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发布时间: 2024 - 11 - 29
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食品加工行业竞争激烈,企业只有不断提高效率和产品质量,才能满足市场需求。TPM(全面生产维护)咨询公司以独特的管理理念,为食品加工厂提供一系列的管理咨询服务,助力企业提升运营绩效和市场竞争力。了解客户需求TPM咨询公司进入食品加工厂的第一步是全面了解客户的需求。通过与管理层及相关人员的深入交流,咨询团队可以识别出企业的痛点和具体挑战,包括设备使用效率低、生产流程不够顺畅、产品质量波动等。这一过程不仅帮助咨询顾问评估现状,还能为后续的改进措施提供准确的方向。数据分析与现状评估收集和分析数据是TPM咨询的重要环节。通过对生产数据和设备运行情况的深入分析,咨询公司能够发现潜在问题和瓶颈。例如,分析设备的故障率和停机时间,有助于制定有效的维护计划。同时,通过对生产流程的观察,识别出其中的非增值环节,帮助企业进行合理化调整。现状评估的结果将成为咨询方案的基础,确保后续改进措施的针对性和有效性。定制化解决方案根据客户的具体情况,TPM咨询公司会设计定制化的解决方案。这些方案通常包括设备维护管理、生产流程优化、质量管理体系建设等内容。通过结合TPM管理理念,团队帮助客户在设备管理、生产计划、人员培训等方面进行系统化改进。在设备管理方面,咨询团队会协助企业制定定期维护和日常保养的计划,确保设备的可靠性与稳定性。同时,提升员工在设备操作和维护过程中的参与度,培养设备自主管理的意识与能力,有助于减少故障率和提高效率。培训与辅导TPM咨询不可或缺的环节是员工培训与辅导。通过专业的培训课程,咨询公司助力企业提升员工的技能水平和团队协作能力。这些课程内容涵盖设备管理、生产流程优化、质量控制等,确保每位员工都能充分理解和掌握相关知识。另一方面,TPM咨询团队还会在实际工作中对员工进行指导,帮助其应用所学知识,因此形成良好的知识传承和持续改进的环境。通过这种方式,企业能够实现自我提升和可持续发展。效果评...
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冠卓咨询公司与青岛某汽车配件有限公司合作的精益6S项目启动大会于2021年9月8日隆重召开,集团副总裁张总、公司总经理于总、常务副总刘总、技术副总陈总、总经理助理邢总、精益办主任赵经理、各部门经理等公司中高层领导及一线班组长共计60余人参加了此次大会,冠卓咨询运营副总监赵越老师、咨询师纪宏哲、郭俊超老师列席会议。会议开始由主持人介绍此次会议议程及项目推行背景及目的,接着由咨询顾问纪宏哲老师针对项目推行思路及方法进行介绍。公司常务副总刘总对精益6S项目推行组织架构及制度进行讲解,明确了管理组织、职责、管理方式及奖惩办法,着重强调项目对公司未来发展的重要性,要求各精益小组将理论与实际相结合,注重现场改善。项目小组代表进行发言,代表各6S小组向公司保证坚决执行公司精益生产推行,保证顺利完成各项任务。公司总经理于总分别与精益办主任、副主任、区域负责人、项目小组组长签订授权书,随后精益办主任赵经理带领全体人员进行精益生产推行宣誓,下定决心进行企业变革,踏踏实实将精益6S管理工作落地、并不断培养精益管理人才。宣誓结束后,冠卓咨询运营副总监赵越老师进行发言:项目启动前期顾问老师调研公司实际情况并和集团及公司高层进行深入探讨,最终确定以精益6S为切入点,同时我们作为汽车零配件企业,对汽车工厂比较了解,大家都知道精益生产方式标杆是日本丰田汽车公司,各汽车厂都有自己的一套精益管理体系,只有在精益管理体系的保障下才能不断的发展与提升。推行精益6S有两种改变:一是对现场的改变,整洁的现场能够体现出公司的管理水平;二是对人的改变,推行整理、整顿建立标准,按标准执行,人的意识也随之改变。项目在推行的过程中一定会遇到问题和阻力,我们要想办法去解决问题,严格执行项目管理流程和制度,克服各种困难改变现状,最终结果一定能实现精益6S项目的预期目标,改变现场环境,提升现场管理能力,培养精益管理人才。公司总经理于...
发布时间: 2021 - 09 - 16
作者: 庞兆然
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8D对我们来说应该不算一个陌生的东西,已经被频繁的使用,但是对于8D真正的使用方法,使用的正确性和有效性就目前来看还是存在着很多的问题,在应用的方法上、工具上以及采取的模式上都显得不是很恰当,这种种问题导致8D最后实施的成效产生了很大的差距。那么今天我们就来谈一谈运用8D的一些基本的要去注意和关注的问题,透过正确的使用8D帮助我们解决问题。经常可以看到的是,在我们的日常工作中会发生很多的问题,这些问题很多是重复在发生的,每次急于救火解决完后下次又发生又要面临解决,那么就这样的一些问题我们到底有没有找到一个合适的解决方法呢?在我们采取的措施和解决方法后,问题是不是真的永久消失了呢?面对这样的问题,TOPS 8Ds提出了真正有效的通过一个团队合作使问题彻底的解决,它适用解决内部问题和外部客户投诉;8D的本义是通过标准的八个步骤来实现真正的问题解决,并防止相似问题的再次发生,适合深入的问题分析并能消除根本的失效原因,预防失效的重复发生;在实施8D的过程中,除了这八个步骤外,非常关键的要注意数据、资料,经常会看到8D只用了一张表就完成了,这张表中没有提到任何的附件,任何的数据支持,任何的试验或检验结果的验实,那么这样的一个8D报告就没有任何意义了,我们希望的是透过八个步骤的应用,以及在每一个环节提供相应的支持数据,试验检验的结果,来支撑8D真正对问题解决的有效性,这才是核心;要强调的是,8D有一套运行的固有模式以及在每个环节特定的方法,它有很多的工具,如QC工具以及其它一些统计及管理方面工具的使用,使每一个得出的结论都有充分的依据,所以说8D是透过这一整套的技术性方法最终实现对问题的彻底解决。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2021 - 09 - 15
作者: 白兴
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首先要了解现状布局,因为现状布局是我们改善的基础。了解现状就要从以下方面着手调研:现状布局图、物流路线图、工艺流程图,通过充分了解现状,制定改善目标及改善方向。 确定了改善方向后,我们要选定试点区域重点推动。通过试点区域的快速见效以赢得客户的信心与信任。选取试点区域时要对产品产量分析并排序,选择产量大的产品系列,并结合现状布局选择投入少、见效快的产品系列作为试点。 试点区域及改善目标确定后,就要制定项目规划方案,并与高层沟通,得到高层对项目推动方案的认可,以便在项目推动过程中得到高层对项目的支持。针对工厂要实现产品的“一个流”生产方式,就要从三个方面调研、分析并优化;针对车间流水线布局的原则,可以概括为“两个遵守、两个回避”:两个遵守:逆时针排布、出入口一致两个回避:孤岛型布局、鸟笼型布局布局的原则分为7项原则:1.  流畅原则:各工序的有机结合,相关联工序集中放置原则,流水化布局原则。2.  最短距离原则:尽量减少搬运,流程不可以交叉,直线运行。3.  平衡原则:工站之间资源配置,速率配置尽量平衡。4.  固定循环原则:尽量减少诸如搬运、传递这种Non-Value Added的活动。5.  经济产量原则:适应最小批量生产的情形,尽可能利用空间,减少地面放置原则。6.  柔韧性的原则:对未来变化具有充分应变力,方案有弹性。如果是小批量多种类的产品,优先考虑“U”型线布局、环形布局等。7.  放错的原则:生产布局要尽可能充分的考虑这项原则,通过以上各环节的分析及改善,我们针对每个工序的设备、工装、模具、人员、信息等要素进行了重新分布,输出未来布局图有以下方法:1.  逆时针排布主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式,能够实现一人多机。一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾,因此员工...
发布时间: 2021 - 09 - 06
作者: 吴贵阜
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计划是指现在就做关于将来的决定,也就是设定组织的各项条件。因此,组织的未来,均托付在计划上。同时,也是管理者发挥创造力的场所。一、制订计划要目的明确(为何要制订计划)使问题的状况明确。希望达成的是什么?使希望达成的事项的状况明确。要明确区分最终目的与现在的目的。明确区分目的与手段。需考虑机会利益(获益事项)和机会损失(损失事项)。二、掌握事实(与要拟订的计划相关的事实)描绘全貌,决定影响达成目的的要因,依据要因项目,不要疏漏事实,不要做徒劳无功的事,井然有序地进行。如对“人”人员、技能、态度,对“物”设备、机器、原材料,对“时间”期间、时期、期限,对“场地”何地、区域与范围,对“经费”预算及成本等,均需用“5W1H”重点搜集相关事实。三、根据事实思考(所掌握的事实有无遗漏,事实之间的相互关系如何)针对事实,进行整理、区别、评估;一方面将因果关系与其他相关性密切结合,一方面深入发掘问题;使事实与事实产生关联后,再推断表面上难以发现的事实;将事实加以解释、推理以发现新事实;选择适当的分析方法,并予以活用。  四、制订计划方案(对照目的思考所掌握的事实) 先制订若干方案,再从其中选用适当的方案;具体运用“5W1H”,避免遗漏;为能适应未来变化,宜具有适当的弹性。要能激发创造力,应包括检查进度的方法(控制与协调相关的计划),顾及执行计划相关人员的立场与情绪。应包含组织化的计划,也要考虑计划的中止和取消,将计划执行日程列出时间表。 五、计划的决定(从若干计划案中,选择最适当的计划,要做全面的判断)要确认是否符合上级的目的、方针,正确性、经济性、快速性、容易性、安全性如何,计划对相关人员的影响如何,有无可消除抗拒的佐证,实行时机是否适当,等等一系列问题,然后再做出最终决定。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,...
发布时间: 2021 - 09 - 05
作者: 吴锦城
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前言世界著名的管理咨询公司—麦肯锡(McKinsey & Company, Inc)公司,对167家日本、欧洲和美国的企业进行了一项跟踪调查,以考察质量对企业经营成败的影响(参见《质量烁金》京特.隆美尔著 中国大百科全书出版社出版)。调查结果表明,按这些企业的质量管理水平及其对应的质量绩效水平,可将他们分为四个等级。这四个等级对应着明显的管理特征和质量绩效的区别。 第一级:检验级◆ 管理特征:  1. 通过检验保证质量; 2. 缺乏质量意识和专业知识; 3. 对质量的要求仅限于废品率和返工率; 4. 高层管理层不参与质量活动,通常只介入重要顾客意见的处理过程; 5. 质量管理职能与其他职能分离,几乎由质量保证部独立负责产品质量。◆ 质量与可靠性技术的应用:1. 主要应用检验技术;  2. 在生产过程中应用了有限的预防措施,只占质量成本的13%; 3. 不了解使生产过程稳定的措施方法。◆ 质量业绩水平:1. 平均缺陷率:≈ 4,800 ppm (即 0.48% 注:ppm—百万分缺陷率)  2. 废品率: 5% 3. 返工率: 3% 4. 过程能力指数Cpk: 没有测定 第二级:质量保证级◆ 管理特征:  1. 质量保证活动贯穿于企业的整个生产过程,注重生产过程的稳定性,但在产品开发和设计方面较弱; 2. 质量保证职能主要集中在与生产活动有关的方面,开发部门很少介入; 3. 对采购、生产和最终产品有较明晰的质量目标,但通常设立的质量目标要求不高; 4. 存在质量改进活动,如“质量小组”和“问题解决小组”等用于解决质量问题,但并不是企业文化的永久组成部分,所以就效果来说,不像第三、第四级那样有效; 5. 通常出了...
发布时间: 2021 - 09 - 04
作者: 聂晋峰
点击次数: 58
班前会“四规范”1、规范班前会时间。班前会控制在半个小时以内。2、规范班前会程序。班前会严格按照“班前点名、安排工作、喊口号、集体安全宣誓、列队出发”五项程序进行。3、规范班前会内容。将薄弱人物排查纳入到班前点名环节,把安全培训纳入到安排工作环节之中。4、规范班前会考核。建立班前会考评机制,让员工和专业领导当“评判员”,每月组织一次班前会质量评估,落实奖罚。 班前会“七步法”1、列队问好,,对开会的员工进行列队、整理着装后问好。2、点名喊到,按照当班班组职工花名册进行点名考勤喊到。2、绩效回顾,总结昨日的生产情况。3、风险预警,上一个班出现的安全、质量、物料、设备等异常情况。4、工作安排,1、任务分配;2、物料使用情况;3、上班异常情况处理。5、员工分享(新员工介绍),员工从安全、生产、品质、6S等角度分享案列/介绍新人。6、公司信息宣贯,传达公司或上级领导通知、工作指示。7、喊口号,值班人员带领员工进行喊口号,消除心中杂念,回归工作状态。 本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2021 - 09 - 03
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