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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2017 - 11 - 03
标准成本真的标准吗?昨天公司尾牙,吃饭之前自然是召开年度BP,回顾上一年的成绩,展望来年的工作。各位主管自然不会放弃这个展示自己丰功伟绩的机会。然而我们部门与财务部门的报告却出现了明显的冲突,我们老大报告2012年我们将完成标准成本建制,而财务的老大同样提到了标准成本,只不过她说的是:我们财务在2011年度已经完成了标准成本的建制!听到这话,连旁边的厂务同仁都迷惑的望着我说:标准成本不是应该由你们IE来做吗?是啊,标准成本本是IE的分内之事,财务在做什么呢?他们讲的标准成本又是什么呢?其实他们所谓的标准是在实际费用的基础上,按照标准工时分摊后的成本,所以就叫做标准成本。怎么去形容这种说法呢,简单说,就是你上次的做法就是标准,学过IE的人也许都该笑出声来了。所谓标准成本,就必须有标准,这个标准二字可不能随便讲,因为这实际是个框框,所有的东西都要符合这个框框。所以标准定错了,以后所有的东西都错了,就好像你直尺是歪的,你怎么也不会划出直线来是一个道理。可是标准的成本要怎么定呢?一般人的观念,成本就是一个数字,而且是固定的数字,而实际上成本从来就不是一个固定的数字,成本只是工厂日程营运活动在产品上的反应,试问,营运活动的花销都不稳定,产品成本怎么可能是一个固定值?既然不固定,又怎么蹦出个标准成本来?所以其实所谓标准成本,实际上是在一定的假设条件下所计算出来的成本,所以要谈到标准成本就必须知...
2017 - 11 - 03
企业上马六西格玛的先决条件       随着越来越多的企业验证了六西格玛的成功,它逐渐成为了一种潮流。很多企业都跟风上马六西格玛项目,指望着即使没能够像通用电气、摩托罗拉等行业巨头们那样,取得非凡的成就;也可以解决一批问题,带来一定的效益。但事实是有那么一部分企业或许没有达到心中的期待值,在他们企业内部,六西格玛只是沦为了一时的风潮而已。这是为什么呢? 因为一个项目的成功实施取决于多方因素,例如企业文化、公司领导层的投入和决心等。若各项要素没有到位,六西格玛项目的实施将会步履维艰。       对这些因素的识别,将有助于认清你的企业是否已经做好成功实施六西格玛项目的准备。这些因素包括以下几个方面:领导层的支持、项目专用资源、员工激励方案、行业适宜程度、必要的培训、项目之间的协调以及沟通流程。公司高层鼎力支持       项目成败最重要的决定因素之一即是企业文化。如果对一个公司来说,六西格玛项目乃至任何正式的流程改进项目都是个"舶来"的概念,那么想要克服来自企业内部的阻力将会异常艰难。即便公司过去曾经有过质量改进方面的举措,引入某个新项目也可能仅被视作另外一个"一时的风潮"而已。尽管人的本性抵触变革,但是建立一项持久的流程也是...
2017 - 11 - 03
智能工厂的6点思考【动力】为什么要搞智能工厂。原因很多,一个重要的原因是:被劳动力问题逼的。劳动力短缺的时候,不仅找不到人、工资高,还会出现员工流动性强、敬业度低、管理难度大。这时候,很可能会被逼无奈地上智能工厂。智能工厂不仅可以减少用工,还可以降低劳动强度、改变劳动环境。德国人提出工业4.0的原因如此,韩国人用机器人多的原因也如此:韩国人喜欢罢工........当然,除了劳动力因素外,智能工厂还可以提高产品的质量、生产的柔性、响应市场需求的速度等等。【基础】上智能工厂,必须有高质量生产和配套设备。否则,如果经常遇到设备和质量问题,人员不但减不下来,维护的人工和费用反而可能上升、设备运行效率也会下降。设备上了档次,价格一定也不菲。如果生产低附加值的产品,企业就难以赚钱。所以,智能工厂一定要生产高附加值的产品。这样,生产的工艺和管理就必须跟上。换句话说,那些习惯于低成本、低质量、靠拼设备的企业,可能不适合做智能工厂。【手段】要想代替人,就要分析机器代替人的约束。比如,操作工的信息途径包括:电话、联络单、通过眼睛看、耳朵听等等。要把人的工作换成机器来做,这些信息要通过信息集成和数据采集的办法得到。其次,人的操作方法要用计算机来实现:对全自动流水线来说,这就是将工人的思想融入CPS。再如,要减少设备的点检维护工作,很可能要配置自诊断系统。【权宜之计】减人是个过程,在减不下来的时候,可以设...
2017 - 11 - 03
从工业4.0看智能工厂趋势一家企业原本编制四位人力投入生产线的制程监控,在导入智能工厂系统后,精简到只需要两人。因为透过E化的实时监控系统,随时回传生产线的运转数据,工作人员的角色从来回巡逻的劳动操作者,升级成为流程管理者,只需监看广告牌,就能掌控包括异常状况预警及各项即时消息。而透过网络功能,企业主无论身处任何办公地点,只要点选联机软件,不用亲自巡视厂房,也能立即指挥调度。迈向工业4.0时代,智能工厂正式宣告智慧生产的来临。随着因特网技术的日新月异,开始与制造业的自动化方案互相结合,2013年4月在汉诺威工业博览会中,德国提出了“工业4.0”(Industry 4.0)的概念,大幅改变传统生产制造价值创造链、商业模式、服务与现有分工形式,正式宣告智能制造成为新世代工业的核心型态,掀起第四波的工业革命。在产业历史上,人类总共历经了三次工业革命。第一次起源于英国人詹姆斯.瓦特(James Watt)改良了蒸汽机,让生产从手工迈入机械时代。到了1908年,美国人亨利.福特(Henry Ford)的T型车上市,他以流水线装配方式,改善了汽车生产流程,大幅降低汽车的生产成本,这次的生产线流程革新,被视为第二次工业革命。工业革命的第三波转型在1975年,由德国Honeywell和日本Yokogawa Electric两家公司分别推出自己的DCS(分布式控制系统),改变了当时自动化系统的运作方...
2017 - 11 - 03
精益生产管理知识:如何建立灵活的生产组织体       建立灵活的生产组织体系,以生产组织架构和运作为主体,而展开的一系列综合应用活动的形式和要素,它的最终目的是在保证质量良好地完成生产任务的前提下使全体人员得到以发展。       1、生产组织的职能将总体任务分配给每一个单位或个人,并建立既有分工又有合作的关系。       2、按流程图排工位,依据作业时间量决定间距及复杂性,配置指导书工位,材料的投入,不良品的标识,工具、夹具、仪器设备的放置。       3、确定工位平衡与流水线的顺畅,依据熟练程度合理安排员工,生产线不会堆料,流空间,不会有的人忙死,有的人空闲,不会导致漏作业。        4、人员工位顶替,合理分配个人特长,快手、慢手心中有数。       5、注重管理新员工,指定负责指导的专门人员,并明确责任,定时检查、确认。       6、确定有效生产能力与资格管理,分实习期、独立期、自主期、熟练期、级别期、发展期。       7、权力线...
2017 - 11 - 03
从《西游记》领悟成功团队和精益管理的四大要素导读       《西游记》是国人家喻户晓、耳熟能详的古典文学名著,叙说唐三藏发愿赴西天取经,在徒弟孙悟空、猪八戒、沙悟净的护送、陪同下,克服九九八十一道难关,终于圆满完成取经任务返回中土的故事。       从现代管理学的观点来看,《西游记》故事本身就是一个非常经典的“目标管理”项目。目标具体清楚──赴西天取经,而唐三藏、孙悟空、猪八戒、沙悟净则是项目团队的当然成员。《西游记》也是一个展现“团队力”的绝佳范例,每位成员个性鲜明、各具天赋异禀,在取经旅程中,各自扮演不同的角色,发挥互补功能。人物简介       唐三藏是西天取经的灵魂人物,也是团队的精神领袖。他具有强烈的愿景与使命感,即使困难重重,历经万难仍不改初衷,人格特质具持续力、挑战性与慈悲为怀的共感性与EQ。       而武功高强、机智过人的孙悟空,每每在大难关头,发挥创意、化险为夷,显示其高度的行动力、思考力、独立性及革新力,但却个性冲动,显示EQ及慎重力不足。       猪八戒则好逸恶劳,说得多做得少,优点是个性热情亲善,具高度共感性、柔软性,但独立性及挑战性低,易受诱惑与煽...
2017 - 11 - 03
精益六个西格玛在生产管理体系建立中应用说到生产管理体系,很多人感觉它是个虚无缥缈的东西,没有常规的定式,无法意识到它的重要性。但是对于一个制造型的组织,如果没有管理体系,当这个组织发展壮大到一定的程度,无论是产品质量还是工厂 的基本生产安全最终都将无法保障。       近几年来,一些世界知名的药企都在推行生产管理体系,体系的内容大同小异,但是推行的过程中都会遇到巨大的自下而上的阻力。这也如同精益六个西格玛在企业的实施过程,开始时阻力重重,只有当组织的文化真正开始发生变化,员工开始意识到这些持续改进的方法和工具给他们带来更深层次的好处时,才开始逐渐接受和自发地运用这些理论体系和工具。       生产管理体系一般是以绩效作为导向,通过一系列的措施促使整个组织朝着绩效改进的目标前进,确保组织中的每个人努力的方向一致,并试图消除在执行过程中可能存在的任何浪费。在生产管理体系建立的前期,通常要对组织进行一系列的评估,这里其实运用的是六个西格玛中的D(Define)的逻辑,先找到这个组织中存在的问题。评估会从领导力,绩效指标,绩效对话,标准化,员工技能,精益水平等一系列维度出发,最后根据评估结果绘制蜘蛛网图来界定当前组织的水平,从而根据这个水平找到需要改进的领域。      ...
2017 - 11 - 02
精益如何拯救服务业?在医院看个感冒需要大半天,去餐厅吃饭等了一个小时还没上菜,坐飞机出差被延误了5个小时,相信在医院、餐厅、航空等服务业都带给过人们类似的焦躁,更重要的是这些延误,使得人们的工作和行程计划时常被打乱。从精益的角度来看,这些都是“浪费”,如同制造业中的浪费是一样性质的,不仅让客户体验非常差,也使得服务商的效率低下,即单位时间内产能低下。减掉服务业中的“赘肉”服务业应该像制造业那样导入精益的管理思想,不仅能提高自己的效率更能提升客户满意度。通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使服务系统能很快适应用户需求的不断变化,并在服务过程中找出不增加价值的浪费“赘肉”加以改进,最终达到更好的结果。“精益”概念的精髓就在于找出流程中浪费的部分,并设法把它消除,通过流程的再造,实现对经营管理的有效控制,降低成本,拓宽效益空间,增强企业竞争力。比如,在医院药房前排队的队伍通常不短,而在配药师安排药品位置时,是按照品种分类安排,还是按照药品的使用频率安排能更缩短时间?实际上可能只有常用的100种药会出现在80%的药方中,排列方式的优化可以减少配药师走动的时间,提高效率。近年来服务业的成本也在不断上升,服务业也需要在每个环节都有附加价值。通过精益化改造来提升企业竞争力,需要从满足顾客服务的角度,确定服务设计、技术标准、服务工艺、服务流程、服务质量、检验标准的整个价值流中所...
2017 - 11 - 02
数据改善是暂时的,思想改善才是永恒的理念:数据的改善是暂时的,只有思想的改善才是永恒的。系统方面:丰田生产方式以彻底杜绝浪费为目标“一个目标”;在连续改善的基础上“一大基础”;采用准时化、自动化的方式、方法“两大支柱”;追求制造产品和理性的生产方式。重点学习收获:一、如何杜绝浪费?1、每减少一个生产隔断点、中转的库存、等待和搬运……等,浪费就能减少一些,生产周期同样缩短。(5个主要方法:断点合并、迂回到直传、无序到有序、乱流到整流、分工到合作)。2、精益不只是清除浪费,而是要剔除无价值的,并做好有价值的(找出因果兑现逻辑;针对结果目标;建立标准-维持标准-管好三变-持续改善)。二、如何持续改善?任何一个改善成果都不会直接变成真金白银,一定要走完最后一个过程,要兑现,并且是全公司、全口径角度的核算兑现,否则就是纸上富贵。改善成果考虑公司整体利益最大化,不盲目追求单工序的产能最大化。如何进行现场改善诊断?人:1、人的时间去哪了?利用山积图分解工作流程,查找如拆、吊、装、试对应的时间合理性;利用面条图连接现场各进料、生产、库存、倒运的关联点,寻找合理的匹配性;2、操作技能有无差别?利用饼形图统计各班、各人的日、周、月指标对比,确定技能差异;机:1、效率,设备的时间去哪了?利用设备综合效率(OEE)方法,收集设备的时间损失,如计划外停机、故障停机、生产转换、空转、速度缓慢、不良品产出等;2...
2017 - 11 - 02
从传统型6S实施到实施精益改善型6S以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”为内容的6S为制造型企业的生产现场管理创造了辉煌与卓越。天下大事必做于细,天下难事必做于易,正是6S的推行,促进了企业质量文化的形成,让员工养成了按标准做事的习惯,养成了认真对待每一件小事的习惯。规范与细节决定质量成败,6S推行的同时有效的提升了员工的素养和产品的质量。近些年,笔者在国内10多个省市进行了数十场的6S培训,也咨询了多家大中型企业的6S实施项目,在实践工作中的历练和感受,使笔者愈加萌发出从实施传统型6S到追求精益改善型6S的管理理念。萌发出这样理念的缘由是多方面的,2004年笔者主导广东顺德一家制造型企业的6S咨询项目,当时,由于原材料、半成品、成品堵塞住了车间和仓库的通道,实施整理整顿显得非常艰难,由于场地太狭窄,物品根本无法分区定位和标示,于是,我们决定以仓库为6S样板区,采取“海水倒灌法”,对引起仓储库存高的原因追根究底并逐一解决,诸如“过量生产、过早采购、生产计划不平衡”等管理流程的问题导致高库存的主要原因,我们分别成立了项目改善小组进行专项整改,四个月改善下来,由于整个生产流程的逐渐顺畅,库存得到了明显的控制和降低,由于有了足够的空间,再回过头来实施整理整顿,就“水到渠成”了。2003年,笔者主导广东深圳一家制造型企业的6S咨询,当时,这家企业正在大张旗鼓地推行ERP,而当笔者到仓库...
2017 - 11 - 02
精益理念是‘减肥’,但拒绝‘饥饿疗法’精益生产传播这么多年,可能最被接受和认同的概念就是减少库存,最好是“零库存”。和自己思维和期望相同的理论是比较容易被认同的,就看书都有这种经历,对自己胃口的会慢慢品味,不对路的看两页就放一边了。也许是因为这与企业经营理念和经营环境吻合吧,中国企业老板们都聪明,喜欢用别人的钱来赚钱,喜欢用钱去扩大规模。“库存不转化成收益是没用的,是天大的浪费”---这句话轻而易举的就被老板们接受和认同了。尤其是在经济不景气的环境中,“资金”来之不易啊。因为减少库存的理念获得了老板们的认同,所以主管们尽管有各种抱怨和情绪,实现目标是他们一定要做的努力,这就是目标导向、结果导向的效果。目标并没有错,而且很正确,但很多做法出问题了,而且不是小问题。从方针管理的角度,结果实现并不一定过程、方法正确;过程方法不正确实现的只能是偶然的、表象的、短期的,甚至扭曲的结果。方针管理VS目标管理就如美女们以瘦为美,追求瘦并没有错,但简单的“饥饿疗法”,以“绝食”的方法实现的瘦,而导致营养不良,体质下降就违背初衷了。最后不仅身体不舒服,还得花钱吃药治病。简单的追赶订单、或“所谓的按订单生产生产”(指生产周期超过客户要求,但还是按客户订单生产)的方式就有点“饥饿疗法”的味道,因为带来的后果可能是生产剧烈波动,客户的需求没有满足,成本上升,有甚至最后库存也没有下降。总之是得不偿失。前几年...
2017 - 11 - 02
当计件制遭遇精益生产19世纪末、20世纪初,美国完成了从农业国向工业国的转变,许多工厂发展成为生产多种产品的大企业,并出现了巨型企业—铁路公司。当时这些大企业的管理还相当落后,美国的经济发展速度和企业中劳动生产率的水平远远落后于科学技术成就和经济条件所提供的可能性。这时阿克莱特等人发明和使用了当时先进的机器,采用科学的方法进行管理。亚当·斯密在有关工作时间和工作方法问题上已经做了初步的考察,杜平、巴比奇等人又做了进一步的探讨,巴比奇还提出了进行作业研究的“观察制造业的方法”。麦卡勒姆和普尔对企业的组织结构和职能控制进行了研究。汤和哈尔西对工资及收益的分配做了分析和实验。这样“孕育着科学管理诞生的客观环境和物质条件都已具备,在社会需要和学科成熟的交叉点上泰勒站了出来,“科学管理的时代到来了。”弗雷德里克·泰勒(Frederick W1Taylor)在1895年针对工人的“磨洋工”提出了差别计件工资制度,作为“部分解决劳动力问题的进一步措施”。这个计划包括三部分内容:(1) 通过工时研究进行观察和分析以确定“工资率”,即工资标准;(2) 差别计件工资制;(3) “把钱付给人而不是职位”。泰罗认为,如果采用差别计件工资,一旦工作标准确定下来,差别计件制就能产生两方面的作用使得达不到标准的工人只能获得很低的工资率,同时付给确实达到标准的工人以较高的报酬。计件工资制是按照...
2017 - 11 - 02
IE史上那些重要的人物及他们的贡献在影响世界进程的100位管理大师中,按贡献产生的年份排名,前10位是他们:1.亚当·斯密(Adam Smith,1723 -1790)2.罗伯特·欧文(Robert Owen,1771-1858)3.查尔斯·巴贝奇(Charles Babbage,1792 -1871)4.弗雷德里克·W·泰勒(Frederick Winslow Taylor,1856 -1915)5.卡尔·巴思(Carl Georg Barth,1860 -1939)6.亨利·甘特(Henry Laurence Gantt,1861-1919)7.弗兰克·吉尔布雷斯(Frank Bunker Gilbreth,1868 -1924)8.莉莲·吉尔布雷斯(Lillian Moller Gilbreth,1878 -1972)9.哈林顿·埃默森(Harrington Emerson,1853 -1931)10.莫里斯·库克(Morris Cooke,1872-1960)亚当·斯密如雷灌耳,经济学的开山鼻祖,著作《国家财富的性质和原因的研究》系统性地提出了经济学说,从此经济学作为一门独立的科学开始登堂入室,历久不衰。据说他从1768年开始著述此书,花了五年时...
2017 - 11 - 02
5S:从整理厨房到现场管理如果你是一名制造业的老板,如果你是一名制造业的管理人员,5S管理在你们组织一直做得不好的话,不论你是男性还是女性,建议你不妨先做两件事:一是自己从今晚开始回家下厨一个月,二是要求所有下属回家必须坚持下厨一个月。也许一个月后你不但能作出一桌的好菜,成为一名模范丈夫或称职的太太,而且还能把企业管理得井井有条,成为一名好老板、好上司。在这过程中,你一定会发现,现场管理其实很简单,就和整理厨房一样简单,对的,你的感受一点也没有错,5S管理其实就是源于厨房管理,5S要素之“整理、整顿、清扫、清洁、素养”在整理厨房的时候哪一环节都少不得。如果你是一个很少下厨,或者从不下厨者,也许会对我的观念持怀疑态度,那没关系,请你的思绪跟我走进以下场景。场景一:家庭主妇们为了使厨房变得宽敞明亮,会及时把可能用不到的旧厨具和垃圾清理出来丢掉,这不就是5S里面的整理。场景二:家庭主妇们对留下的有用的各种橱具以及酱醋油盐一定会根据使用的方便程度和频率把它们摆摆好,该进橱柜的让它进橱柜,该挂起来的挂起来,对于调料品决不会放在需要踮脚、弯腰、歪身才能拿到的地方,对于洗洁精瓶子决不会是花生油放在一起…,这不就是5S里里面的整顿。场景三:家庭主妇们一定会及时地把厨房里的各种器具以及瓶瓶罐罐上面的灰尘、油迹抹干净,这不就是5S里面的清扫。场景四:对于一些类似如盐、味精、醋、酱油等调料,一定会被贴上...
2017 - 11 - 02
精益生产是一条漫长痛苦的道路“精益生产”在上世纪80年代初我就听说过,只是那时不叫做“精益生产”。在我“出生”的株洲南方动力机械公司摩托车有限公司,有一位我们称之为“跑在时间前面的人”,全国劳动模范——李临庄,一名普通的钻工。他从1955年底进厂到1984年,用了28年时间完成了普通人102年的工时!李临庄用闹钟测出钻床加工一个零件走刀时间需要2 8秒,加工10个零件就有4分钟浪费,加工100个就要浪费46分钟。于是,他恳求领导给自己增加一台钻床,交叉作业,直到最后他一人操作4台钻床。李临庄前后还实现了70多项技术革新:为提高机床转数,将2.8KW马达换成4.5KW马达;同时对变速齿轮副进行改进,大大提高了工效。此外,他严把质量关,坚持三级检验制度,每年加工3.4万多个零件,钻孔60多万个,无一件废品。翻开全国劳模的事迹簿,上面节约成本、消除浪费的事例不胜枚举,但为什么“TPM/精益生产”只出现在日本?只出现在日本的丰田公司?而现在推行“TPM /精益生产”究竟是要学什么?作为TPM/精益生产的领导者和推进者又该怎么做?“参谋不带长,放屁都不响”精益生产的初期, 要进行大量、多次的清扫、整理、整顿工作。在这些复杂繁琐的工作之余还需要带动大家开展小组活动,鼓励大家动脑去想、去改进,初期无形中会给普通员工,特别是一线员工带来很多额外的工作,而这些往往是大多数一线员工,特别是基层领导很少...
2017 - 11 - 01
精益生产导入的关键思维丰田(TOYOTA),大家一定立即联想到它那酷似牛头的标志,更是现今人们购车时必然的参考;然而丰田成功的基础,绝非单纯企业标志,而是源自它背后的管理制度、思维与理念,也就是目前各界群起效仿的丰田模式(TOYOTA WAY),如今丰田模式不仅是企业管理的智能,更几乎成为近代精益生产(Lean Production)的代名词。丰田模式基本理念何谓"丰田模式"?坊间探讨的相关书籍不胜枚举,但其基本理念可扼要地总结为两大关键要点:一、 持续改善(Continuous Improvement)持续改善是丰田经营基本的方法,因为持续的改善实乃竞争优势的动力来源,大多企业的经营理念也常常将其纳入,但持续改善的精髓不仅是员工贡献的实际改善,更重要的是藉由内部持续改善的平台的建构,鼓励全体员工共同参与改善,来创造持续学习精神,并充分发挥员工创意,营造组织内部改善的氛围,促使员工接受并拥抱变革的环境。二、 尊重员工(Respect to employees)要创造接受并拥抱变革的环境,就必须尊重员工,透过促使员工积极参与工作之改善而达成团队合作,至此我想大家应该明了为何许多成功的企业家一直强调员工是企业最大资产,进而尊重员工,不断地透过改善发表给予员工表现的舞台,笔者也一直坚信“企业”&“止业”的差异就在于企字上头的“人”,所以大家千万别忽视员工参与改...
2017 - 11 - 01
看板管理不是小卡片看板管理的大名可以说是如雷贯耳。甚至在我接触过的企业中,有超过一半的企业都尝试过导入看板管理。然而,他们中的绝大部分,却都以失败告终,或者没有达到导入看板管理的初衷。这是为什么呢?首先要知道什么是看板。所谓的看板,最初就是一张一张的小纸片,纸片上记载着不同的要求和信息。后来由于更多的人意识到看板管理的必要性,于是这样的小纸片就需要粘贴到更多、更复杂的现场中,随之而来的是小纸片的材质也发生了某种变化:有塑料的、有木质的、有金属的……推进看板管理最难的不是完成一张一张小纸片的制作,而是如何精确地给出小纸片所要承载的信息。在丰田公司,要求在看板中承载的信息既不能少,也不能多。如果少了,将使得要求不够清晰和准确,从而操作不能够顺利完成:如果多了,也将造成让纸片过大,让操作者负担过多,注意力分散,给具体的工作带来误导……如果基于丰田生产方式的特征来审视看板管理的话,就会发现:因为丰田生产方式是把提高效益作为判断一切工作的基准,所以他们就对看板提出了这样的要求——让看板的制作者更有针对性地为看板的使用者提供服务,并又通过对看板内容的严格要求来加以保证。应该怎样理解这句话呢?如果管理者所提出的要求仅仅是“更快一点”、“更好一些”、“你要注意一些细节”等概念性的语言,而不是“你要使用一字的改锥”、“你应该拧紧10个、还是8个螺钉”等这样具体的要求,那么管理者提出的、针对结果的要求...
2017 - 11 - 01
精益生产推行不可生搬硬套什么是精益生产?简单而言精益生产就是强调以更少的人力,更少的空间,更少的投资,和更短的时间,生产符合顾客需求的高质量产品。精益生产的作用主要体现在:⑴关注流程,提高总体效益;⑵建立无间断流程以快速应变;⑶消除八大浪费;⑷基于顾客需求的拉动生产;⑸标准化与工作创新;⑹全过程的高质量,一次做对;⑺尊重员工,给员工授权。精益生产给了我们一个理念,但是具体到每个企业的执行却是有很大区别的。首先不同的企业在行业特点上不尽相同,就拿流程行业和离散行业来说,流程行业,比如化工,医药,金属等,一般偏好设备管理,如TPM,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备,这些设备的状况极大的影响着产品的质量;而离散行业,比如机械,电子等,LAYOUT,生产线的排布,以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素,因此离散行业注重标准化,JIT,看板以及零库存。很多人一提到要推行精益,就要追求“单件流”,但是“单件流”是否就是最高效的方式,至少现在看来还没有哪家企业能够给出活生生的例子。“单件流”需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力,如果生产模式没有足够的支撑,贸然推行“单件流”必将造成极大的阻碍和重大损失。很多人都将精益称为一种文化,尤其是当中国企业推行精益生产的时候,必然会提到这点,小编也是这么认为,正如网上流传的那句话一样,当精益成为一种文化,学习精益必须要重新塑造企业文化。有句...
2017 - 11 - 01
一个游戏与“七大浪费”与BRAD的感性、热情相比,此行的随行顾问,美籍日裔的Nagai Mark是一个老派的日本人,他严谨而认真的作风给所有精益研修的同学们留下深刻印象。研修第二天,在听说我们因为行程过紧,而放弃一个模拟精益制造的游戏课时,Mark反复向我们确认“你们确定,你们完全理解了TPS了吗?”他建议我们先进行游戏,进而考察,会更容易理解从细节中找出“为什么”要这么做的答案。在他的坚持下,游戏照常进行。而事后,我们也才知道,这个模拟游戏,对于在概念上对TPS所反复提及的“七大浪费”,以及此后我们理解在本田和丰田公司的流水线上看到的大量实景操作的细节,何等重要:游戏分为两组,各七人,分别模拟两家处在竞争当中的飞机制造厂,我们的产品有两种型号,一种为普通客机,一种为更贵的特种机型(当然原材料被MRRK带来的A4白纸代替,而制造飞机的工序,也拆解为折纸飞机的游戏)。我被分在了第二组当中。在这间工厂当中,天津荣程钢铁集团有限公司的总经理张荣华出任厂长,并扮演了第一道工序车间工人的角色,西安富士达科技股份有限公司的副总经理郭建雄,我与荣程钢铁的么爱军等四人扮演了后道四个不同工序的工人;而艺进的梁总出任搬运工,负责把每道工序完成的物件运到下一道工序中;青岛双桃精细化工(集团)有限公司副总经理陈安源扮演最后一道工序的质检员;唐山市荣程钢铁有限公司总经理张济洲扮演了出货交运客户的角色。第一轮...
2017 - 11 - 01
活用IE进行改善活动IE(Industrial Engineering)这个名词经常翻译成工业工程或工业工程管理,但是我从年轻时就认为这指的是生产技术,因为这是从支援技术层面的方式去思考如何提升制造现场的水准。IE在欧美及日本的产业界当中,对于生产性的提升做出了很大的贡献。随着时代的演进,IE这个名词逐渐消失在制造现场,取而代之的是各式各样的方式不断地出现或消失。在台湾同时吸收了过去与最新的IE手法,因此我能感受到今后将是跨越实践基础IE的时代。IE是支撑制造业整体的基石,因此我希望回到IE的本质,重新去思考改善、改革与革新的方式。IE的历史IE在1900年初头,由美国的泰勒(F.W.Taylor)为首,开始进行了“科学管理法”。泰勒的科学管理法当中,最具代表性的实验就是钢铁公司所进行的铲铁砂实验。以每铲一次的量与一天的总量,进行相关研究,并决定出一天的标准作业量。泰勒为了保持良好的作业效率,并向上提升水准,在设定标准时间时,在教育训练、制作作业计划、铁铲与作业场所的配置等方面,提出了许多方案。与泰勒同时代的吉尔布雷斯从事建筑业,他利用堆砖头的作业,在消除浪费的动作上进行了实验。堆砖块的作业当中,包含了拿砖块、堆起来、涂水泥三个步骤,并研究了其中的各项动作。确立了标准性的作业之后,决定标准时间的想法为基准,设定出最小动作单位(Therblig)的16个标准动作记号,并决定出动作分析...
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