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北京冠卓咨询有限公司

Service 精益生产

用最低成本，全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
站、运营的培训需求

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2017 - 11 - 01

用精益创造舞动世界的能力在严苛条件下开花的TPS「类似这样的问题，日本也面临过，才会产生精益这样的管理方法…」刘顾问表示。讲到精益管理其核心理念是：「消除一切的消费。」刘顾问谈到：「日本人当初会设计出TPS，主因是二战后身为战败国的日本很穷，国内企业没有资金可投入大量人力、物力创造市场竞争力。为了生存就必需斤斤计较，把成本压到最低，并将效益发挥到最大。」「其次是日本国土面积小，所以厂房layout的设计，不可能大开大扩。没大厂房、没机器、没人力，要接订单才能生存，要准时且质量佳才能创造生机，怎么办呢？就想到用移物的方式，把这一条线切成好几条小线，用更小的厂房，发挥到更大的效益，所以进而研究并推动＂TPS生产管理系统＂」。可是随时代变迁，全球化经营趋势，面对各国家国情不同，1937年发展至今的管理理论，是否也一直适用呢？刘顾问表示，精益管理是管理学中十分经典的。其根本的理论思维是要降低成本、消除浪费，并持续改善及提升人均产值，都可运用精益手法找到解决的路径，甚至可以说任何产业及包含国家政策都可以用精益管理找到最佳答案。人，才是成功的一切关键「TPS的施行与民族性是有关系的。因为，人的态度不一样，某些观念与某些想法不一定会认同，所以在施行时要符合当地民族性。在管理导入时把TPS的精神引进来，才会有成效…」。刘顾问表示，日本人其国土面积小，再加上其民族性心思细腻，在意团队荣誉，且守法守纪...

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2017 - 10 - 31

IE：越简单越不简单刚刚在网上看了会《IE实践家》这本书，跟当年明月的《明朝那些事儿》一样，在网上连载，然后出书，连载的内容我在百度博客上面看了看，感觉不怎么吸引人，就内容所涉及的深度来讲，也是入门级，没有什么实质的内容，本来还想买本，后来想想算了。花钱买些废话回家，不值得！不过关于IE的小说还真是蛮多的了。比较有名的是《金矿》两部，还有关于TOC理论的高的特拉的《目标》等。像《IE实践家》这样的书吸引读者的大概只是“实践”两个字和小说体。可是真的读起来完全不是这样，整本书看起来小说不像小说，实践不像实践，还是学不到东西。不过对于初学IE或者说刚刚接触IE行业的人来说，还是比较容易被吸引，愿者上钩嘛！“愿”是良好的意愿，希望看着小说就把IE学会搞透，“钩”是大家都知道这样不能搞懂IE，还是用它来吸引你。不过从这种现象也可以看出现在的工业工程教育与实践脱节比较多。学完了还不知道该做什么，这是很多IE毕业生所面临的问题。更加可悲的是，很多人在公司工作了很多年，还是不知道IE要做什么该做什么。对于实践，我觉得可能会包括两层意思：第一，你有没有这样的环境去体会到IE。第二，在这样的环境里面你有没有体会到IE。第一种是很难解决的。因为大概只有工作了才有真正的生产环境供你分析改善。学校的实习大概也只是走走过场，没人会真的愿意让你去参予。而且不在工厂，你也不知道什么是需求，没有需求，也就没有发现...

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2017 - 10 - 31

TOC约束理论与精益生产管理的五个共同之处任何系统至少存在着一个约束，否则它就可能有无限的产出。因此要提高一个系统的产出，必须要打破系统的约束。任何系统可以想象成由一连串的环所构成，环与环相扣，这个系统的强度就取决于其最弱的一环，而不是其最强的一环。相同的道理，我们也可以将我们的企业或机构视为一条链条，每一个部门是这个链条其中的一环。如果我们想达成预期的目标，我们必须从最弱的一环，也就是从瓶颈或约束的一环下手，才可得到显著的改善。换句话说，如果这个约束决定一个企业或组织达成目标的速率，我们必须从克服该约束着手，才可以更快速的步伐在短时间内显著地提高系统的产出。约束理论和精益生产的共同之处有以下五个方面： 1、约束理论和精益都强调以客户的价值为导向，客户的价值是最关键的。精益的价值观点仅仅被最终客户定义。同样，TOC的观点：产销量是被客户所付款的产量。所以客户的需求在增加产品的产量起到决定的作用。2、价值流方面LP和TOC都强调价值流，生产管理对价值流进行分析，显示由互相依赖的不仅仅是生产的价值链增值和非增值活动。LP和TOC都深刻地认识到公司里的每个人的工作是把库存变成产销量。定义系统并且创造一实际的过程流。3、物料流动方面强调简洁是流动的重要性，并且物料希望像水一样流动，达到同步生产，同步的管理原则是平衡物流董而不是平衡产能力。这是TOC和精益生产所倡导的流动。LP已经...

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2017 - 10 - 31

TOC路上我经过的坑没人愿意自我揭短，就像没人愿意承认自己失败一样。我们往往自动屏蔽和回避曾经的创伤和失意，而职业管理顾问更会轻描淡写失败的项目，或者为项目的失败开脱或指责。所以，我眼中的职业管理顾问永远是正面、高大上的形象，也试图努力塑造自己成为别人羡慕的对象。然而，当试图为失败的TOC项目开脱时，却给自己挖下了一个天大的坑，让自己陷入恶性循环的深渊无力自拔。直至某天，如高德拉特博士所言的“幡然醒悟”光顾于我才若有开窍，才恍然大悟，为什么早没想到呢？为什么早没想到呢？因为受到限制。受到什么限制呢？受到一个假设的限制，这个假设就是：穷尽TOC天下武林秘籍。因为并非从源头或原著学习TOC，同时存在TOC资料不同时期不同版本的事实，所以尽可能收集更多的TOC资料欲窥全貌和深入学习。客观说也有不少斩获，但终究疏于高屋建瓴的能力来打通TOC的经络，结果资料仅仅霸占了硬盘空间成为库存，增加了TOC知识储备I，但并没有提升TOC知识有效产出T。所谓TOC知识有效产出T，就是通过TOC知识创造价值且交付价值而获得的收益。因为没有提升TOC知识有效产出T，所以认为自己学艺不精或没有真正掌握TOC正宗武功秘籍。而此时，TOC国际大咖宣讲和分享成功案例总是信手拈来，似乎飞花摘叶皆可伤人，使我更认定自己的TOC修为和功力尚浅。于是，陷入更加努力“穷尽TOC天下武林秘籍”和学习的恶性循环，万劫不复。我不仅...

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2017 - 10 - 31

面向工业4.0的智能工厂建设未来无论是工厂还是物流，都将在自动化基础上向智能化发展。而如何建设一个面向4.0的智能工厂和智能物流系统，以及从工业4.0到中国制造2025，我们能说什么、看什么和做什么?面向工业4.0的智能工厂智能工厂是构成工业4.0的核心元素。在智能工厂内不仅要求单体设备是智能的，而且要求工厂内的所有设施、设备与资源(机器、物流器具、原材料、产品等)实现互通互联，以满足智能生产和智能物流的要求。通过互联网等通信网络，使工厂内外的万物互联，形成全新的业务模式。从某种意义上说，工业4.0是用CPS系统对生产设备进行智能升级，使其可以智能地根据实时信息进行分析、判断、自我调整、自动驱动生产，构成一个具有自律分散型系统(ADS)的智能工厂，最终实现制造业的大规模、低成本定制化生产。在建设智能工厂时，要重点关注模块化、数字化、自动化和智能化四大技术课题。模块化是实现智能工厂规模化生产和客户需求个性化定制的前提条件，这需要主要零部件供应商向模块供应商转型，全程参与产品设计、供应模式选择以及单元化物流的规划。数字化，纵向看是实现工厂内各个层面，乃至每台设备数字化建模与互联互通;横向看，是打造从客户需求，到产品设计、供应商集成、制造以及物流服务的全流程供应链集成体系。智能化，制造企业应搭建一个虚实融合系统，根据客户个性化定制需求，实现虚拟的设计、制造与装配，再通过智能工厂完成生产制...

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2017 - 10 - 31

中国版工业4.0，先做最简单的事中国制造业要“转型升级”的口号喊了很多年，距离目标的实现同样还有很多年。随着工业4.0时代的崛起，中国制造业是否可以借势“弯道超车”，多快好省地实现向“中国智造”的飞跃呢？“弯道超车”有时也会翻车。在本世纪初的十几年，我们曾希望“以信息化带动工业化”，但最终，事情的发展却显得有些舍本逐末。工业化中最简单的事：即工厂技术和产品品质的提升，正愈发落后于信息化的速度。工业4.0的核心是建设“有智商的工厂”，其本质目标是提升工厂的“智能”，以满足市场日益个性化的产品需求，同时能控制这种奢侈的个性化生产所带来的成本飙升问题。但在当下的中国，工业4.0 的外延正被无限放大，经济领域的“互联网帝国主义”正在不断模糊着这场技术革新的本来面目。对中国制造业而言，应该严格地把工业4.0的重心放到工厂的层面，以“智能工厂”来提高“中国制造”的品质，而不是把宝贵的技术革新机会浪费在对“互联网思维”的无限膜拜之中。对国家而言，这场技术革新将使得中国有机会重新审视自己的金融供给和产业群体结构，最终找到一条帮助企业突破“供给约束”的新路。颠覆传统“流水线”在人类工业史上，所有真正具有划时代意义的技术变革都有一个共同特点，即它们都能用简单的语言描述清楚。工业1.0有蒸汽机，工业2.0有电气化，工业3.0有自动化，这些都是足以跃然纸上的技术进步图景。那么，工业4.0是什么...

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2017 - 10 - 31

如何设置改进目标？绘制未来价值流图的主要成果之一是要确保你有一个可靠的、可实现的行动计划。为了建立一个有效的行动计划，你也需要为每个真北指标设置未来状态的改善目标。在开始的时候，你不会知道应该将你的改进目标设置为多高。如果你能看到很多很多公司做的价值流，你会发现，作为一个难以平均的水平，你应该考虑减半。你应该在实施所有的活动、项目的时候，制定减少总工作步骤一半的目标。所以，如果你削减一半的工作步骤，理所应当认为，你可以减少这个价值流一半的人力资源，减少一半的错误/缺陷，并期望减少一半流程时间/交付时间。如果这是你第一次做一个价值流分析，你不设定高目标，你肯定不会达到很高水平的表现。这种减半是一个很好的开始，因为它是重要的，而它的精益结果也还算正常。如果你仍然觉得很难接受这些高程度的改进，你可能需要一个经历过这种改进的老师推动你和你的公司设置适当和可靠的价值流改进目标。我的丰田老师通常用一句话总结好的价值流目标:“坏的减半，好的双倍。”工作计划和职责未来的工作计划应该列出每次执行的日期和任务、每个项目、每个改善活动。在制定改进工作计划或实施改进前做价值流分析本身就是浪费！你偶尔会发现有记录了很多价值流的企业，但从来没有真正改进—这就是浪费。构建价值流最后要注意的是:计算机化价值流像一个通病传遍了大多数企业。你应该使你的企业对此免疫。一个计算机化的价值流图容易被存储，一台计算机让这个过...

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2017 - 10 - 31

价值流（VSM）改进“5倍规则”很多高管在执行改进时会用一个有趣的模式：第一次就做到完美并得到执行的整个结果，这是“改进的大爆炸”观点的一部分。然而随着精益的实施，你应该知遁你不可能在看到价值流的第一眼就发现所有的浪费。在你进行完第一个价值流改进的周期、换句话，经过18个月艰苦工作，研究价值流中的每一个工作步骤，找到初始计划的关键改进点然后就要重新开始。你会发现价值流改进的第一阶段实际上，会引起显著改善。但是一些有趣的事情发生，这些改进同样使下一阶段的浪费目视化。所以如果你从头再来并且一步一步垂新记录新的改进，你通常会拿掉价值流剩余步骤的一半缺陷和时间。精益需要这样做很多次、不止一次。一个好的经验法则是，在你认为是精益前，计划研究价值流的每个过程至少五次(5倍)如果你意识到你需要计划做到这个水平的过程研究，你会希望企业支持你的精益改造的方式是完全不同的。每一次重新研究使你到达一个表现的新水平并且它本身就是有利的。当你已经检查过每一个价值流五次，你通常会除去开始使用时90%左右的浪费，你会减少90%的错误和缺陷，减少了90%的为客户提供产品或服务的时间，减少了所需要的劳动力80%(是的，80% )，降低90%的事故发生率和人员变更率。这些数字是令人很难相信，但是，实际已检查过价值流五次或更多次的一些企业已经取得了这些程度的改进。最重要的成就是你的企业会促进自身不断改进只有极少数的企业...

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2017 - 10 - 31

真正的认识精益生产工具要尽量剔除看板走进一汽丰田天津第二汽车制造厂的总装车间，第一印象就是整洁、有条理，各类区域划分清晰，物料堆放量很小。门边的配货区整齐地码放着装满零部件的物料筐，每个物料筐上都有一个用透明胶带粘贴着一张装在小小的透明塑料袋中的纸卡片。每个筐里工件的种类和数量都和那个纸卡片相对应，同类的被码放在一起。旁边有好几个工人在忙碌，将物料筐移到推车上，装满一辆车后整装待发。那些装在袋子里的纸卡片就是丰田生产线上最典型的一种“看板”。这种看板上标明了供应商的名称，生产厂的收货部门，使用该工件的场所，零件的编号、名称及数量。看板上还有条形码以便实施自动化分拣。传统的生产系统是一种“推进式”系统，只能根据预测进行不均衡的生产。丰田的精益生产方式则是依靠且只依靠客户的真实需求拉动、运行生产系统。其无浪费的理想状态是形成一个不间断的价值流，只在客户需要的时候才提供其所需数量的产品。“看板制度是在无法实现真正的零库存不间断生产的情况下，不得已采取的一种在必要的地方建立缓冲存货的有组织的制度。”精益管理专家杰弗里·莱克曾这样提醒道，“真正的挑战在于必须建立起一个懂得寻找方法，减少使用看板制度，以降低存货，且最终解除缓冲库存的学习型企业。”机器只是人力的延续丰田有一个理念，坚信机器只是人力的延续，所以人们应该致力于使机器更加适应站在机器旁边的操作者，而且所有的工人有责任和义务让...

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2017 - 10 - 30

为何越是寒冬越要谈精益和智能制造？中国经济在过去的一年依然是阴云密布，特别是制造业。民间投资呈断崖式下滑，产能过剩与供需错配仍然是结构转型的重要的目标与机遇。但我们依然相信，供给侧改革、消费升级与互联网+仍然是突出重围的重要举措。制造业由于技术密集和资本密集，随着技术变革其效率和红利会大幅度释放，而和互联网的融合使我们的服务效能和与消费者的关系发生了巨大的变化，可以说未来转型升级的想象空间是无限的。今天，我和大家分享的主题是《精益数字化--智能制造的必由之路》。主要的议题和观点有这么几个第一，我们制造业进行智能制造转型的动力和商业价值到底是什么，因为天天我们跟企业在一起，我们企业做任何一件事投入都要有收获。第二，智能制造下企业业务模式的核心目标和本质到底是什么。只有看的清这种本质和规律，我们的判断和战略才是正确的。第三，基于爱波瑞17年的经验，当前中国制造业在智能制造转型当中面临的主要问题到底是哪些。第四，我们的路径到底是什么。我想通过我的分享，希望在这些方面我们有所体悟有所收获。第一我们看一下，要看清制造业的愿景和目标，一定要从商业本质出发，看看需求端就是上帝经历了什么样的变迁和具有什么样的特质，制造业和需求端的关系到底发生了怎样的变化。我的第一个观点是随着信息互联和物理互联不断的加速，人类需求讲究的时间刻度越来越短，而这正是企业商业模式，我们服务客户的本源和出...

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2017 - 10 - 30

工业4.0革命的颠覆性来源于软件几十年来，随着各种产品的丰富，制造业生产结构也变得更复杂、更精细。生产线和生产设备内部的信息流量，以及管理工作的信息量剧增，自动化系统在信息处理能力、效率和规模上都已经难以满足制造业的需求。软件的应用在一定程度上解决了这一难题。当今，软件支撑了绝大部分的生产制造过程。全球正在出现以信息网络、智能制造为代表的新一轮技术创新浪潮。软件在装备、管理、交易等环节的应用不断深化，推动柔性生产、智能制造和服务型制造日益成为生产方式变革的重要方向。德国的“工业4.0”战略中的智能制造处处与软件相关联。例如，包括生产设备联网实现自律协调作业的M2M（Machine-To-Machine，机器对机器），通过网络获取大数据的应用，开发、销售、ERP、PLM、SCM等业务管理系统与实际生产过程之间的协同。全面协同的过程中，可以说，软件在“工业4.0”中被提到一个前所未有的高度。除了“工业4.0”之外，美国通用电气公司（GE）也提出过类似的概念——“工业互联网”。其主要含义是，在现实世界中，机器、设备和网络能在更深层次与信息世界的大数据和分析连接在一起，带动工业革命和网络革命两大革命性转变。GE从很早就开始重视软件的作用，跳出制造业的思维模式，致力于软件投入。目前的GE通过打造“工业互联网”，也已经是一个数据分析、软件公司了。从产品的角度来看，近年来，发达国家也正在不断用软...

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2017 - 10 - 30

“工业4.0”时代的管理架构研究“工业4.0”最早源于德国联邦教研部与联邦经济技术部联手资助的研究项目，由德国工程院、弗劳恩霍夫协会、西门子公司等学术及产业界的建议和推动下形成，并在2013年4月的汉诺威工业博览会上正式推出。该项目的主要目的是为了提高德国工业在全球的竞争力，以在新一波的工业革命中取得先机。目前该项目目标已经成为被德国科研和产业界广泛认同的国家战略，同时也迅速被世界上其他国家广泛关注，比如美国也在采取措施，通过推进“高端制造业”计划。技术理念的变革势必带来管理的相应改变，以满足新型技术产生的各类挑战。1.工业4.0的概念及特征“工业4.0”模式是由传统的工厂集中式控制方式转向分布式智能型控制方式转变，目标是建立一个可以灵活配置的产品与服务的生产模式，具有个性化和数字化。在这种模式中，各种分布独立的任务模块可以自由组合，各种产业之间不再有明显的行业界限，同时也会催生出各种新的产业活动领域及合作形式。在这种模式下，创造新价值的过程也被改变，形成全新的多组合方式的产业链分工。德国的学者和企业人士普遍认为，“工业4.0”概念是以智能制造为主导的第四次工业革命，或者是一种具有革命性的生产手段，在该工业模式下，人们可以极大程度地利用计算机信息技术和网络空间、云计算等先进技术相结合的手段，即信息物理系统（Cyber-Physical System），将制造业进行智能化转型。也有学...

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2017 - 10 - 30

五大集成实现智能制造实现智能制造，需要智能制造的四大元素有效的组合，也需要把客户集成、智力集成、纵向集成、横向集成、价值链集成这五方面集成起来，通过这五大方面的集成，把制造的价值凝聚在一起，从而产生更大的价值。第一、客户集成客户是智能制造的中心。是实现客户集成，是智能制造的起点，通过一定的智能技术把客户的需求有机集成起来，一定会使制造的价值倍增。对于客户的集成有两种情形：第一种情形是大量的差异化需求。虽然每个需求都不相同，但是需求总量很大。这就是范围经济，通过多样化创造价值。第二种情形是个性化需求中的共性集中。这种情形是范围经济上的规模经济，价值更大。在智能制造体系中，客户就是一个智能元素，他们拥有智能手机、平板电脑，通过移动网络可以实现有效的把客户集成到智能制造环境中来。智能制造体系集成客户的过程应该是：通过O2O工具(比如地铁中的、商场中的以及随处可见的二维码)把客户吸引到相应的网站，下载APP，客户注册登陆APP后就进入了一个互动的社区。在这个社区中，客户可以预定产品、提供建议、看到生产中的产品、变更需求、发布使用体验，或者与其他客户进行交流和分享感受。客户可以邀请亲朋好友加入到这个社区，从而让客户的群体产生倍增。对于喜欢不同产品的客户还可以建立更加有针对性的细分社区空间，一边客户融入到产品创造过程中。这样一个过程就是对客户的集成，是零散的需求成为一个有机整体，驱动制造创新。...

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2017 - 10 - 30

智能制造中精益生产的作用、目的及实现方式精益生产与智能制造一直以来在精益群中跟诸位学习精益管理，今天我把我对精益生产与智能制造关系的理解分享出来，希望诸位批评指正；首先，精益理论博大精深，为了理清精益理论与智能制造的关系，今天仅关注精益生产与智能制造，不对精益思想和理论展开；今天，我主要从三个方面来解释精益生产与智能制造1、什么是智能制造；2、精益生产与智能制造的关系；3、智能制造如何承载精益理念。什么是智能制造工业4.0，工业互联网，中国制造2025在今年火遍大江南北，长城内外，我们不分析各种模式的深入的内涵，但是德国的工业4.0，美国的工业互联网（应该说是GE（通用）的，美国跟德国工业4.0对应的是AMP(安普)2.0），中国的智能制造2025都指向了一个核心就是智能制造，所以说，智能制造是未来大国竞争的关键点，在智能制造中有一个关键概念，就是CPS(信息物理系统)，理解了CPS(信息物理系统)基本上就对智能制造有了大概的了解。两张图来解释一下CPS(信息物理系统) ：通过以上两张图基本描述出智能制造的核心CPS(信息物理系统)的概念。那么为什么智能制造会成为各个制造强国不约而同关注的重点呢？因为随着制造业自动化程度的提高，产能严重过剩，各个国家的竞争由原来的产品增量转移到价值增量上，而价值增量不仅仅是关注效率、成本等传统经济学概念上的效益，更多的需要拉宽拉长价值量，例如：通过...

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2017 - 10 - 30

“互联网+”是中国制造的未来吗？2015年3月18日，工信部发布《关于开展2015年智能制造试点示范专项行动的通知》以及《2015年智能制造试点示范专项行动实施方案》，正式启动智能制造试点，在离散制造领域，重点推进机械、汽车、航空、船舶、轻工、家用电器及电子信息等行业。新近发布的《中国制造2025》战略规划也明确要拓展可穿戴智能产品、智能家电、智能汽车等终端产品新领域。目前，智能家居和智能硬件已经先行一步，实现了从概念阐释到产品竞争的过渡。传统制造业竞相改造升级、进行“互联网＋”转型的同时，互联网企业也开始伸向制造业，提升智能化品质。双向主导的局面或许可以为中国智造提供一个可参照的图谱。家电业的智能化战略家电作为中国在全球具有比较优势、有一定国际竞争力的行业，其智能化转型早已形成了一股热潮，向高端制造突进的过程或许可以为整个制造业提供一个参照。2014年被称为中国家电智能化转型元年，海尔、长虹、美的、TCL、海信等众多国内知名家电企业相继宣布了自己智能化转型的战略部署，表示要在互联网和智能化大潮中，打造各自品牌的智能家居。2015年3月上海家电博览会期间，所有家电企业都打出了和高端制造、智慧家庭相关的概念。作为高端制造的一部分，智慧家庭是以家庭为载体，利用物联网、云计算、移动互联网和大数据等新一代信息技术，使生活方式更加低碳、智能和人性化。此次博览会上，智能电视、智能空...

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2017 - 10 - 30

工业工程和精益生产是工业4.0的两个驱动轮我个人总结出来智能制造的“智”是“信息互联”，“能”是“精益生产”+“工业工程”，是两个驱动轮，中间是“人”，是核心。最先做工业4.0是装备制造业和汽车行业，中国的工业工程远远落后于德国企业。德国MTM公司就是研究现代工业工程的专业机构，现在德国许多的工厂都已经导入MTM（Method Time Measurement）管理，而中国多数企业的工业工程管理沿用的方法仍是上个世纪西方的工业工程技术。MTM把生产工艺的动作进行代码化分解，管理者不需要到生产现场，通过代码就对生产工艺了如指掌。工程师通过MTM技术先进行每个动作的优化改善，再编辑成有规则的动作代码。如果实际生产时间与设计时间有出入，通过代码比对就可以知道原因是工件摆放不标准、布局不合理，或者是员工没有按照标准设计流程去做。使用MTM的现代工业工程方法能使企业数据非常的准确客观，这对进一步实现智能制造打下了坚实可靠的工时数据基础。而传统的工业工程多是靠工程师通过秒表测量得出工时数据，误差率有时高达30%到50%，在这样的数据基础上导入再先进的信息化智能化系统都有如缘木求鱼，失败是迟早的事。谈了工业工程后，再谈一下精益生产。很多人都知道精益生产是来自日本丰田的管理体系，但很多人却不知道，当今多数的德国制造企业都在推行精益生产。德国工业4.0的实现，远不是看上去那么美，背后一样有过生产体系...

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2017 - 10 - 27

IE素养IE要学好IE知识？IE要学好IE思维？仍然不足够！!我们还需要：IE素养IE素养有什么用？1、没有IE素养的IE人是全然的“庸医”。2、IE思维、知识不是孤立的，没有IE素养学不好IE思维，用不好IE工具。请试着看下面的问题：你的目标是什么？为什么那是目标？有没有它可能只是完成目标的一个步骤，为什么？准备做什么？怎么做，为什么这么做？能不能去掉或者简化，为什么能（不能）？失败怎么办？为什么？想要回答这些问题，只有知识、思维是不够的，还需要依靠IE的素养 :明晰目标，系统思考。目标是提高系统的产出，是满足需求。提高效率要基于目标，效率如果不能转化为产出就是浪费。脚踏实地，抓住核心。现场永远是改善的源头，现场又是不断变化的。做改善，便是在这不断变化的现场里，抽丝，剥茧，再剥，再抽。抽出真正的核心问题，而不是到处“灭火”.虚心求知，不卑不骄。IE是无限的，而我们是有局限的。IE人要直面自己的局限，不因知而骄狂，不因不知而菲薄，长怀向学之心。我们一直成长，是一群有希望的人~承受失败，汲取经验。改善总有失败，而IE往往首当其冲。被压力、自责压得喘不过气的情况也常有。嘿，不过要是怕失败还谈什么改善呢？我们IE人，比小强还小强~~以人为本，统筹规划。改善最终是服务人，改善推行易难往往也取决于人。用IE目标思想分析出各个团体的痛点，用需求说话。责任担当，授人以渔。如果只自己知道怎么改善...

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2017 - 10 - 27

正确理解精益生产国内20余年改革开放的历史轨迹鲜明地表达出这样一条信息：像19~20世纪的美国和二战后的日本，正经历依靠现代制造推动国家经济高速发展的过程。现在直至今后的10年至20年，将有越来越多国家、跨国公司、产业界和学界关注中国的制造。显然仅仅“世界工厂”之称不能成为我们的目标，中国需要的是有强大竞争力的现代制造业。从企业层面看问题，发展中资企业的核心是学习与掌握现代创新理论与方法、现代质量管理与改进的科学和精益制造与管理，以及综合运用它们提升中资企业的核心技术、竞争的核心能力和竞争优势。本文将集中介绍精益制造与精益管理，以及一些新理论与方法。诚然，精益生产在90年代已经成为国人所熟习的术语，而且1994年的时候，在中国某大学的一位教授帮助下，中国某家制造企业已经宣布实现了精益生产的“一件流”，但是半年后给企业带来的并不是喜讯。近10年来，人们很少听到有关中国民族制造企业推广与实施精益生产的消息，2004年却同时从美国和大陆业界传来：“中国轿车的生产成本高于在美国底特里生产的”、“一个世界着名的精益制造与精益管理公司在某合资汽车企业无法真正实施精益制造与管理”、“在大陆任职的某位外方经理刚刚实现在中国企业成功学习与实施精益生产技术与精益管理”的消息。追究其根源，中国制造企业还未能正确理解和实施精益生产。因此，值得研究与讨论的是：我们在精益生产的理解、支持技术及实施中究竟出了什...

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2017 - 10 - 27

实施精益改善的基本套路精益是借助有效实施载体进行持续改善活动。在进行改善前，我们需要对现状进行分析，以客户需求为出发点，以价值流分析(Value stream analysis)为手段，识别整个订单执行流程中所有不增值(NVA)的活动并加以消除，从而有效降低在制品库存提升生产效率，改善产品质量和设备，提高最大效益。它的目标是追求七大浪费的不断消除，追求尽善尽美的境界。企业推进精益生产首先需要普及精益生产理念和精益生产方式，使管理层及员工认可和接受。与此同时在持续改善推进的过程中，公司需要进行大量的、持续的投入，特别是需要建立推进改善的团队，团队成员既要有一定现场工作的工作经验，更要有充足的时间很多细部的工作，以期取得的成果并获得更高的效益。推进精益改善时，需要结合公司的实际情况，集中于对已实现精益转变的生产线进行持续改善，并以量化评估的手段，确定后续改善的方向和项目改善。改善的着眼点是消除浪费——按照消除七大浪费的思维方法，不断识别和持续减少生产运作环节中存在的浪费，直至完美。根据公司期望与项目的特点、难度和范围，往往通过三种形式实施持续改善：1. Focus-Kaizen --针对整体转型规划的设计，就较难的改善项目，由专业顾问进行指导，公司成立专项的组织，建立全职推进团队和现场实施团队，实施全面的专项改善活动，通常以10-15人3到6个月为宜（包括改善前设计、改善实...

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2017 - 10 - 27

深层次谈IE（工业工程）工作！工业工程（简称IE）在20世纪初期诞生于美国，是国际上高等工程教育的主要专业之一。该专业主要满足国家经济发展和加入WTO对人才的迫切需要而建立的。该学科主要是以生产过程为研究对象，以提高劳动生产率、保证质量的降低成本为目标，特别注重研究人的因素，充分发挥投入资源的作用。近年来，物流工程、虚拟制造、企业资源计划（ERP）、人力资源管理等成为该领域的热点。工业工程专业培养的学生具有经济、管理和系统工程的理论与方法，同时具备扎实的专业工程技术，是从事工业工程的管理的高级专业技术和管理人才。国内正式开办IE专业不到15年的时间，真正接受过IE系统培训并走入社会进行实践的人员还不多。学校的教育模式、企业应用和引导平台都还很不成熟。对于企业而言，除了少数几家大型的企业有IE学院、IE/效率部之类的机构，其他很多企业都有点道听途说的引进IE技术，这往往造成IE能够做什么、企业需要IE做什么的意愿不一致，陷入了企业认为IE人员不够专业、IE人员抱怨企业不懂得IE技术、没有搭建好IE平台的尴尬境地。入如何消除这种尴尬，作为当前国内的IE究竟需要什么呢？以下是我作为一个学IE并从业过几年IE的人员的一些观点。■摒弃IE万能的观点作为在IE行业工作多年的一份子来说，许多的企业关注较多的是：在什么公司有成功的经验，实力和技术如何，究竟有多么的专业、能够囊括多少别的高精尖技术。...

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