的作用,就有必要正确认识精益生产管理的中心思维。精益生产理念提倡的是以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式,其以“消除浪费、持续改善”为理念,通过对生产方式进行不断的改进,消除原材料的浪费,进一步完善操作程序、提高产品的质量,进而缩短产品生产时间等持续减少企业运营中的非增值活动。精益生产和浪费直接对立。浪费包括很多类型,如闲置的库存、不必要的工序、不必要的运输、超过需求的生产、人员的不必要动作、各种等待等,所有这些日常生产中很少为人们所注意但却大量存在的问题。从企业获取订单到生产过程,再到最后的销售,消除浪费的思想贯穿始终。精益生产实施过程中,5大关键点不容忽视!1、减少冗余,提高价值 减少冗余是指简化流程,以消除浪费、创造价值。在制造业中,这意味着消除生产过剩、等待过多的材料运输、过度加工、不必要的行动以及缺陷返工等。非生产过程中的减少冗余还意味着消除非客户的增值活动,例如...
2018 - 12 - 13
1 六源知识基本认识 污染源_灰尘、油污、废料、加工材料屑等。困难源_花时间的,不好做,不方便费力的操作。故障源_造成故障的潜在因素.缺陷源_会导致产品质量异常,不合格的因素。浪费源_指任何不产生附加价值的事或物。危险源_潜在的事故发生源。2六源查找方法 1、“五觉”法2、视、观、看3、画圆站立法—丰田观察法4、反复的清扫、红牌作战 六源的查找不是坐在办公室里面想出来,或者来个头脑风暴法讨论出来的,必须到现场去,观察现物,了解现实;唯一的方法就是通过反复的清扫及红牌作战找出发生源和困难源。5、制作清单和分布图6、辅助分析工具 目的:用科学工具进行彻底的改善。认识“修理和修补”的真义方可进入改善方法掌握。3 六源治理改善方法 1、困难源的治理方法 (1)难以清扫的改善方法(缩短清扫时间)(2)难以注油的改善方法(缩短加油时间) 正确的加油方式是根据用途的不同,将干净的油从规定加油口,在规定的时间,只注入规定量的油。无论想要将加油时间缩短到多短,这些原则不能忽视:①掌握加油部位,使加油变得容易②统一油的种类,是加油变得容易③准备好“油品站”,使加油变得容易④将难以注油的注油口换个位置,使加油变得容易⑤讨论“集中加油方式”或者“自动加油方式”,使加油变得容易 (3)难以点检的改善方法(缩短点检时间) ...
2018 - 12 - 13
导读:到了生产现场,内行人一眼就能看出哪里合格,哪里不合格。下面通过一位工厂牛人审视车间的三招经验带各位一起学习!第一个层次着眼于大方面系统,用客户的眼光去看,去审视!一、看流程看流程的目的是看一家企业是否有一个精益的布局,是否在创造无间断的操作流程使问题可视化。流程非常重要,一个随时间断的流程布局,浪费随处可见,一个精益的布局流程能在设计的源头上消除很多的浪费。实施精益管理,先期进行精益的布局,这是至关重要的。二、看可视化可视化是让问题简单化,是用眼睛管理。可视化也是企业管理氛围的体现,管理水平的直观传达。可视化的体现是目视化的管理看板,我将它分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念,动态的看板是管理者随时要把握的管理信息,我认为动态管理看板更能反映一个组织的管理水平和能力。三、看标准化 一个企业肯定有许多标准,之所以叫标准化,是将标准普及到可执行的层面。建立标准有四个关键问题:1、是否每个人都能知道正常与异常? 2、是否每个人都能知道自己应该采取的标准方法? 3、是否每个人都知道自己工作的主要问题? 4、是否每个人都知道自己在做什么?四、看文化进入一家企业耳闻的目睹的文化元素的表象体现。如果这家企业5分钟之内听不到“改善”、10分钟之内听不到“现场”这些词汇,它就不是精益企业。如果一家企业它具备了这样一种精益文化,首先,这种企业文化要求高级管...
2018 - 12 - 13
整体管理水平偏低,是中小企业普遍存在的一个软肋。做事单纯口头指示,亲力亲为,很明显不符合现代企业管理理念的要求。很多中小企业管理人员分散,人员配置精简,甚至有的企业一人多岗,工作基本饱和。如果想通过这些管理者改善管理,提高效率,扩大工作内容,承担更多的任务可能性非常小。那么,车间生产管理的问题点到底在哪里?车间生产管理的要点又是什么呢?在此笔者总结了在车间生产管理过程中增加隐性成本的16大问题点: 1、管理者计划不明确。生产管理缺乏具体的计划,从小组长到厂长对生产工艺要求,生产进度都是口头表述,能做多少算多少。 2、管理者盲目追求产量。管理者往往会以产量评价工作效率,而忽略了产品本身。每次等问题出现后再去补救,浪费资源也增加了隐形成本。 3、管理者指导方向不明。管理者只下达任务,不分析研究如何正确指导员工实际操作,做到哪里想到哪里。 4、管理者缺乏组织统筹能力。管理者缺乏现场统筹、组织指挥能力,每次出货总是忙、乱、差、错。 5、责任人难以查明。产品质量出了问题,管理者不是先解决问题,而是选择逃避或是互相推卸责任。  6、部门各自为政。部门人员以自我为中心,不主动与他人沟通协作,心胸狭窄者甚至给工作设置阻力。  7、管理者品质意识淡薄。大多数车间管理者对品质要求模糊,常挂在嘴边的是:“我早就说过了”、“真烦”、“差不多可以了”等不负责任的话。  8、管理者缺乏成本核算、规范记录观念。...
2018 - 12 - 13
1、针对供应商的管理,沟通和商业协议约束哪个比较重要?商业协议约束比较重要,但沟通也很重要,两者缺一不可。   2、如何防止供应商偷工减料?首先,作为SQE不可能在供应商现场天天看他们有没偷工减料,可能供应商信誓旦旦说没有,但实际是有的,或者你去现场看时没有,但你一走就开始了。 从源头方面考虑,供应商偷工减料有可能是两方面的原因: 管理层的意思;公司管控系统失效,是员工或者个别部门的行为。如果是管理层的意思,那只能依靠来处理,如“扣绩效,罚款等”;如果是属于“公司管控系统失效,是员工或者个别部门的行为”,那就要求供应商改善其管控系统。  3、如果供应商数量比较多,怎么样比较高效去管理?首先,每个职位根据工作职责的规定,应该都有个核定工作量的,SQE也一样,管理供应商的数量肯定也有个上限,因为人就一张嘴,两只手而已。但如果遇到问题所述,供应商比较多时,怎么样安排开展工作会比较利于提高效率呢?我的个人建议如下: 制作一个品质汇总表(内容包含从来料到出货的一系列品质数据,有品质异常的要附上详细的检验报告),让供应商把每天的数据在下一个工作日的早上10点前提交出来,自己每天浏览表格,这样就可以让自己第一时间掌握供应商的品质状态,尽量把品质隐患扼杀在摇篮中。不然问题都在后端才发现,到时就分身乏术,焦头烂额了。4、...
2018 - 12 - 13
企业经营绝对不是玩麻将赌牌,可以靠运气制胜,而必须依赖精准的计划与正确及时的执行与管理。否则投下的宝贵资金和资源很快就被消耗掉,甚至在不知为何失败的困惑中倒闭! 管理水平越高的企业,越懂得运用计量化的管理方式。欧美日很多企业如此,我国成功的企业也是如此。 在计量化基准数据中,标准工时一直占有不可替代的作用。生产计划管理、生产绩效管理、生产标准成本分析、新产品管理中都需要用到标准工时。一、所谓的标准工时,就是指在正常条件下,一位受过训练的熟练工作者,以规定的作业方法和用具,完成一定的质和量的工作所需的时间。二、在企业中,标准工时是衡量一切工作的标准,它具有相当高的客观性和公平性。标准工时的作用包括预估工厂负荷产量、制定生产计划的基础、增减机器设备的依据、保证流水线生产的平衡、效率分析的基础等! ① 预估工厂负荷产量即工厂空间一定,过程上有了标准工时即可测算工厂产能。② 制定生产计划的基础即利用标准工时,生产管理部门可以更精确的做生产计划,如果在进度控制上有了问题,也可以依据标准工时来做人力调整;③ 增减机器设备的依据即依据机器产能(换算标准工时)可得知生产量变动时增减机器设备的数量。④ 保证流水线生产的平衡即一条流水线有很多的工序,可依据各工序的标准工时来配置人力,使生产线平衡流畅。 ⑤ 效率分析的基础即有了标准工时就可以计算在多少时间内完成多少产品。标...
2018 - 12 - 13
我们经常会看到人们在争论一些定义、流行词或者这些词的衍生词,甚至是很多类似上述发明创造的概念。我们应该更加科学地思考问题,信赖实践先驱者们的定义及智慧。也就是说,关键问题并不是重新标注或曲解日本原词及精益术语,而是在持续改善的过程中我们为自己创造了多少主观领域的麻烦,例如,'我们如何区分改善(kaizen)、尽力去做(just-do-its)、标杆考察(kaikaku)、六西格玛项目、A3、反省(hansei)?'。这是一种信号,人们把次要现象的总和作为系统本身来研究,而不是去尝试理解那些创造改善文化、建设精益企业及卓越组织的理念及认识方法。精益工具的名称可以被简单掌握。即使你抓到了或者改变了某个新的概念,在没能跨过理解这道门槛之前最好先放手。1、1个流(1 piece flow,又称单件流) 单件流的重要性究竟是什么?它有什么魔力昵?单件流的显著好处是扭转了大批量生产所导致的严重的长鞭效应,并可避免失误的投资决定所导致的资金占用。尽管从系统思考的角度来看,大批量生产更好。但是,不连续的生产环境和高度不可预期、不透明的非线性流动(如知识管理工作)是两种特例。在这两种情况下,排队等待的在制品(WIP)对提高整体生产力就是必需的。这并不意味着越多就越好。单件流仅是理想状态,是大方向,是理论上的最少数量。在追求单件流的同时暴露并消除那些导致'单件流无效&...
2018 - 12 - 13
QC易犯的十大错误,对照下您有没有在工作中有说过 1. 我以为当检验员未做到把关的职责时,问其失控原因,总会在开始时说“我以为…….”做Q的人不应该说“我以为”当你在说“我以为”时,你就开始在为自己的过错找理由,找借口了。找了借口之后还会再犯。再者,若遇到问题不能确认时,应先向上级咨询、确认;因此,我要求我的员工在犯错误后,不能说“我以为”我要想知道的只是导致这次未检出的原因及下次检验时你要怎么做,才能把好关。例如:这次检验我抽样方法不对,来了2000个,有5栈板,200箱,按照要求应该抽验32箱,每栈板平均抽样6箱;每箱抽6个;而我只检验了一栈板,共检验了三箱。不良品未集中在这栈板上,导致我未抽到。后续我要按照标准的检验抽检方法去抽检。 2. 多一事,不如少一事;这次就算了基本上,所有的检验员都不喜欢开不良报告,因为开了不良报告后,要拿着不良品找这个上司签字,那个上司签字,还要通知采购;供应商来重工时还要对重工方式确认,重工完后还要重新按照标准抽验。等等,拒收一批,比正常检验三批的时间还多。所以,很多时候,检验员在抽到不良品数少的情况下,但不良数已达到了AQL拒收的标准,仍然贴合格标签上线。这是不对的,之前我带的检验员,基本上,每个新的检验员都要吃一次这样的亏:在检验的时候只发现了几个不良品,结果在生产过程中,不良品批量地爆发,导致生产停线等现象发生。所以,当...
2018 - 12 - 11
培训介绍: 课题:基于课程开发的PPT技巧 培训重点讲解内容:1.PPT分类2.思呈3.六项设计原则4. 美化大赛培训评分:
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