客服热线 :  400 168 0525
Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2017 - 10 - 31
别再说TOC就是木桶原理了,它两真不一样!经常听到有人在介绍TOC时讲,TOC就是/就像木桶原理。 到底木桶原理和约束理论有什么共同点和不同点?什么是木桶原理?           木桶原理是由劳伦斯·彼得(Laurence J. Peter)提出,英语通常叫法是Bucket Law, 是指一只木桶想盛满水,必须每块木板都一样平齐且无破损。如果这只桶的木板中有一块不齐或者某块木板下面有破洞,这只桶就无法盛满水。是说一只木桶能盛多少水,并不取决于最长的那块木板,而是取决于最短的那块木板。也称为短板效应。关于木桶原理的启示和联想很多,应用于不同场合,最典型的还是在人力资源管理。一个团体好比一个大木桶,除非这个团体人浮于事,否则每一个员工都是组成这个大木桶的不可缺少的一块木板。这个团体的最大竞争力往往不只取决于某几个人的超群和突出,更取决于它的整体状况,尤其取决于它是否存在某些突出的薄弱环节。什么是约束理论?           TOC是Theory of Constraints的简称,中文译为“约束理论”。前期也翻译为“瓶颈理论”,港台则翻译为“制约法”。TOC是由以色列企业管理大师Eliyahu M. Go...
2017 - 10 - 26
常被误解的8个精益管理概念通过每天与精益爱好者及实践者们交谈,我意识到,许多人或多或少对精益概念有理解上的误区,这并不仅限于"A3思维"。虽然片面理解或者曲解的精益管理概念或原则多如牛毛,我仅在此列举其中的8个。(1) 1个流(1 piece flow,又称单件流)。单件流的重要性究竟是什么?它有什么魔力昵?单件流的显著好处是扭转了大批量生产所导致的严重的长鞭效应,并可避免失误的投资决定所导致的资金占用。尽管从系统思考的角度来看,大批量生产更好。但是,不连续的生产环境和高度不可预期、不透明的非线性流动(如知识管理工作)是两种特例。在这两种情况下,排队等待的在制品(WIP)对提高整体生产力就是必需的。这并不意味着越多就越好。单件流仅是理想状态,是大方向,是理论上的最少数量。在追求单件流的同时暴露并消除那些导致"单件流无效"的原因,这才是最重要的。(2) 2箱系统(2 bin system)。这仅仅是个1+1系统。第二个1可以是任意数字,这完全取决于补货循环系统的频率、批量及稳定性。另一个重要的考虑因素是物料的消耗量,而非考虑整个供应链。如果未能充分考虑下降周期的时间问题,2箱系统也有可能是缺乏系统性及整体成本认知的。在极端情况下,有时没有第三或第四箱会造成极大的负面影响,即使统计学安全要素的分析告诉你绝不会需要2箱以上。这仅...
2017 - 10 - 24
对标准的延伸思考针对标准有以下三个观点:1、如果工作是在没有标准的情况下开展,这就是异常。2、有了标准,但是标准却没有被执行,这也是异常。3、有了标准且也被执行了,这其实还是异常。一般而言,大多数人都应该非常认同前两个观点,但对第三个观点却是充满质疑——有了标准,我也按标准进行工作,为什么还是被看成为异常。通常而言,先建立标准,后执行流程,所以第一个观点是正确的。但是很多时候,管理层根本没有意识到,也没有建立目视化管理的机制来暴露。例如,通过标准手持的建立,帮助我们发现运行过程中员工的作业是否符合标准作业的设计要求,但是很多企业管理层实际上根本没有标准作业设计,由员工自主自发地工作。所以,没有建立标准就是异常的体现。第二个观点也是正确的,因为当一个标准被建立,我们认为这是正常的方法,所以没有遵守标准进行实际运作将被视为异常。第三个观点也是正确的,因为,即时标准是被遵守的,这也仅仅是遵守一个标准罢了。与完美目标姿态相比,标准依然是有很大的差距,需要不断改善来向目标靠近。丰田认为,标准是临时性的而不是绝对一成不变的。永远会有更高的目标,被称为“理想姿态”。通过改善,不断挑战人们去现场进行现状观察,理解实际发生的情况,想象理想的状态并且不断通过全员的参与,降低与理想状态的差距。所以,用一个更加客气的说法,这里面包含两个异常,一个是与标准之间的差距,一个是与理想状态的差距。我们用“库存”为...
2017 - 10 - 19
演变中的TOC什么是TOC?演讲一开始高德拉特博士说,他为了给书写TOC介绍,这个“What is TOC?”的奇妙问题,再次让他绞尽脑汁。他想要以最简洁的文字,来表达TOC的精髓。在一番努力后,他的结论是“Focus”这一个英文字。(注:翻开英汉字典,这个字的中文意义有“焦点、聚焦、清晰、集中、中心点”等,本文将采“聚焦”来表示“Focus”。)什么是聚焦(Focus)定义呢?“做应该做的事”。 但是,太广范了,有太多的事都需要做,哪有那么多的时间呢?高德拉特博士(下面简称“博士”)提到著名的20/80法则,就是20%的原因造成80%的结果,但是很多人忽略了20/80法则的前提条件是,这些原因之间没有相互依存的关系。如果这些因素有相互依存关系的话,整个情势可能非常的变化莫测。换句话说,这些原因的相互依存度越高,随时变化的可能性越高,整个情势越难掌控。看看组织及企业里,存著大量的相互依存关系,基本上每个人或每个部门都是层层相互依存,也是靠这样的关系方能实现组织的目标。再说,随着关系越多元化,可能的变化因素也越多。如果以20/80的概念来发挥,我们得到的结论该是,0.1%的原因造成99.9%的结果。这时,“聚焦”的意义与作用就完全不一样了。在TOC诞生后的五到十年间,主要运用在生产领域。博士用“瓶颈及非瓶颈(bottleneck及non-bottleneck)”这个两个较容易理解的词...
2017 - 10 - 09
需求管理本章的下列主题是一个完整的整体。节拍时间和活动时间是精益流动的基本构件。5S提供清洁整理工作的基础。5S之一就是标准化,这或许是最重要的。5S,特别是标准化,和TPM方法紧密相关。经由5S实现的可视化,可以让TPM和标准化更为有效。5S、标准化和TPM也是快速一致的换型操作基础。最后,需求平顺化和机器小型化让所有的其他工作更为有效解决浪费(Muda)、过载(Muri)和波动(Mura)的武器。 它们实际上都是工具,因此不应该单独使用。它们和更高层级的精益转型框架一起使用才有效果。它们甚至也不是独立的概念,尽管它们经常被这样(错误地)使用。在这一点上,5S就是一个典型的例子。 1、需求管理“从需求开始。”大野耐一如是说。 理解需求应该是实施精益要使用的第一个工具,或者至少要使用得非常早。研究需求模式。例如: 倾听顾客到底是怎么说的,诉求是什么。把他们实际使用的词语记录下来。然后用亲和图将诉求进行整理归类,再把所得结果和自己原先想法相比较,看看是否一致。列出需求的来源。按照顾客的类型来划分是必需的,按照地理划分也是常见做法。分析需求,将它们划分为“价值需求”和“失效需求”失效需要源于没有做某事或者没有正确地做某事,它是不良质量成本的变形。这个概念源于约翰.赛登(John Seddon)。不过,这里讨论的主题是数量而不是成本。失效需求应该消...
2017 - 10 - 09
政策部署政策部署经典的规划过程如图5-7所示。这种传统的规划方法有诸多问题。首先,通常的做法是,周末的时候所有的管理层来到宾馆,所有的人都在一个配有书写白板的会议室苦思冥想,然后把大家的意见经过讨论以后整理成规划。其中的大部分只能称为想法,而不是分析。整合大家的想法,最后写在宾馆会议室内牛皮纸上的SWOT分析报告,通常就是此方法的“成果”。然后公司的一切如故进行。它对日常工作会产生影响吗?下一年的时候会把第一年的规划拿出来回顾吗?是不是没有区分一般原因和特殊原因就进行绩效考评?明年之后的第三年总是看起开一片大好,而且好像一直保持这样的势头!这个过程基本上没有学到新的东西。 方针管理(Hoshin Kanri),或者说政策部署过程,与此不同。首先,规划是在详细研究和学习往年的基础上产生。只选择少数几个重点区域进行规划。存在三个反馈回路。根据规划定期对工作进展进行回顾,规划期间结束的时候也要对规划本身进行评价,此外,根据需要,甚至规划过程本身也会修改,如图5-8所示。 规划在每个层级进行展开和细化,全员都参与其中。 这就是政策部署。下面进行更为详细的解释。 政策部署:如何实施作为有效部署战略的方式,政策部署就是确保,不但所有人都朝一个方向努力,而且全力以赴,按照既定路线和时间协调前进。本质上,政策部署(或Hoshin Kanri)就是达成共识(N...
2017 - 10 - 09
制定运营战略制定运营战略对于有些人来说,战略和部署是一回事。因为这些主题形成持续的过程,从这个观点看可能是正确的。制造战略正逐渐显现,它强化精益的应用,使制造商能够采用非精益企业无法实现的战略。不过,任何制造战略也不能弥补能力不足的运营体系。 如今,有人还坚持这样的态度,认为根本就没有所谓的制造或者运营战略—只有公司战略和营销策略,运营必须严格服从它们,运营的任务就是简单地以最低成本制造合格质量的产品。由此,有人认为制造战略简单地说就是有关权衡取舍的问题:低成本还是长提前时间,高成本和灵活性还是低成本灵活性。 这些观点都已经过时。精益实践已经表明,传统的权衡思想完全错误。例如,你可以同时获得高质量和低成本,实际上这两者携手并进。现在,如果制定得当,制造战略将是“令人畏惧的竞争利器”,它是和营销、财务同等重要的伙伴。 制定制造战略的经典模型由特里.希尔提出。他的方法从公司目标开始:制造战略被视作服务于公司目标。公司目标引导出市场战略。市场营销识别合适的市场、产品组合、服务,以及公司需要进行客户化定制和创新的程度。市场战略会识别出所需的“订单赢取要素”和“订单资格要素”。这与狩野模型的维度类似。希尔提出,订单赢取要素和资格要素引发对必要能力(或者流程要素)进行优先级排序。有些模型的使用者发现了一个问题,就是很难清楚定义不同顾客的“订单赢取要素”。对此可以使...
2017 - 09 - 21
关键帕累托帕累托分析或者80/20规则被认为迄今为止最重要的单一管理概念。有四种关键的帕累托分析,每个运营经理,特别是有志于精益的经理都应该将其运用到他们的工厂中。帕累托定律,即重要的少数和不重要的多数,可以运用于存货、质量、布局、仓库管理、市场,以及更多其他领域。每个市场营销经理都应该知晓第5个。这里讨论的是“实物”帕累托分析。还有另外一种适用于变革:一小部分的人员对于精益转型的成功具有重大的影响。参见第14章。1、库存ABC分析库存ABC分析方法很久以前就已经建立(见图5-4),对于精益经理而言这个工具至关重要,它有助于控制库存,并对库存系统的选择做出指导[紧凑型还是宽松型看板系统,双料盒系统,供应商管理库存(vender managed inventory,VMI),并和常规需求、定期需要和偶尔需要等概念相结合]。系统选择问题将在本书的计划排程章节讨论。我们在这里讨论基本的库存控制问题。如果库存控制系统不好,精益生产系统则无法工作,不过不同类型的库存零件需要不同的关注度。在零件或部件层级,A类是高价值物品,B类代表中等价值,C类是低价值的。典型的情况是,A类零件在数量上只占一个较小的百分比,而在价值上占的百分比比较高。C类零件正好相反。毫无疑问,完成一件产品需要所有类型的零件,不过我们可以承受比较宽松的C类零件库存,即设置更多的安全库存。构建ABC分析的方法,是直接将零件按照...
2017 - 09 - 20
产品 — 过程矩阵虽然产品—过程矩阵已经建立多年,但现在仍然适用,如图5-2所示。它将运营模式、布局、计划系统和出产量进行匹配。可以从图中看到不可行区域(例如,为产量很少的运营业务建立一条生产线将得不偿失),以及和传统思想相一致的可行区域。同时,注意,可行区域相当宽广。该矩阵也意味着,随着产量的增加,流程和布局必须做出相应的调整。如果没有进行适当的计划排程系统,有时相邻区域也存在重叠。在一次性的项目管理的情况下(例如,新产品引进,大型建筑),关键路径分析(COA)就是一个合适的工具。对于存在变化瓶颈工序的工厂生产,高级生产计划排程(advanced production scheduling,APS)就很适用。而慢速流动的脉动式生产线是低产量情况下的适当布局方式,它不适用于常规性的大量生产。鼓—缓冲—绳系统(drum buffer rope, DBR)对于中等产能的生产是一个合适的排程工具,特别是在存在瓶颈工序的时候(详细描述参见第10章的约束理论)。传统的精益或者JIT排程利用看板实现拉动生产,特别使用于大批量重复生产的情况—对于生产单元和装配线尤为如此。在大量连续性生产中,如流程性工业,可以看到诸如线性和数字规划(LP/MP)等其他计划排程优化方式。注意,精益技术在某种程度上都或多或少地覆盖了这些情形—例如,5S和快速换型就普遍适用。最近,很多组织试图通过“大批量定制”方法来实...
2017 - 09 - 20
运营战略“我们不是去理解,而是要改变这个世界。”   —卡尔·马克思1. 运营战略很多人对于“运营战略”或者“制造战略”的第一反应很可能是说:我们已经有了全局业务的战略,为什么还要再增加一个运营战略呢?这是一个通常的理解,不需要认为它是错误的,可以称其为“市场观”。基本上顾客的需要和要求经过滤加工后传到运营相关部门,再决定具体需要那些运营能力(成本、提前时间、质量、应付需求波动的产能,等等)来赢取市场上的订单。这里,运营单位对公司目标做出反应,其“战略目标”就是达到生产的效率,即将降低单位成本、提高质量,等等。然而,还有第二个观点,叫作“资源观。”这里争论的焦点是,运营战略的反应式的观点可能遗漏了一些重要的制造或者运营可以给总体做出的重要贡献。这些能力有时候也被称为“动态能力”。这些动态能力需要花时间来建立,同时,不像买一台设备或者并购一家公司那样,也难以快速模仿。罗伯特.海耶斯(RobertHayes)等人用高尔夫运动员做类比:拥有一套最好的球杆的人,仍然赢不了冠军。它可以是独一无二的技术或者流程,只要竞争者无法和它匹敌就可以在市场上形成差异化,它也可以是支持产品在市场上赢得订单的独特制造方法。想想丰田吧,它就是将精益用于其所有的业务领域(精益就是由丰田在其制造领域发展而来的),或者是沃尔玛或者戴尔,它们都从其运作的方式中获得了相当大的竞争优势。丰田...
2017 - 09 - 19
流动框架              流动框架相比较而言建议采取广泛的行动,相对而言淡化工具的使用。它呈现了传递价值和深入问题核心的思考方式。因此,诚然精益屋可能有它本身的优点,但依我看来,流动框架具有更广泛的运用,也更为有效。流动框架如图4-2所示—包括概览和细节。Thinkflow公司的凯特.迈克尔在多年的精益咨询的基础上开发了流动框架,也是对很多公司花费多年时间不系统地使用工具和模型而迷失在精益之旅中的经验总结。 流动框架从生产能力分析开始,以及你“如何在市场中表现它们”。这意味着对需求波动的理解,以及是否有足够的产能来应对这些波动。瓶颈,具体说来就是与其他价值流共享的资源,是显然的关键所在。 流动框架的核心是建立流动、维持流动、组织流动以及测量和支持流动。为什么是“流动”?因为“流动”直接向顾客传递价值,同时给公司带来收入。因为流动是精益的中心概念—缩短提前时间、准时制生产、单间流。如果你聚集于流动和提前时间,你就能够赶走浪费。 从“建立流动”开始非常重要。许多的转型项目从“组织流动”开始。这是失败的主要原因,因为需求可能并未被识别出来,这些行动也不能在短期内产生财务贡献。 因此,需要什么工具是由对提问的回答...
2017 - 09 - 19
精益屋精益转型是本书的重点内容,不过如果你希望能在这里寻找到你的精益之旅捷径的话,恐怕你要失望了。在有人寻找“三步登天”的方法的同时,很不幸,精益转型个案各不相同,也没有放之四海而皆准的“黄金子弹”来依循。由于顾客需要和运营能力等有差异,每一个案例都有不同的优先顺序,就连这些优先顺序本身也会随着转型的进展而发生变化。不过,确实有一系列非常有益的框架已经开发出来,可以指导转型工作,还可以避免一些最常见的错误。这里展示的两个框架模型意在帮助正确利用随后的工具,它们是流动框架和层级式转型框架。它们并非唯一的框架模型,还有数千种的“精益屋”版本,以及经常是更加模糊的其他框架。选择自己感到舒服的来使用。精益屋                首先,让我们看看传统的“精益屋”。它是初由丰田创立。图4-1是一个典型的示例。注意它的两大支柱:准时制生产(JIT)和自动化(jidoka),或者说流动与质量、“动”与“停”。它们是必须的管控机制—你两者都需要。精益屋的好处在于:它们广为传播,容易理解。它们还在诸如丰田的组织中一再被证实有效。同时,我们也注意到精益之屋的不足之处:它建议不管具体情形如何,都从基础开始自下而上建立。它还具有明显的工具导向性。然而,什么时候开始建造墙呢?顾客在什么地方?经由政策部署吗?如果因为不良的...
2017 - 09 - 18
现场和"学会观察"现场(Gemba)是行动的场所—通常就是工作场所,不过也未必。其实,这个日语单词的重要性远比字面翻译来的深远。TPS之父,传奇的丰田工程师大野耐一说过“管理始于生产现场”。这一理念可以由一个词语完全体现:Gemba。 将Gemba方法和传统的方法做对比。Gemba方法是到行动的场所收集事实数据。而传统方法是在办公室里讨论观点。可以从“四现原则”来思考Gemba:到现实的场所、察看现实的流程、观察现实发生的事情、收集现实的数据。 Gemba也是日常工作中的“学会观察”方法。在巡回走动的时候,就看到的问题进行提问。例如: 是否真有必要把什么都锁起来?放在远处?是否真有必要填写这些表格?是否可以事先准备?为什么在进出登记的时候要敲击这么多次的键盘?为什么顾客在“某处”要签署一份声明,证明对所有的情况都了解,而阅读这些“须知”就要花半个小时?顾客或者病人可以更舒适地等待吗?为什么他们必须排队等待?能不能不要在没有轮到他们的时候就让他们过来排队?为什么在流程的中途有中断,从而产生重新启动的损失?如果发生险兆事件,不要惊叫一声就让它过去,要准备预防措施并布置到位。一站式流程是否可能?问题的根本原因是什么?不要仅仅做修修补补的工作,追根究底,看看能否将根本原因消除。坐在办公室的经理是无法对所有的这些问题进行有效提问和回答的。只有...
2017 - 09 - 15
价值和浪费1、价值认为精益仅仅是Muda、Muri和 Mura就差强人意了。精益也关系价值,但丰田系统实际上更关乎成长和利润。对实施精益的最常见的误解就是巡视工厂车间,开始消除显而易见的浪费,如库存。是或者不是浪费只能由顾客来决定,而不是管理车间的运营经理。看起来似乎是浪费的库存或许会让顾客在意的交付提前时间缩短,并为之付费,这时的库存就不是浪费了。 因此沃麦克和琼斯的第一个精益原则就是理解价值。不贡献价值的活动是浪费—要么是绝对浪费,要么是暂时需要的非增值活动。所以我们要对这些概念理解的更深入一点。本节讨论价值,稍后讨论浪费。 吉特洛(Gitlow)提出的价值是时间、地点和型式的函数的概念非常好:如果不改善全部,至少要改善其中之一。时间是交付提前时间,地点和顾客的方便性有关,型式和设计及效用有关。 博特(Michael Porter,哈佛商学院终身教授,竞争战略权威学者)指出,就竞争而言,价值是顾客对公司提供的产品中愿意付费购买的部分。价值由总的收益来衡量,它是公司产品的定价以及可销售数量的乘积。 从精益的角度来看,这些有点过于简单。首先是现值:现有顾客愿意花多少钱购买。这是通常的识别浪费的方法。其次是未来价值:明天的顾客愿意花多少钱购买,而不是今天的顾客。这和研发设计等相关。这些代表了不同的价值流,所有评判研发流和现有的制造流不能一律使用...
2017 - 09 - 15
精益工具箱:精益理念(一)1 、 精益追求“理想方式”正如我们即将看到的,尽善尽美是沃麦克和琼斯的第五个精益原则,也可以把它作为首要原则。所以,我们需要持续的提问:“我们距离理想方式更近了么?”什么是那个理想方式呢?它是完美的质量、零浪费、完美的客户满意度。正如罗伯特·罗丁(RobertRodin)在他的马绍尔工业公司精益转型过程中所指出的:所有的趋势都指向同一个方向吗?谈论“免费、完美、随时供应”是荒谬的吗?看看Skype和谷歌吧。彼得·海因斯(Peter Hines)总结了六个恰当:恰当的地点、恰当的时间、恰当的数量、恰当的质量和恰当的成本。它们是追寻理想方式的良好开端。理想方式是对弗雷德里克·泰勒(Frederick W·Tayler)提出的“最佳方法”一词的重新表述,在丰田公司泰勒被当作英雄对待。做每一件事都有一个最佳方法,那为什么不去追求呢?但是,找到最佳的方法需要深入理解顾客以及全体人员的参与。丰田董事长渡边捷昭也有一个关于最佳方法的梦想:可以改善而不是污染空气质量,不会伤人、避免事故发生、让人兴奋、可以娱乐、周游世界只需要一箱油的汽车。耐一先生也曾经有一个特定的愿景:完全灵活,没有浪费的流动。实际上,它就是丰田过去50年的驱动力。那时没有人提供耐一先生现成的精益工具箱,在他脑海里只有一个希望达成的愿景。首先是愿景,然后才是必要的...
2017 - 09 - 06
丰田生产方式:场景与结构丰田所面临的多品种小批量的场景2008年,丰田汽车以2300多亿美元的销售收入超越通用汽车成为世界第一汽车制造公司。经过70多年的发展,丰田汽车取得举世瞩目的成就。丰田成功的原因是多方面的,但是丰田生产方式无疑是其中重要的因素之一。 如果说福特生产方式的成功在于极大地提高了生产效率,那么丰田生产方式的成功则是在高效率的基础上为客户提供了多样性选择。与手工生产方式相比,福特生产方式的绝对优势在于效率上的巨大提升。而丰田生产方式相对于福特生产方式,表面上似乎没有明显的效率优势,但实际上存在着巨大的效率差距。 福特生产方式的效率水平要比传统手工生产方式明显地高出很多倍。但是我们并没有看到丰田生产方式有如此大幅度地领先于福特生产方式。从生产方式的内部结构上看,二者并不存在产生效率巨大差距的条件。不管是准时化还是自働化,或者是持续改进和团队合作,丰田生产方式中并没有某个方法或条件能显而易见地提升生产效率。因此,如果说丰田生产方式优于福特生产方式,那一定不是因为它的效率要明显高于福特生产方式。 那为什么我们又说福特生产方式与丰田生产方式确实存在着巨大的效率差距呢?这因为我们并没有考虑企业所面临的市场环境。小批量多品种已经成为市场需求的主要形式。丰田生产方式可以很好地应对这种形式,即丰田生产方式可以在小批量多品种的条件下达到福特生产方式效率水...
2017 - 09 - 06
丰田生产方式:原理与本质 丰田的拉动原理在上个世纪六七十年代,拉动生产方式是一种全新的思维,它几乎颠覆了人们对生产运营的观念。与推动方式的物料流和信息流分开的方式不同,拉动生产的物料流和信息流是深度融合的,有物料流必有信息流。 所谓的拉动方式是指后工序(客户)在需要的时候向前工序(供给方)领取所需的物料。同时前工序只会生产被领走的零件。这样前后工序之间形成了有序的供应循环。通过拉动方式可以实现“在必需的时间生产必需数量的必需产品”。相对于推动生产方式来说,拉动生产方式有诸多的优点。 一、生产计划变得非常简单。由于生产计划只需要下达到最后一个工序,而不需要对每个工序都编制生产计划。而且由于最后工序的产品是客户直接需求,因此不需要将客户订单分解到零部件的生产计划上。 二、生产进度控制和调度变得简单。由于工序之间直接进行信息交流,各工序可以自行完成进度协调。控制部门只需要关注最后工序的生产进度。理论上,以前那种混乱的、紧急的、复杂的、涉及过程的生产调度将不复存在。 三、避免了过量生产,减少库存。拉动生产的原则是没有需求则不生产,即如果没有需求(客户订单),前工序就不进行生产。这样就可以避免推动方式中经常出现的过量生产的问题。 四、有助于改善生产过程。正如人们将库存比作湖水一样,湖水太深必然会掩盖很多生产过程中的问题。拉动方式可以...
2017 - 09 - 01
工业4.0之路(上)工业4.0是德国在工业制造领域的国家战略,它也为德国制造企业发展的未来指明了一个大方向,同时也描绘了一道足够绚丽的风景——智慧工厂。 对于如今的制造企业来说,如何参与工业4.0的盛宴,推动公司向工业4.0战略转型是一个亟待解决的问题。 知识体系是新贵战略之于一个组织,就像天上浮云,或显于晴空,或隐于雾霾,无论地面的人是否看得见,它都在那儿。不同的光线照射条件,云朵可以展露不同的风情,或如玉般洁白无瑕,或如火般热烈奔放。然而,再美的浮云,如果不能形成雨滴滋润大地,最多也就是一道风景,无法促进组织的可持续发展。 这一刻,让我们通过项目集之眼,来看一看传统企业工业4.0战略的路在何方。 项目集管理(Program Management)是项目管理协会PMI推出的标准化知识体系之一,它包含五大绩效域和九大支持过程,其中五大绩效域是:战略一致性 (Strategy Alignment),收益管理(Benefit Management),干系人参与(Stakeholder Engagement),治理(Governance)以及生命周期管理(Life Cycle Management)。图1 项目集管理绩效域如下图所示,项目集的生命周期就像是马车脚下的道路,一路延伸向组织战略的终极目标。项目集发起人站在马车后座,指引马车夫(项目集经理...
2017 - 08 - 30
丰田生产方式:起源与内涵丰田生产方式的形成1926年,丰田佐吉经过多年的努力终于研制出了自动织布机。这种机器可以在经线断开或纬线用完时自动停止运行,避免制造有缺陷的布匹。如此,自动织布机便具备了类似人类的“智能”,具有了自主管理的能力,符合丰田佐吉的“绝不生产次品”和“人不做机器的看守奴”的思想。这就是丰田生产方式的思想之源,也是其两大支柱之一的自动化。 早在1910年,丰田佐吉前往美国进行考察,而此时美国的汽车工业正处于蓬勃发展的时期。这让丰田佐吉感叹汽车时代即将到来,从此便产生了制造汽车的想法。后来丰田喜一郎于1933年在丰田自动织机制作所内设立汽车部。1937年丰田汽车工业公司正式成立,丰田制造汽车的辉煌征程从此正式拉开序幕。然而,与美国巨大的市场和充足的资源相比,日本汽车工业在建立之初所面临的情形恰恰相反。有限的市场和紧缺的资源迫使日本汽车工业只能建立在“多品种小批量”基础之上。但也正是这种先天的困境才造就丰田日后的脱颖而出,成为世界上最成功的汽车公司之一。 丰田喜一郎非常清楚汽车制造的艰难,也了解日本当时的产业现状和市场需求。然而就在这艰难与困境中,一个模糊的、独特的乃至日后改变整个工业制造模式的新思路浮现在他的脑海中,即“准时化”。 大野耐一在“准时化”思想的指导下,同时受到美国超市的运行方式的启发,提出了“拉动”的生产方式,并创造性地使用...
2017 - 08 - 30
福特生产方式:本质与内涵福特生产方式的有序协作性除了前一章节说提到的零件互换和工序分割之外,有序协作的生产组织方式也对流水线的运行也产生重要的支撑作用。如果说零件互换和工序分割是福特大批量生产方式的两大支柱的话,那么有序协作就是支撑整套系统的地基。如果没有有序协作,大批量生产方式根本无法正常运行起来。汽车生产的规模越大,那么整个制造流程涉及的环节和职能就越多,协作就越重要。生产10辆汽车和生产10万辆汽车在生产的组织和协调上是完全不同的概念。对于超大规模的产品生产来说,制造相关方和生产相关环节的协调同步对效率的影响要远远大于生产过程自身的问题。 就福特的流水线来说,与之配套的物料供应是其有效运行的重要保证。由于工序被分割成众多而分散的小单元,那么对应的物料也必须配送至对应的工序上。要知道与手工作坊式的汽车装配过程不同,流水线生产方式禁止缺料的发生。因为手工作坊式的生产过程会掩盖缺料的严重程度。但是流水线则不同,它不但会直接暴露出缺陷现象,而且会以工序数量为倍数放大缺料的影响。因为流水线上的一个工序缺料会导致整条流水线停线。实际上,流水线生产只是生产运作方式的一个表象,真正在背后推动大规模制造方式发展的是整个供应链的运作和管理的日渐成熟。 那么一个清晰的轮廓便浮现在了我们眼前:流水线之所以具有如此之高的效率,其根源在于它将零件互换、工序分割和有序协作这3条富含效率...
扫描进入小程序
分享到:
Copyright ©1999 - 2022 北京冠卓咨询有限公司
犀牛云提供云计算服务 京公网安备 11011402013827号
客服热线:400-168-0525
联系人:王老师
邮箱:cynthia.wang@gzconsult.com
地址:北京市昌平区东小口镇中东路400号院1号楼14层2单元1712
X
1

QQ设置

在线咨询

---------------------

3

SKYPE 设置

4

阿里旺旺设置

5

电话号码管理

  • 400-168-0525
6

二维码管理

展开