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北京冠卓咨询有限公司

Service 精益生产

用最低成本，全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
站、运营的培训需求

解析堂

2016 - 12 - 05

精益生产简析提到经验生产，相信很多人第一反应想到的应该是丰田生产系统“TPS”（TOYOTA Production System）。是的,丰田汽车通过准时化（JUST IN TIME）和自働化（JIDOKA）两大支柱为主的生产系统，给汽车工业中的生产、质量、和制造成本等标准带来了革命性的变化，由此带来的种种好处使许多制造型企业都争先恐后地学习并且实施丰田生产系统, 以增强自身在行业中的竞争优势。但令人失望的是，许多企业在努力之后得出了一个悲观的结论：“丰田生产系统不适合本公司或本行业的实际情况。” 事实果真如此吗？通过近几年在不同工业领域、不同性质的企业推行精益生产，以及学习不同学术界出版的精益生产书籍的过程中，感受最深的是：精益生产的思维方式远比我们想象的要灵活，并且在不同程度上给各行各业都能带来意想不到的好处。下面，让我们就精益思维共同做一个探讨和学习：首先，只要产生过对精益生产怀疑和猜测的个人或团体，其根本原因无外乎是没有真正理解“到底什么是精益”？如果精益仅仅只是一套丰田生产系统，那么如果公司的业务与丰田模式不匹配，移植丰田生产系统的这些工具与技巧无疑是有相当难度的。比如，大家都知道丰田使用看板拉动系统和“物料超市”来对生产线旁的零部件进行补充。零部件供应商每隔一至二个小时会对该“物料超市”中的几千种零件进行补充。我们很多企业在参加过一些精益生产研讨...

解析堂

2016 - 11 - 23

门窗企业为什么要建立精益生产体系？冠卓咨询为您提供最新管理知识：激烈的竞争导致行业市场环境瞬息万变，企业不仅需要谋得生存还必须确保长远平稳健康地发展。为了达成这一使命，PQCD，也即效率(Productivity)、质量(Quality)、成本(Cost)和交期(Delivery)，以及创新就是企业制胜的法宝，而精益化生产又是确保这一切的有效途径。从总体来说，精益化生产模式可以帮助企业降低成本的同时提高企业的利润率，具体来说，又可以表现为以下几个方面。(1)精益化生产模式可以帮助企业改善生产环境在前面的论述中已经提到精益化生产模式可以减少在企业生产过程中无法创造价值又可以剔除的Ⅱ型Muda。对于生产型企业来说，精益化生产模式的实施能够提高单位时间内每位员工的有效产出量;实现空间利用的合理化，减少生产过程中的产品的挪动和搬运，不仅可以使得产品的生产平稳进行，还可以减少生产车间意外事故发生的概率;大力推行6s，有效减少生产过程中杂乱、低效的查找分类工作，保证生产的有序进行。这三个方面都为企业管理效率的提高提供了直接或者间接地保证。(2)精益化生产模式可以帮助企业降低生产成本企业主要包含四个方面的生产成本，如原材料成本、管理成本、劳动力成本和制造成本。通过实施精益化生产模式，可以降低生产过程中原材料以及产品半成品的库存，控制由库存带来的资金占用率，从而降低原材料成本;可以提高...

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2016 - 11 - 07

如何促进精益生产与智能制造深度融合？在2016年8月17~19日《中国橡胶》杂志社主办的“轮胎橡胶行业精益制造智能发展主题峰会”上，中国橡胶工业协会名誉会长范仁德表示，经过对精益生产和智能制造发展历程、概念内涵、二者关系等有关理论的学习，结合橡胶工业现状，认为精益生产和智能制造深度融合，是橡胶工业转型升级的必由之路。而对于如何促进精益生产与智能制造深度融合，可以从以下几方面着手。建立精益生产智能制造产业联盟推行智能制造的窘况是，互联网企业不了解制造业，对橡胶工业更是知之甚少；而制造业又不懂互联网，橡胶企业大部分还停留在“PC+制造”层面上。从美国、德国、日本等推行智能制造的经验可以看出，组成互联网和制造业联盟是一个好办法。橡胶企业可以根据产品的不同，与有实力的互联网企业或者高校、科研单位以及行业协会，组成若干橡胶产品精益生产智能制造产业联盟，搞好试点，逐步推动整个行业的智能制造。橡胶企业也可以由上下游企业组成产业创新联盟，利用互联网，建立制造服务平台，以延伸发展服务型制造和生产型服务业，改变传统的恶性竞争的销售模式，如工程胎、输送带等产品的制造服务联盟和平台等势在必行。新兴产业也有必要创立产业联盟，如集成杜仲种植、提胶、应用以及大健康产业链的杜仲产业联盟已运行多年，应进一步完善，建立杜仲产业链平台，充分发挥其交流、合作和市场开发的作用。健全多层次人才培养体系人才是第一资...

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2016 - 11 - 07

你真的认识精益设计吗？ “精益(Lean)”，精，即少而精，不投进多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数目的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是众所周知的丰田生产系统的延伸，是当前产业界最佳的一种生产组织体系和方式，创造了20世纪产业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代产业革命在推广着。有竞争力的设计进入21世纪，实现精益的方法、经验日益丰富和成熟，在这期间数字化制造为精益的实现又提供了更强大的工具，扩展了精益在制造企业中应用的范围。过往我们在生产制造环节讲求质量效能、本钱控制，实际上设计过程也需要追求高质量、高效能、低本钱，就是将“精益”的思想从制造向设计环节延伸，在设计的每一个环节、步骤、流程中都尽可能地使用最优的方案，同时又能够在设计活动中对产品设计的流程和状态进行精确控制和优化，实现设计产品价值最高，本钱最低。也就是精益设计。过往在设计界，人们总是追求设计工具手段的庞大、豪华和领先，本钱必然也高，同时对设计流程并不怎么重视，设计质量也很难控制。任何产业生产过程都是以市场的本钱、价值和竞争力为导向，设计也必须往这个方向走，走出拿人、财、物等生产要素“堆”的误区，走到有竞争力的体系中去。追求一个有竞争力、高效的设计靠什么？是靠精益的理念来实现，有了精益设计，就可以在设计过程的质量和本钱之...

解析堂

2016 - 11 - 04

测量系统分析陷进测量系统分析（Measurement Systems Analysis , MSA），即对测量数据的系统（人、机、料、法、环、量具）进行评估，其目的是保证测量过程输出的数据是真实可靠的。而正确的测量，或者说真实的数据永远是质量改进的第一步，为此，进行测量系统分析就成了企业实现连续质量改进的必经之路。根据数据的类型，测量系统分析可分为计量（连续型）测量系统分析和计数型（离散型）测量系统分析，下面我们根据一个例子来讨论一下计数型测量系统分析在改善项目中我们经常会犯的一个错误。小张是某冰箱企业2013年度精益六西格玛项目团队的项目组长。根据事业部的战略他承接了“降低冰箱门体外观不良损失”的市场项目，项目目前刚进入M阶段，根据项目的程序，小张针对门体的检验站（如图）组织了一次测量系统分析，结果显示门体专（全检）及终检（全检）的测量结果所有的一致性都是100%，说明测量系统是可靠的。既然这样，那按理说就可以进行下一步的分析了。针对以上的结果，身为该项目的咨询师我问了小张以下两个问题：1.既然测量系统是100%合格的，那么按理说门体不良品应该是不会流出厂外？2.既然不良品不会流出厂外，那么直接从市场运输环节下手是不是就能最简单有效的降低市场的不良损失？看着小张不置可否的表情我觉得问题并没有那么简单。带着刚才的问题，我们一起深入到流程了解了具体的情况：1.从终检日常的不良记录分析...

解析堂

2016 - 06 - 28

5S管理活动推行解析 “5S管理”从90年代初传入中国以来，随着越来越多的日资、台资企业的进入，已逐渐被国人所了解，特别是企业的管理者们随着管理的深入更加清晰的认识到了它的重要性。“5S”就它的文字定义来说是比较易懂的，“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个日语词罗马拼音的缩写，每项活动内容的书面表述也比较清晰易懂：1、整理(Seiri)---把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物按公司的规定、流程处理掉，现场只保留必需的人、事、物2、整顿(Seiton)---将整理后需要的人、事、物按标准进行“三定”（定品、定位、定量）及目视化标识，并梳理或建立有效的标准、流程3、清扫(Seiso)---对现场进行打扫，使之无尘无污，对设备进行点检、维护使之处于随时可用状态，发生异常时马上修理，使之恢复正常状态4、清洁(Seikeetsu)---对整理、整顿、清扫三阶段成果的维持与深入，并制度化、标准化，持续维持使现场处于最佳状态并不断完善5、素养(Shitsuke)---通过前面“4S”的执行加之培训、督导，使人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯但是就这么一套看起来比较简单的管理工具，很多企业花了几年的时间推行后的结果往往与目标相差甚远。大部分的企业管理者感觉自己对“5S”活动足...

解析堂

2016 - 06 - 28

企业管理之沟通务实关于管理有句名言："企业管理过去是沟通，现在是沟通，未来还是沟通。"管理离不开沟通，沟通已渗透于管理的各个方面。正如人体内的血液循环一样，如果没有沟通的话，企业就会趋于死亡。说到沟通这个话题，我在国内一知名包装企业做咨询时的经历，这家企业是一个典型的家族企业，企业中的关键职位基本上都由老板的亲属担任，其中充满了各种裙带关系。这个过程的沟通就显得很有意思，在此，与大家做一分享。王某是一个典型的北方姑娘，2008年末北京某大学的人力资源管理专业毕业，她认为，经过四年的学习自己不但掌握了扎实的人力资源管理专业知识而且具备了较强的人际沟通技能，因此她对自己的未来期望很高。在她身上可以明显的感受到北方人的热情和直率，她喜欢坦诚，有什么说什么，在日常工作中，因工作关系须经常对上、平级、对下沟通，由于王某个性太强，也因此得罪了不少人，常因工作问题产生冲突，还会牵扯原来的矛盾。于是矛盾日益加深，沟通受阻。影响日常的工作，上级调解无效。因此她从一开始激情满满，到不知道自己是应该继续和上级沟通还是干脆放弃这份工作，另找一个发展空间。王某的工作陷入了困境中。当时，我就在想，为什么沟通中会出现这种现象？怎样才能消除这种企业内部沟通的常见病，营造一个坦诚的开放式的沟通氛围？王某仅仅是到公司不到三年的员工，对自己的专业能力过于自信，而忽视了在领导面前的谦逊，因...

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2017 - 11 - 15

日本企业的“改善”观念一、前言最近几年，因日本泡沫经济现象，使日式管理与美式管理的优劣又成为一项话题，许多人绕着日本的终身雇用及年功序列制薪资的主题，谈论着日本式管理似乎有逐渐势微的倾向。尤其前一阵子，更有报纸报导，有些日本企业甚至前往美国公司取经，吸收美国企业的管理经验，以振兴日本企业，一时间，好象美式管理又恢复了以往的雄风，一些学美式管理的人，好象有一种又可以抬头挺胸的感觉。其实，这些报导只是一些现象罢了，企业的管理并不是简单的分美式或日式，因为这样分，好象只要是美国企业就一定是采用美式管理，日本企业就一定使用日式管理，这种二分法的想法，实在是太单纯了。另外，前面提到，有许多人更以为日式管理的基础好象是在终身雇用及年功序列薪资，因此认为，目前日本正逐渐打破终身雇用及采用能力主义叙薪，这不正是日本式管理的逐渐势微吗?其实，不论是美式管理或是日式管理，皆有其一定的价值及适用的时机，并没有熟优熟劣的分别，只是运用得是否恰当而已。因此，笔者认为日人今井正明所提出的”改善“观念，可作为对日式管理更深入了解的另一个思考的空间。另外，藉此说明，为什么日本企业能在世界经济舞台表现的如此杰出，而此一”改善“的观念，也是最被人忽略的部份。也可以说，许多引进日本管理手法而失败的台湾企业，譬如品管圈、提案改善、全面品管或是零缺点等等，都是未能了解”改善“观念所造成的。二、改善的观念长久以来，今井正明一...

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2017 - 11 - 15

轻松判断工厂好坏的8个基本标准1、只要看出货场，就马上可以判断这个公司是好公司，还是坏公司。出货场被很好的整理，并且次回出货的东西，不管是什么都一目了然，这样的公司才是好的公司。还没有到出货时间，却已经集货完毕，集货过早的现象说明出货场人员过多。另外，货物过早取走，也会造成生产现场必须紧急的生产次回要出货的东西，浪费了多余的工数，这也是公司的浪费。2、和经营者、管理者一起巡视现场的时候，问“这是什么？”的时候，经营者、管理者如果能够自己正确的回答出来的话，这样的工厂就是好工厂。当发现东西没有被标识或者东西被乱放的时候，问“这个是什么？”，大概经营者、管理者会马上回过头去，质问部下“这是什么啊？”，这就说明他们并没有每天去查看现场，也没有彻底的做好5S改善。发现在库高于基准在库，进行指摘时，虽然回答“我们是好好遵守的”，但是事实上指示口头上说说而已，并没有养成遵守的习惯。每天都好好的观察现场、自己不能够明白的东西，就要努力做到让所有的人都明白，时常将5S放在心上，努力做到没有多余不需要的物品，没有不紧急的物品。3、如果一个工厂没有能够一眼就判断出工作延迟、进展的工具，那样的工厂是个放任的工厂。工作都有一个应该完成的纳期。而且，不论是过早还是过晚都是不可以的。过早的话，生产了许多卖不掉的产品，过晚的话，对客户会造成欠品。为此，在各个工程，必须要有一眼就能够判断工作延迟、进展的工具。不...

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2017 - 11 - 13

到底什么是精益？最近网络上总有人在议论精益，说精益乱了！什么好东西都被那一群搞精益的往自己的脸上贴了！精益已经滥了…！所以出现了许多迷惑：精益到底是什么？什么是精益？什么不是精益？精益到底有没有被滥用？甚至对这些问题也都出现了正反两面的看法。虽然我也参予了讨论，但碍于微博140字的限制，总感觉说不清楚，所以决定干脆写一篇长一点的，说个痛快！精益到底是什么？我想应该先从在哲学上定义一门〝学问〞的几个不同角度或层次说起。就一个复杂的理论系统而言，由于人们最先认知到的通常是它的表面现象，所以会先从其独特的、可辨识的表象的特征来下定义是很正常的，也就是说我们通常会先从其特有的〝相〞来做出定义。1990年出现的〝Lean Production System〞的〝Lean〞这个词，字面上的意思〝苗条的〞就是从〝相〞而生(导入这个系统之后就会渐渐长成这个样子)。但是在中文翻译时，〝Lean〞这个词被译成〝精益求精〞的〝精益〞则是改从〝用〞而名，也就是说，翻译时变成以这门学问的作用，也就是：〝持续改善，越改越好〞这个作用上的特征来命名了。说的白话一点，一个是从〝结果〞的特征来命名，一个是从〝手段〞的特征来命名，名义上虽有不同，但所指的都是相同的一门学问。这让我想起瞎子摸象的故事，大象是什么？有人说：一种世界上鼻子最长的动物(说不定古时候真的就有人把大象叫做〝长鼻〞)，一种耳朵最大的动物(也许有人叫...

百宝箱

2017 - 11 - 13

精益旅程从何开始-5S还是价值流分析有人常常问起，一个组织应该从哪里开始它的精益旅程。是否应该先做5S来清除一些明显的现场杂乱现象，还是先用价值流图分析( Value Stream Mapping )整个流程，找出关键改进区域并制定明确的未来远景？5S和价值流图分析都是基本精益工具，两者都是很好的起点。争论的中心往往是建立精益企业应该先用哪一个工具。较形象的比喻是重建房屋，在建造房屋之前你是先想要一张房屋设计图呢，还是先清空原有房屋，去除一些旧的结构，然后再看看是否值得保留原有结构及墙的承重等等。5S和价值流图分析都是必不可少的，就像重建房屋一样，两者可以同时进行。原有的计划是随你的认识的深入而变化的。随着你了解更多的精益知识，对你的商业环境变化和员工的认识深入，价值流图也随之演进。但是，5S与价值流分析的讨论缺少了重要的一环，即关键是人的因素。回到前面重建房屋的例子。如果你只是从价值流分析开始而没有5S，就好像你的建筑工人仅仅站那里旁观建筑师设计，那他们将失去耐心。如果你仅从5S开始而没有设计图（价值流图），那你将面临工人花费时间清除有价值物品的风险。我们中的大多数都不从事重建房屋的业务，那么这对出于精益之旅的开始阶段的公司有何意义呢？根据我们的实践经验，选择5S或价值流分析时需考虑以下两个因素:第一，要考虑你所在的行业。如果你是炼钢厂、化学工厂或其他属于该种类的行业，那么采用的...

百宝箱

2017 - 11 - 10

践行改善从哪里开始推行精益从哪里开始？很多大师老师有很多看法，且不统一。戴明老先师要求有渊博的知识系统，也有老师强调有克服变革阻碍的领导力，还有老师认为精益是高级的卓越管理，做精益至少是当过总经理的企业管理专家（也许他们指的是精益咨询顾问）。其实精益不必那么高大上，我们期望学习和练习，但是改善是无穷无尽的事，改善是每一个人的事。动动脑、动动手，改善就在你的手下和身边。指望高大上的名词和神仙级的头衔，恰恰容易束缚人的思考，限制大家改善的思考和行动。精益从哪里开始？改善要有导师吗？我感觉自己先行动更为重要，老师多是有些出色的案例。其实在你自己的手下，你也能做到一些自己的案例。老师也喜欢勤奋行动的学生，到处去拜师前，首先勤奋去练习。老师的是看你是否诚心，那么你的勤奋和行动就是最好的证明。践行精益就从自己的行动开始，先从自己的思维和观念开始，想一想，动手做。精益从哪里开始？小书虫是从书架上爬下来的，先从整理自己的房间开始。虽然算不上精益圈里的人，但是我的精益行动已经开始了。先做自己房间的5S ，然后布局、定点、定量、钩子、符号……。最后，将我的家造成投影、录像、书房、客厅、卧室、教室、办公室、书架上挂投影布、书桌上放投影仪……实现各功能于一体的一间小房子。先改不花钱的改善，今天下午我忙了一下午，用废料做了一个物料架。第一个太大，影响换模，自己又设计了一个，感觉有点高。自己设计、自己做、自己...

百宝箱

2017 - 11 - 09

精益生产现场管理如何优化生产现场管理优化，是指管理者和操作者在一定的客观条件下，通过运用合理的管理制度，适当的管理标准，科学的管理方法和手段，对生产现场影响质量、产量、效率、消耗、成本、安全的人、机、料、方法、环境、信息等因素，实行有效的组合与控制，对人流、物流、信息流进行综合性的管理。在管理过程中，以提高职工素质为核心，以提高产品质量、增进效率、降低消耗和提高经济效益为目标，以优化实现目标的管理方法和手段为保证，充分发挥生产现场的整体效能。生产现场管理优化具有以下主要特征: (1)目的性现场管理优化是为合理地建立企业的优质、低耗、高效的运行机制，进而实现企业的经营战略目标。它的目的始终是为了实现企业整体功能和综合效益的理想化. (2)动态性以车间为主体的生产现场管理，是生产力诸要素的结合点，也是各项管理工作的落脚点。要优化现场管理，必须进行综合治理，它是一个逐步改进、不断完善的过程。生产现场管理具有鲜明的动态性。 (3)协调性...

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2017 - 11 - 08

六西格玛与精益六西格玛的区别简单介绍精益与六格玛的区别：　　 1）.思想基础的不同　　六西格玛是起源于美国的管理思想，强调定量分析，重点面向消除变异精益制造理论起源于日本，它与美式管理思想有所不同，把管理技术与管理实践紧密结合，强调现场管理优化　　 2）.解决问题的着眼点不同　　精益生产主要着眼于消除各种流程中的浪费。六西格玛所倡导的DMAIC流程是企业解决问题的系统方法，既适用于解决生产部门的问题，也适用于解决研发部门的问题。如解决研发问题或设计新的产品、设计新的程序或流程时　　 3）.解决问题的性质往往不同　　精益生产解决的往往是用眼睛就可以观察到的问题，所以容易理解一些，“宏观”一些。而六西格玛管理解决的“微观”问题更多，变异往往需要数据显示，深层次的问题用眼睛往往无法看到，经验在解决变异（波动）的过程中难以发挥作用。　　 4）.解决问题的过程不同　　精益生产是“观察”驱动的解决问题的方法；六西格玛是“数据”驱动的问题解决方法。　　精益生产是消除企业中各种浪费的有效方法。讲求快速解决问题。它最强调的是走一遍流程，观察流程的浪费，立即决策...

百宝箱

2017 - 11 - 08

精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。 2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 3、看板管理(Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。 5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，...

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2017 - 11 - 07

什么是OEE？设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。 OEE是由时间可用率、性能表现性以及质量指数三个关键要素组成： OEE=时间可用率x性能表现指数x质量指数其中：时间可用率=实际操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。性能表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数=良品/总产量...

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2017 - 11 - 06

品质管理系统到底什么是品质问题？每一个公司都几乎在讨论这样一个命题。当产品质量出现问题时，首先想到的就是品质部。但对于一位质量管理，又有什么苦衷呢？一位质量总监发飙：“什么是品质问题？研发部将图纸弄错了，那叫研发问题；工艺部将作业指导书写错了，那叫工艺问题；生产线将一个产品做错了，那叫生产问题……而现在，所有这些问题公司都叫品质问题，老板一听是品质问题，就来骂质管部。” 仅仅半个月的时间，就有五六家客户发来重大质量投诉。老板上火，打电话斥责品质部：为什么我们最近有这么多问题？你作为公司的品质总监，是干什么吃的？！到底是你的能力有问题还是你的态度问题？” “对于公司面临这么多的品质问题，总结起来就是四个字：管理混乱。”并总结以下五条问题点。问题之一：崇尚人治，强调品质是盯出来的；客户水平提高了，我们却没有变有的问题如果发生在七八年前，可能不会是严重问题。可现在客户的层次提高了，要求提高了，而我们的做法还没有变，我们输出的产品质量也没有变，问题就来了，就是现状和目标（要求）之间的差距，目标或要求提高，现状不变，问题就产生了&...

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2017 - 11 - 01

Lean的由来及各种不同的解析传统大批量生产的差异：① 较少的人力来设计与制造产品，并且提供产品的售后服务；② 较少的投资来实现相同的产能；③ 较少的不良品以及返工；④ 较少数目的供应商，但却有更强的生产能力；⑤ 较短的时间和较少的人力，来完成从概念到生产、从接单到交付、从问题到维护的过程；⑥ 较少库存；⑦ 较少的安全事故。约翰面对列举出的不同点，看了几分钟后说道：“这个系统在创造价值的流程中，对各种需求都比较小，不如就叫它‘Lean’吧！”就这样，“Lean” 这个名词就诞生了。（约翰到麻省理工学院进修之前，曾在丰田汽车和通用汽车在加州的合资公司工作。之后，他为福特汽车公司工作了14年，并担任SUV的总工程师。现在他是现代汽车公司美洲地区的总裁。）当时看来一切都那么自然单纯，但我们很快就发现，创建一个新体系就像生孩子一样。父母脑子里对子女的未来发展有明确的方向，但孩子长大后却往往有自己的想法！随着时间的流逝，我们好像在建造一座高塔。“精益”被广泛地用来表示：目标（高质量、低成本、短时间）、方法（及时生产、自働化）、工具（看板、错误预防）以及生产方式（均衡生产、标准作业、改善、生产稳定性）等等。但每当我听到一些人对“精益”有错误的理解或狭隘的解释时，都会有些激动。我最近曾读到一位杰出的生产系统专家所写的文章，竟然指出“精益不包含标准作业”。我想我最好再次澄清“精益”的含义：(1) ...

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2017 - 11 - 01

标准工时到底意味着什么？现在很多人对标准工时的理解不一致，甚至有误区，其实，对于标准工时我也只能说一些自己肤浅的理解，本文如果能对大家有一丝帮助我感到很高兴。首先，我不想从理论入手来开启这个话题，我们还是来讲一些题外话。某个产品所凝结的劳动时间决定了该产品的价值。举一个例子在一片原始森林里的纯净无污染的空气是没有价值的，但是如果有一个人把这里的空气用气罐收集起来，并把这个气罐拿到北京来卖的话，它就有价值了，因为它凝结了这个人的劳动时间。这里有一个概念，所有的产品或者商品都是无价值的东西经过人类的劳动，即凝结了人的劳动时间后才有的价值。价格 =价值±利润，这里我们一般取+号，因为负号是亏本的。还有一个公式是价格=成本+利润，也就是说价值与成本是对等的。这里需要稍微说一下，价值的不对等的一方面，A厂从B厂进了零部件，进价100元，A厂花费20元（包括人工费，制费、管费等）组装成成品，对于A厂来说这个产品的价值是120，但是另加30元利润卖给了客户C。对于客户C来说这个物品的价值就是150，而不是120。相同的，A厂进的零部件对于A厂来说价值是100，而对于B厂来说价值是低于100的（减去利润）。商人就是通过低买高卖赚取利润的。决定产品的价值的是它所凝结的标准社会劳动时间，在价格相同的前提下，如果你的产品的标准劳动时间能低于标准社会劳动时间，那你能获得的利润越多。从顾客的角度来...

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2017 - 11 - 01

快速换模(SMED)的由来关于“快速换模SMED系统”的发展，有以下三个阶段：1 第一阶段在1950年，我为了工厂改善工作，拜访了广岛市东洋工业公司。当时的第一个课题是“改善冲压机的作业”，“三台大型的冲压机，800t、750t、300t的产能不足而成为瓶颈”。于是我前往现场观察，对冲压课长提出了“希望对这三台冲压机做一个星期的稼动分析”。也就是说我提出了“用记录表详细地记录操作员的作业”的希望。但课长立刻拒绝，“没有必要吧！”我反问：“为什么？”课长回答说：“我已经安排了技术最好、最认真的操作员来操作这三台冲压机了，这其中应该没有浪费的作业。而且，已经三班制运转了，所以除了增加冲压机之外，别无对策。因此我向上司提案增购冲压机，但被拒绝了。”接着我又作了如下建议性的回答：“好吧！我可以了解你的处境，但总之请让我作稼动分析，结果如果必须增加冲压机的话，我也将向管理层建议增加设备。”课长这才接受了我调查的建议。我开始进行“800t”冲压机操作员的稼动分析，第二天正好必须“更换模具”。发现操作员A开始左顾右盼地在工厂里跑来跑去。为了不让他消失在我的视线范围，我拿着作业观测板追着他。我问他：“A先生，有什么问题吗？”他说道：“噢！有一支模具的锁紧螺栓不见了，我正在找它。我确定是将它放在工具柜上，但现在却找不到。”那么，等他找到之后，就一定会回到冲压机来，于是我说：“我会在冲压机这里等你”。...

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