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发布时间: 2025 - 01 - 22
点击次数: 6
精益六西格玛管理是结合精益生产与六西格玛质量管理的方法论,已成为制造业迈向智能制造的关键工具。它不仅仅是一种管理工具,更是一种思维方式,帮助企业在复杂多变的市场环境中,实现高效、低成本、高质量的生产目标。智能制造的核心在于通过数字化、网络化和智能化技术,实现生产过程的优化与升级。然而,技术的引入只是第 一步,如何将这些技术有效整合到现有生产体系中,才是决定企业能否真正实现智能制造的关键。精益六西格玛管理恰恰提供了这样一种整合的框架,它通过消除浪费、提升效率、优化流程,为智能制造奠定了坚实的基础。精益六西格玛管理的核心理念是通过系统化的方法识别并消除生产过程中的浪费。浪费不仅包括显而易见的时间、物料和能源的浪费,还包括隐藏在流程中的低效环节。在智能制造环境下,生产线的高度自动化和数据化使得这些浪费更容易被识别和量化。通过运用精益六西格玛的工具,如价值流图、DMAIC(定义、测量、分析、改进、控制)等,企业可以对生产流程进行全面分析,找出影响效率和质量的关键因素,并加以改进。与此同时,精益六西格玛管理强调数据驱动的决策。在智能制造中,设备、传感器和系统产生的海量数据为这种数据驱动的方法提供了丰富的信息来源。通过对这些数据的深入分析,企业可以更好地理解生产过程中的波动和异常,进而采取针对性的措施来提升质量。六西格玛的DMAIC流程与智能制造中的数据分析工具相结合,能够帮助企业快速定位问题、优化流程,并确保改进措施的长期有效性。此外,精益六西格玛管理还注重员工的参与和持续改进的文化。智能制造不仅仅是技术的升级,更是生产组织方式和员工技能的全面提升。通过培训和实践,员工能够掌握精益六西格玛的工具和方法,成为推动企业持续改进的中坚力量。这种文化氛围的形成,使得企业在面对智能制造带来的复杂性时,能够迅速适应并不断优化,而不是被新技术所困扰。从实际应用的角度来看,许多企业在引入智能制造技术...
作者: 吴锦城
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首先来讨论一下现场的质量问题的分类:按照质量问题发生的流程,问题可以分为:原材料质量问题、制程质量问题、物流质量问题、以及客户投诉的质量问题等;按照质量问题的缺陷类别又可以分为:划伤、凹坑、脏污、等等产品外观性的问题,还有漏电、噪音、口感等性能类的问题;不同的产品,不同的流程会面临不同的问题,所以质量问题的分类千差万别,包罗万象,如果用指标变化的趋势情况来衡量问题无非离不开以下三类典型的形态:(1)因“突然不明原因”使表现与预期标准有偏差第一类问题我们把它称为异常性的问题。我们以某一线体为例,假设这个线体的产品的类型变化不大,取其线体的不良率作为衡量该线体的质量问题,第一类问题呈现的特征是平时比较稳定,假设平均差不多为0.5%左右,但是某一天或某一时刻,因“突然不明原因”使表现与预期标准有较大偏差,达到了5%。这类问题在企业里我们又称之为“批量”、或者“质量事故”;如果这个异常情况经常发生,比如每个月都有那么几次的话,那我们就得思考一下,流程存在哪些“关键控制点的缺失”?解决方案:系统的梳理流程的关键控制点,并制定相应的管控措施首选从客户的需求出发,识别客户的需求,然后形成初始的产品特性的清单,再围绕产品的特性清单进行设计端的失效模式及影响的分析,也是我们俗称的DFMEA,通过DFMEA的风险系数抉择特殊的特性清单,结合生产的工艺流程识别影响产品结果的过程因素,然后进行过程的失效模式及影响分析,也及时我们俗称的PFMEA,然后根据PFMEA的风险系数选择关键的控制特性纳入控制计划,最后就是控制计划里面控制的在现场落地实施。(2)系统及流程一直未能达到的预期或者目标的水准第二类问题的趋势特征比较稳定,用统计专业术语来描述就是波动比较小,但是稳定又分为两类:一类叫稳定的好(过程能力充足),另一类叫稳定的差(过程能力不足),如流程的合格率都维持的95%左右,也很稳定,但是就是没有...
发布时间: 2022 - 04 - 19
作者: 吴贵阜
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管理者制定工作计划应遵循以下流程:一、使目的明确(为何要制订XX计划,XX计划为何而要制订)使问题的状况明确。希望达成的是什么?使希望达成的事项的状况明确。要明确区分最终目的与现在的目的。明确区分目的与手段。需考虑机会利益(获益事项)和机会损失(损失事项)。掌握相关人员的真正意图。二、掌握事实(与要拟订的计划相关的事实)描绘全貌,决定影响达成目的的要因,依据要因项目,不要疏漏事实,不要做徒劳无功的事,井然有序地进行。三、根据事实思考(所掌握的事实有无遗漏,事实之间的相互关系如何)针对事实,进行整理、区别、评估;一方面将因果关系与其他相关性密切结合,一方面深入发掘问题;使事实与事实产生关联后,再推断表面上难以发现的事实;将事实加以解释、推理以发现新事实;选择适当的分析方法,并予以活用,如演绎及归纳等分析方法;需考虑获取信息的成本与时效性。 四、制订计划方案(对照目的思考所掌握的事实) 先制订若干方案,再从其中选用适当的方案;具体运用“5W1H”,避免遗漏;为能适应未来变化,宜具有适当的弹性。要能激发创造力,应包括检查进度的方法(控制与协调相关的计划),顾及执行计划相关人员的立场与情绪。应包含组织化的计划在内,依条件的变化下,也要考虑计划的中止和取消,将计划执行日程列出时间表。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 04 - 18
作者: 宋显龙
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“没有问题才是最大的问题”这是丰田大野耐一常说的一句话,也是追求持续改善的企业经常引用的一句话。那么对现场的问题是否有清晰的定义呢?到底什么是问题?如果不把这个搞清楚,那就谈不上问题意识,就更谈不上持续改善。     如果一定要给“问题”一个定义,那么我们通常会说,现状与理想状态的之间的差距就是问题,如图1所示。这个定义中首先要明确你的“现状”是什么,这个“现状”的明确过程不能是一个笼统的描述,要注意呈现的具体化和量化,因为只有具体量化才能进行对比,才能将差距可视化出来。同理,对理想状态的描述也应该是与现状同一维度的内容,量化的应用统计单位也应是一致的,这样才方便对比。最常用的例子就是一些现场管理指标的差异,理想状态:某产品合格率目标99.5%,现状:近三个月合格率达成99.1%,这种差距的问题是显而易见的,管理者要去重点分析现状的数据找到消除差距的方法。      但管理中往往还存在一种情况,就是公司设定的指标数据已经达成了,例如前面提到的合格率已经做到99.6%了,那是不是就没有“问题”了呢?这里面就涉及到前面提到对问题定义的理解了,在问题定义中通常对“理想状态”会作以区分,会考虑这个“理想状态”是常态化的一种绩效指标的标准,还是具有挑战意义的目标。这两者之间的差异可以从图1中看出。理想状态设置的不同就引出了问题的分类,发生型问题更多侧重与当前与标准间的差距,通常是一些刚推进精益的企业会遇到;设定型问题则更侧重于当前状态在满足绩效标准的情况下还能提升到什么程度,挑战性在哪。例如达成了公司的考核指标后,那么近3个月中最好的成绩是多少,是不是能够稳定的达成以往的最好成绩,在这种理想状态的之下差距和问题自然就又出现了,这种就是管理者设定的问题,是精益提出的不断挑战持续...
发布时间: 2022 - 04 - 16
作者: 聂晋峰
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在过去的30年里,为什么ERP没有取得显著进步?软件开发商、咨询公司及一些学术机构,都有很多机会弥补MRP的不足,然而为什么均以失败告终呢?不可否认,在需求驱动技术领域,如精益生产及约束理论(TOC)中的鼓-缓冲-绳系统(DBR),确实有很多知识渊博的专家。然而,这些专家并不理解MRP的计划技术在其中所扮演的角色,他们也不知道在复杂的供应链中,MRP可以让精益生产或者DBR发挥更加的效果,这是很让人遗憾的事情,正因为缺乏这层认知,导致他们总的很多人以帮助企业弃用MRP作为项目成功衡量的标准。面对供需波动,很多精益生产专家或者DBR专家趋向于见木不见林,经常拘泥于一些具体事情,却不考虑企业全局。然而,我们在思考供需波动问题时,一定要结合其影响并从整体来考虑。企业要知道,并非所有供需波动都会产生同样的影响。也就是说,减少某些地方的波动,可能会收效甚微。而对于有些环节的波动,如果企业能够有效控制,则可以让生产系统保持稳定,并有效提高生产率。早年开发MRP系统的那一代人,已经逐渐远去。现在很多真正了解MRP的人,他们不在软件公司,也不在研究机构,而实企业里面哪些经验丰富的计划人员。及时在一些大型的ERP厂商里面,也只有少数几个人能真正了解MRP是什么,以及MRP是怎样在企业中发挥作用的。在这些顶级ERP厂商里面,很少有软件开发人员在企业亲身试用过他们自己开发的产品。如果不知道问题所在,又怎么去解决问题呢。所以很多企业在应用MRP或者ERP这些软件系统是会采取很多权变措施,如开发小软件来处理数据、尝试获得更有效地预测技术、扁平化物料清单(BOM)、甚至简化MRP工能等,目的是弥补MRP的先天不足。然而,面对这种情况,可喜的是目前开始出现下一代的软件产品,这些产品极具灵活性,能够自由配置,它就是DDMRP(Demand-Driven MRP),它把传统的拉式补货策略、当今的需求驱动观念...
发布时间: 2022 - 04 - 14
作者: 陈唯果
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弄明白这个问题之前,我们先得仔细的研究制造企业最大的难点是什么?如果让制造企业的人来说,可能五花八门的啥都有。但我就用一个词来总结“波动”——计划和变化之间的永恒博弈。波动为什么会产生?世界上任何经济模型都有2个核心内容,那就是需求和供应,但这两者往往都存在着匹配偏差,这类匹配偏差是绝大多数中间成本和利润产生的原因。匹配偏差主要体现在3个方面:时间时间的偏差具体的到生产过程,基本上可以用三个T来解释: TT:基于客户需求定义的平均每一件产品的需求时间CT:基于生产实际方法和工艺实现的平均一件产品的生产时间LT:从得到需求信息到交付到客户时间当TT而LT则意味着客户需求得到满足需要等待的时间,如果这个时间大于竞争对手,那么需求自然就会流向其他的供应者空间空间偏差具体到生产过程,基本上可以解释为供应者到需求者之间的空间位置偏差,这个偏差越大,所需要克服的中间成本也就越高。最直观的偏差就是供应方和需求方的距离,需求回流向更容易获得的供应方,当然这个前提是中间成本优势之下。能力和资源能力和资源的偏差其实是所有偏差里面最难解决的,比如专利独有的技术会带来特殊的供需关系,又或者特定原材料、工具、工艺、品质特性等因素。企业对抗这种偏差的方式无非就是用库存缓冲,用良好的计划和排期来尝试达到最佳的平衡水平,从而尽量让匹配偏差带来的价值流向自己。但库存缓冲意味着成本,而且面对着随时可能发生变化的需求,非常不利。尽管排期和计划能够一定程度上帮助企业更加合理的调整和适应匹配关系,但是很难得到全面的信息而做出有效的调整,甚至可能一次的局部调整会是更加庞大的变化的触发点。偏差不可怕,可怕的是细节但现实往往是复杂的,上述偏差之中每一个都附带着很多影响因子。时间因素的核心影响因子包含:· 人员:人员技能,责任心,缺勤率等因素· 机器:平均故障率,维修时间、...
发布时间: 2022 - 04 - 13
作者: 白瑞丰
点击次数: 153
产品开发(Product Development)是为了满足人们不断提高和变化的需求,对新产品或老产品进行其功能、特性、外观、包装等方面的研发和改进,使其性能优化,质量提升。其中产品的概念范围很广,只要是能够满足某种需求的东西都可以称之为产品。产品的表现形式多样,菲利普·科特勒(Philip Kotler)从营销管理的角度将产品的表现形式分为实体商品、服务、场所、人、组织和创意。本文中所指的为工程化的、独立的、有实体形态的产品。产品开发是一个非常繁复的过程,从依据客户需求提出的产品概念到批量生产产品进入市场为止,过程中历经很多程序,所涉及和需要调动的资源较多、技术性强、周期长,所以产品开发必须有章可循,只有充分协调相关资源、科学规划行动日程,才能顺利地完成产品开发工作。产品开发的流程是指自产品概念构思与提出起,到产品实现量产,最终进入市场的全过程。介于不同行业的产品和工艺存在比较大的差异,尤其是体现在产品开发模式的不同,目前,在一些行业中使用成熟,具有一定代表性的模式有:广泛用于汽车设计与制造行业的产品开发模式——产品质量先期策划(APQP),它是一种系统方法,也是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分,它的目的是明确和规划保障某产品能够使客户满意所需的步骤,并促使目标所涉及的每一个人都能按照步骤按时执行。主要包括五个阶段:计划与定义、产品设计与开发、过程设计与开发、产品和过程确认、反馈评定与纠错。如图1。适用于依靠灵活机会点带动产品开发的行业产品开发管理——门径管理系统(SGS),由罗勃特G·库珀(Robert G. Cooper)于20世纪80年代创立,它是一种产品开发运作的路线图,用来部署产品项目自创意萌发到产品上市的整个过程,其特点是组织的管理决策组将产品开发过程分为一个“发现”与五个“阶段”,分别是新产品构思、确定范围、确立商业项...
发布时间: 2022 - 04 - 12
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