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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2018 - 01 - 29
精益思想的五项基本原则:1. 正确地确定价值:这里的价值是从顾客的角度定义的,所谓有价值的活动是能为顾客增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动。2. 识别价值流(value stream mapping):价值流是指从原材料转变为成品并给它赋予价值的全部活动。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。3. 流动(flow):流动和拉动是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求创造价值的各个活动(步骤)流动起来。4. 拉动(pull):拉动就是按顾客的需求投入和产出,使顾客精确地在他们需要的时间得到需要的东西。5. 尽善尽美(perfection):精益生产的目标是通过尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。尽善尽美是难以达到的,但对尽善尽美的持续追求,将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除
2018 - 01 - 29
“精益企业”的概念并不新,从1990年JamesP.Womack等人在《改造世界的机器》中首先提出了“精益企业”这个术语。随着精益思想的推广,以造就“精益企业”为战略来实现在产品整个生命周期的快速响应、减少生产周期和成本等目标,已经越来越为更多的企业所认可。尽管有许多的文献和咨询公司在讨论和指导企业向“精益企业”转变,但是究竟什么是“精益企业”?精益企业有哪些特征?如何转变为精益企业?这些问题始终没得到明确的界定和指导。LAI在新的精益概念、价值、精益作用的范围和新的企业概念的基础上,定义“精益企业lean enterprise”为:采用精益原则和实践为它所有的参与者有效地创造价值的集成的实体。必须用新的价值观理解精益企业的目标:为企业的所有参与者创造价值,而不仅仅是客户;精益企业是与产品或项目相关价值链的所有商务实体的集成,而不是将精益封闭在自己企业的“大院”里;精益企业的过程集成了与产品或项目全生命周期的各个阶段,而不仅仅作用于生产或车间现场。精益企业是一种复杂的、包括了人、组织、过程、产品和信息的高度集成的系统。精益企业系统应用精益思想,是积极的、以知识驱动的和关注客户与所有参与者的。精益企业能更加迅速的响应变化,精益企业适应环境的变化而持续不断进步,持续地寻求改进和尽善尽美。但是,精益的效益只有在对整个企业,从结构、政策、程序、过程、管理实践、激励机制以及与客户和供应商的外...
2018 - 01 - 29
5年前,我写过一个关于丰田误解的微博。未曾想短短140字的拙见一石激起一波浪,引发了众多同行朋友议论纷纷,近百人参与讨论,包括管理咨询师、专业工程师、企业高层、公司老板、高校老师等,阅读量达100万,在那一年这是非常大的数据,可见那些年还是有很多制造业及精益生产专业领域的人玩微博的,后来看到一些朋友参与了各种组织,包括很多行业资深前辈,比如台湾精益专家蒋维豪参与益友会。今日之所以重提旧博,只因杭州临安的一家企业提出类似的疑问。遂找到看看,想想几位老师的观点,也想想自己的想法有没有发生改变。日本经济学博士、日本MPM研究所研究员赵城立:导致这种现象的根源在于,没有弄清共性与个性之间的关系。任何事物都要先考虑共性,再考虑个性。任何只强调单方面的看法都是片面的。欧美人、日本人与中国人的共性是“都是人”,所以都要符合“人”的特点。而其国别、文化、环境、思想、宗教信仰差异则是个性。如何把个性向共性靠拢,才是我们该思考的。蒋维豪老师说:〝成功的结果很大程度不是因为工具,而成功却成了工具推销的招牌!〞这句话够本质,也够经典!他还说到,丰田精神即农民精神,愚直是丰田精神的精髓。事实上,丰田的起源员工正是一批农民。国际知名丰田汽车公司的研究专家、美国密西根大学工业与运营管理工程杰弗瑞•莱克教授(Jeffrey K.Liker)在对丰田汽车公司经过近20年的调研之后,在2009年前后给出了一个“雷人”...
2018 - 01 - 29
从事精益以来,在我们身边都多多少少认识一些精益人(从事精益工作的人),有从名企出来的精益推行者,有从培训机构出来的老师,你会发现,无论怎样,在实际推行的过程中,推行效果并不好,为什么?同样的问题,你去和丰田人进行探讨时,你会发现他们也不知如何解释,因为他们自己并不擅长描绘和解释他们独特的思考和行为模式,就好像如果我问你今天做了什么?你会告诉我很多事情,但是你不会提到“呼吸”。后经老师传道授业,自己体会和理解得出以下:原因一:大家很多时候将注意力集中放在可以看得见的工具上面。大家喜欢照本宣科地搬用这些精益工具,你会发现搬用这些可见的部分(已在书本上详细阐述的工具、技术、原则)好像并不起效果,为什么?缺少什么?因为大家不明白丰田这些看得见的工具和方法是建立在不可见的人的管理思想和行为模式上,而如果我们没有去改变它们,而是在现有人员的管理思想及行为模式的基础上,加入丰田的方法及工具,可能就起不了多大的作用,也不能持续。原因二:大家没有理清这些精益工具是如何对开源节流产生作用的。很多时候,大家实施精益改善会停留在碎片化的精益工具上,没有梳理出这些精益工具间的因果逻辑关系,没有探究出这些精益工具改善的成果要建立哪些条件,并怎么对开源节流产生作用,所以最终,为了精益而精益。让精益改善与开源节流相联系案例说明:2015年,辅导某一家大型造纸厂,当时工厂面临纸板仓经常爆仓,纸板又出不了货的难题,所...
2018 - 01 - 29
在全球化的今天,每两次经济危机之间的间隔将越来越短。可见,即使本次危机将要过去,我们也不能高枕无忧,企业间的竞争也不会结束。因此,思考企业未来,未雨绸缪地进行精益管理将成为我们必然的选择。精益管理通常包括整个供应链走向精益的过程,而不限于企业内部的精益生产。因此,研究和实践容易被忽视的供应链前端的精益管理,具有十分重要的现实意义。(1)供应商精益管理的意义。在充分竞争的时代,客户个性化需求及利润空间的逐步趋窄,客观要求企业必须将目光从个体企业内部生产过程的精益化,转向产品生命周期中各个环节和整个供应链系统的精益化。通过精益管理提升供应链的品质、效率和交货的竞争能力。供应链是指商品需要经过供应商、制造商、销售商进行原料提供、产品生产和销售而形成的一个链状的供需过程。只有保证原料、零部件等供应链中各个环节管理的高水准,才能保证最终产品的竞争力,满足客户的需求。由于对供应链的前后端固有的主观认知,人们往往会忽视对供应链前端,即供方的关注和支持。事实上,关注和帮助供应商提升管理,对提升供应链竞争力是十分有效的。第一,可以通过控制和改良供方原材料、零部件的品质水平,减少由于供方不良给最终产品品质造成危害的可能性,提高客户对产品的满意度。第二,供方稳定的高品质还可以消除整个供货过程中如退货、修理等失败成本的浪费,改善整个链条的盈利能力。第三,可以提高整个供应链的反应速度,缩短交货周期,更好地满...
2018 - 01 - 26
智能车间,智能工厂,智能制造,三个层级,各有不同。其中智能车间和智能工厂属于术的层级,智能制造才属于道的层级。术无穷,道亦无尽;道尽,术亦可无穷,但较难有质的突破。道未尽,术无穷,一直持续下去,终究会有质的突破。1、智能车间以产品生产整体水平提高为核心。关注于生产管理能力提高,产品质量提高,客户需求导向的及时交付能力提高,产品检验设备能力提高,安全生产能力提高,生产设备能力提高,车间信息化建设提高,车间物流能力提高,车间能源管理能力提高,等方面入手;通过网络及软件管理系统把数控自动化设备(含生产设备,检测设备,运输设备,机器人等所有设备)实现互联互通,达到感知状态(客户需求,生产状况,原材料,人员,设备,生产工艺,环境安全等信息),实时数据分析,从而实现自动决策和精确执行命令的自组织生产的精益管理境界的车间。2、智能工厂以工厂运营管理整体水平提高为核心,关注于产品及行业生命周期研究,从客户开始到自身工厂和上游供应商的整个供应链的精益管理通过自动化和信息化的实现,从满足到挖掘,乃至开拓和引领客户需求开始的销售与市场管理能力提高;提高环境,安全,健康管理水平;提高产品研发水平;提高整个工厂生产水平,提高内外物流管理水平,提高售后服务管理水平,提高能源(电,水,气)利用管理水平,等方面入手,通过自动化,信息化来实现精益工厂建设和完成工厂大数据系统建立和发展完善,通过自动化和信息化实现从客...
2018 - 01 - 26
君不见,很多企业在“工业4.0、智能制造、互联网+”等概念满天飞的环境下迷失了方向,不知该如何下手,盲目跟风,看别人投自动化,自己也跟着投,看别人上信息化,自己也跟着上,很有可能在看到智能制造落地之前已经被自己折腾死掉。其实,智能制造也好,智能工厂也好,都有自己的实施条件和路径,没有捷径可走,行业不同、企业不同,道路都会不同。一般来讲,以下十个路径方向是中国工业从制造迈向智造的必经之路,只不过对于不同的行业和不同的企业来说,由于市场需求模式不同、产品工艺不同、管理基础不同等,侧重点有所不同而已,但你总能从中找出几条通往智能制造的可行之路。1、精益化 精益生产,最早就是面向多品种小批量的个性化需求而设计的,其两大支柱就是“准时化”与“智能自动化”。至今为止,精益已经演变为一种涉及营销、研发、供应链、生产、流程乃至创业的全价值链的精益管理理念和方法,带动了全球产业的转型,从制造业到服务业,她所追求的“创造价值消除浪费”的思想、方法和工具促进了生产资源的优化配置,获得质量、效率和反应速度的快速提升。根据我们辅导企业的经验,只要企业坚持做下去,大部分都能获得50%甚至更高的提升空间。遗憾的是,精益在中国的大部分企业中并未得到有效实施,他们大多只是口头上说说,因为急功近利以及缺乏导入经验方法等,无法坚持下来半途而废。走进这些企业,你会发现浪费比比皆是,高企的库存、反复的搬运、高强度...
2018 - 01 - 26
在过去的10年里,数字计算和通信的发展从根本上改变了制造工厂的运营模式。智能制造通过工业自动化与信息技术(IT)的融合,将很快提升工厂的生产灵活性,并可节约能源、保护环境、降低成本、提高质量和人身安全,从而使工厂的生产效率和质量得到大幅度的优化提高。这种新兴的智能制造技术正在经历如下3个阶段。第一阶段——精益制造+信息化的集成这个阶段形成了贯穿车间、连接部门、跨越企业的以制造为核心的系统集成,信息数据的集成,将显著改善成本、安全和环境的影响,具有重大的意义。在这一阶段,精益化流程再造和信息化建设将工厂企业互连,更好地协调制造生产的各个阶段,推进车间生产效率的提高。典型的制造车间使用信息技术、传感器、智能电动机、电脑控制、生产管理软件等来管理每个特定阶段或生产过程的操作。然而,这仅仅解决了一个局部制造岛的效率,并非全企业。制造信息系统将整合这些制造岛屿,使整个工厂共享数据。机器收集的数据和人类智慧相互融合,推进了车间级优化和企业范围管理目标,包括经济效益大幅增加、人身安全和环境可持续性的实现。这种“制造智能”的出现将开启智能制造的第二阶段。第二阶段——从车间优化到制造智能第一阶段产生的大量现场实时数据,通过这些数据配合先进计算机仿真和建模,将创建强大的“制造智能”,实现生产节拍的变化、柔性制造、最佳生产速度和更快的产品定制。这一阶段应用高性能计算平台(云计算)连接整个供应链体系,进行...
2018 - 01 - 26
“工业4.0”最早源于德国联邦教研部与联邦经济技术部联手资助的研究项目,由德国工程院、弗劳恩霍夫协会、西门子公司等学术及产业界的建议和推动下形成,并在2013年4月的汉诺威工业博览会上正式推出。该项目的主要目的是为了提高德国工业在全球的竞争力,以在新一波的工业革命中取得先机。目前该项目目标已经成为被德国科研和产业界广泛认同的国家战略,同时也迅速被世界上其他国家广泛关注,比如美国也在采取措施,通过推进“高端制造业”计划。技术理念的变革势必带来管理的相应改变,以满足新型技术产生的各类挑战。1.工业4.0的概念及特征“工业4.0”模式是由传统的工厂集中式控制方式转向分布式智能型控制方式转变,目标是建立一个可以灵活配置的产品与服务的生产模式,具有个性化和数字化。在这种模式中,各种分布独立的任务模块可以自由组合,各种产业之间不再有明显的行业界限,同时也会催生出各种新的产业活动领域及合作形式。在这种模式下,创造新价值的过程也被改变,形成全新的多组合方式的产业链分工。德国的学者和企业人士普遍认为,“工业4.0”概念是以智能制造为主导的第四次工业革命,或者是一种具有革命性的生产手段,在该工业模式下,人们可以极大程度地利用计算机信息技术和网络空间、云计算等先进技术相结合的手段,即信息物理系统(Cyber-Physical System),将制造业进行智能化转型。也有学者认为它是虚拟制造、智能制造与传...
2018 - 01 - 26
显著提高运营效率和降低成本智能制造技术的应用在企业层面以及行业和供应链层面都带来了显著的生产效益,并且这些益处累积起来有助于为国家产生广泛的经济效益。例如,一家领先的美国汽车制造商因其开发的强大的物联网和数据分析能力,在2011-2015年为企业节省了20亿美元。根据智能制造领导联盟(SMLC)的估算,仅仅在车间层面,需求牵引、资源和供给高效利用的车间采用智能制造技术,将会带来:整体运营效率提高10%;能源效率提高25%;面向消费者的包装减少25%;安全事故减少25%;周期时间减少40%;用水量减少40%。带来企业新增收入和更多高技术含量的工作岗位在量化评估企业采用智能制造技术给制造业产品开发周期和成本降低带来的作用方面,SMLC测算在建模仿真上的成本将下降80%,而投放目标行业的产品面世速度将整体提升10倍。将这些影响分析累积到美国工业基础层面的话,SMLC预计智能制造能够使公司从相应的新产品和服务获得25%的新增收入,同时给相邻行业也带来25%的收入提升。SMLC进一步预测,智能制造可拓宽中小企业的潜在市场,并为所有的制造商(大企业和中小企业)创造更多高技术含量的工作岗位。在此值得重申的是,制造业的工作对整体就业具有显著的乘数效应。在美国的经济环境中,平均而言,每新创造一个制造业的工作岗位将支持其他额外的四个工作岗位,但如果该工作岗位属于先进制造领域,就业乘数将增至16。正如N...
2018 - 01 - 26
实现智能制造,需要智能制造的四大元素有效的组合,也需要把客户集成、智力集成、纵向集成、横向集成、价值链集成这五方面集成起来,通过这五大方面的集成,把制造的价值凝聚在一起,从而产生更大的价值。第一、客户集成客户是智能制造的中心。是实现客户集成,是智能制造的起点,通过一定的智能技术把客户的需求有机集成起来,一定会使制造的价值倍增。对于客户的集成有两种情形:第一种情形是大量的差异化需求。虽然每个需求都不相同,但是需求总量很大。这就是范围经济,通过多样化创造价值。第二种情形是个性化需求中的共性集中。这种情形是范围经济上的规模经济,价值更大。在智能制造体系中,客户就是一个智能元素,他们拥有智能手机、平板电脑,通过移动网络可以实现有效的把客户集成到智能制造环境中来。智能制造体系集成客户的过程应该是:通过O2O工具(比如地铁中的、商场中的以及随处可见的二维码)把客户吸引到相应的网站,下载APP,客户注册登陆APP后就进入了一个互动的社区。在这个社区中,客户可以预定产品、提供建议、看到生产中的产品、变更需求、发布使用体验,或者与其他客户进行交流和分享感受。客户可以邀请亲朋好友加入到这个社区,从而让客户的群体产生倍增。对于喜欢不同产品的客户还可以建立更加有针对性的细分社区空间,一边客户融入到产品创造过程中。这样一个过程就是对客户的集成,是零散的需求成为一个有机整体,驱动制造创新。所以,客户应该是智能...
2018 - 01 - 26
智能制造在当下大热,正确认识智能制造的路径和能力建设,具有非常重要的实践意义。三个阶段           完整的智能制造包含智能化产品设计、智能化产品生产和智能化运维服务等三个阶段。第一阶段不仅要完成产品智能化需求定义,还必须采用全数字化的手段开展产品设计和工艺设计,在虚拟环境下完成产品使用过程的性能仿真与验证、生产过程的工艺仿真和配置、服务过程的运行优化和维修仿真,综合形成智能产品的完整数字化产品模型。第二阶段首先获得完整数字化产品模型,智能工厂的管理系统才能够主动识别加工对象和生产要素,结合工厂的智能设备和智能物流编制合理的生产计划。然后,智能设备按照生产计划主动传递物料和执行加工、检验、包装、发货等任务。遇到各种突发事件时,智能设备与管理系统配合采取相应的措施,最终完成智能化的生产。同时,智能化服务系统保障工厂中各种智能生产设备的安全正常运行。第三阶段需要持续获得智能产品使用中的运行参数和健康状态,根据该智能产品设计知识给出优化运行参数方案,提高产品的使用价值。根据智能产品的维修知识提供预测维修服务,提高产品的完好率,延长产品的使用寿命,反馈产品质量改进建议和创新需求,达到智能维修服务的目的。数字化设计是源头     ...
2018 - 01 - 26
移动互联网和科技进步正在影响着社会的方方面面,其对制造业的影响成就了现在的“智能制造”热,制造业也突然之间成为世界经济发展的“制高点”。笔者无意否认“智能制造”对传统制造业升级的积极作用,“智能制造”也一定可以拉动经济增长,BUT,无论是宏观政策的制定者还是企业主,必须认清,中国当前拉动经济发展的主引擎不应该是“智能制造”。不认清这一点,对于宏观经济而言,中国可能会错失至少是延缓发展的良机,对于需要转型的企业而言,有可能在转型的路上发现“此路不通”。制造在产业链中的位置想认清这个问题首先要回到一个原点性问题:制造到底在产业链中的位置有多重要?我们知道,制造业一直被认为是产业中利润率比较低的一环,当前国内在制造方面的优势主要体现在产业链比较齐全且很多行业是一个开放的产业链,从而整体成本上仍然存在比较优势。在未来的“积木式创新”的链条中,我们可以成为其中的一环,但是制造或许仍然无法成为整个产业的核心或制高点,产业的核心仍然在上游,在创意、创新、设计环节,尤其在产品普遍过剩、经济娱乐化的今天,制造会仍然处在它一贯的位置。只有当它无法适应新的上游需求时,才被迫发生变化相应变化,你怎么能希望它成为舞台的主角?德国和美国强调制造业的回归,是因为德美在研发、设计、创新创意方面已经做到一定的程度,只是突然发现制造业并没有当初想象的那么不重要,同时技术进步可能也逐渐具备让制造业回归的条件下提出来的。...
2018 - 01 - 26
从精益化、自动化到智能制造,精益管理让丰田升级得“顺理成章”。在未来的十年里,中国制造业将以两化深度融合为主线、以智能制造业为主攻方向。这一过程中,各种资源必须从各方向平衡发展,实施“工业2.0补课、工业3.0普及、工业4.0示范”的并行推进战略。无论是转型升级、两化深度融合,抑或是智能制造,精益化管理都是一个不可忽视的重要环节。不懂精益谈智能制造,是纯忽悠?精益与智能制造或者数字化制造的有紧密关系,从精益到JIT、TOC(瓶颈管理,或称制约理论)都与智能制造有很大的关系,随着数字化技术的发展,精益管理很多理念都可以通过数字化实现,特别是TOC通过数字化找到C(约束点)是瞬间的是事情,而精益管理、TOC中的分析就是数字化制造之上的智能部分,如果离开精益谈智能制造是不可能实现的。从另一个角度讲,实现智能制造是为了什么?生产产品!智能制造可以客观、合理地评估自己企业的生产能力、生产特征、生产强项,然后在设计产品时就可以避免自己生产的不足,用足自己生产的强项,从而提高企业的竞争力。从哪里得到这些信息、分析数据呢?答案就是:通过数字化、精益化的生产,传输正确数据。通过生产的精益化,采集节拍、换模、物流运输、采购、设计、生产成本、废品率等等一系列的标准化数据和参考架构进行分析,那么,智能制造就可以客观、合理地评估自己企业的生产能力、生产特征、生产强项,然后在设计产品时就可以避免自己生产的不足...
2018 - 01 - 26
现场管理3大工具:工具1:作业标准化       所谓标准化,就是将企业里有各种各样的规范,如:规程、规定、规则、标准、要领等等,这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制定标准,而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的,只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。标准化目的:在工厂里,所谓制造就是以规定的成本、规定的工时,生产出品质均匀,符合规格的产品。要达到上述目的,如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更,或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话,一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行,使之标准化。标准化有以下四大目的:•技术储备•提高效率•防止再发•教育训练工具2:目视管理目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。据统计,人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。因此,在企业管理中,强调各种管理状态、管理方法清楚明了,达到「一目了然」,从而容易明白、易于遵守,让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作,这将会给管理带来极大的好处。几个简单的事例:•交通用的红绿灯----红灯停、绿灯行•包装箱的箭头管理---有零件的箱表面箭头朝上(↑),无零件的箱倒置箭头朝下(↓),不易丢弃尚未使用之零件•排气扇上绑一根小布条,看见布...
2018 - 01 - 25
和“丰田生产方式”中的“浪费”一样,丰田公司认为:管理工作中的“浪费”同样是一种大概念。具体来说,管理工作中的“浪费”主要表现在:管理要素不能得到有效利用闲置浪费所谓闲置,是指管理工作中的库存浪费,包括固定资产的闲置、职能的闲置或重叠、工作程式复杂化形成的重叠、人员的闲置以及资讯的闲置。而丰田公司看板管理、持续改善、现地现物制度等,都是工作流程化、规范化、职责化的有效措施,都在某种程度上减少了闲置的浪费。同时,由于精益生产的不断发展,丰田公司不断的利用新的管理思想去冲击旧的思维,从而在源头上杜绝了思想闲置的浪费。丰田公司不断的利用新的管理思想去冲击旧的思维,从而在源头上杜绝了思想闲置的浪费。缺乏凝聚力的协调浪费所谓协调,就是指组织中的一切要素、工作或活动要和谐的配合,以便于组织的整体目标能够顺利实现。有了良好的协调,就会出现一加一大于二的协同效应。但是,如果在管理工作中应由工作进程、上级指示的贯彻、资讯传递以及业务流程等方面的协调不力,就会使整个组织缺乏团队意识、协调精神,在导致工作效率低下的同时也造成了极大的浪费。“低效”造成的效率浪费所谓低效,包括两层含义,其一是指工作的低效率或者无效率;其二是指错误的工作造成的负效率。低效率通常是由于管理者的低素质、方法不当或者固步自封的僵化思想造成的。为了杜绝“低效”浪费,丰田公司致力于打造学习型组织,并实行内部选拔制度,公平地考核管理人员...
2018 - 01 - 25
OEE=工作效率×性能效率×质量合格率 其中:工作效率=操作时间/净利用时间 性能效率=单件产品的理想操作时间×总生产件数/操作时间 质量合格率=(总生产件数-缺陷件数)/总生产件数 例 设备总效率是对一个给定的设备的工作效率、性能效率和质量合格率的测量。设备总效率的数据将有助于识别由于机器效率低而引起的损失。目标:国际上OEE在85%。设备总效率应该在固定操作的机器上测量。如果合适,应该按班、按产品来搜集数据,并且可以用来识别可能的改进和证实工艺更改的效率。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除
2018 - 01 - 25
1. TOC 释义 TOC是英文Theory of Constraint的首字母缩写,中文译作"约束理论"。简单来讲,TOC就是关于进行改进和如何最好地实施这些改进的一套管理理念和管理原则,可以帮助企业识别出在实现目标的过程中存在着哪些制约因素──TOC称之为"约束",并进一步指出如何实施必要的改进来一一消除这些约束,从而更有效地实现企业目标。①一套解决约束的流程。用来逻辑地、系统地回答以下为任何企业改进过程所必然提出的三个问题:改进什么?(Whattochange?)、改成什么样子?(Whattochangeto?)以及怎样使改进得以实现?(Howtocausethechange?)   ②一套日常管理工具。可用来大大提高管理效能,例如:如何有效沟通、如何双赢地解决冲突、如何团队协作、如何进行权利分配等。这些日常管理的顺利开展,是成功解决约束的必备条件和基础性工作。鉴于这方面的内容在其他管理理论中也多有涉及,本文则不再过多展开论述,而把重点放在TOC理论不同于其他理论的方面。   ③把TOC应用到具体领域的具有创新性的实证方案。这些领域涉及生产、分销、营销和销售、项目管理和企业方向的设定等等。 约束理论(Theory of Constraints, TOC)是以...
2018 - 01 - 25
我们都积极地寻求方法去提升自己,我们去改善自己,或者去改善我们所服务的公司,其实,这都不重要,持续的变化才是成功的关键。提及小规模的改善,“改善”与“套路”携手前进,很大程度上,两者是一样的,但是有一个关键的不同点。为了理解“改善”与“套路”之间的这一不同点,你需要分别去理解“改善”与“套路”这两种方法.改善“改善”是一个思考的过程,涵盖了生活中或者工作中的小小的物质变化。“改善”这个单词源于日本,并被粗略翻译为“持续的变化”,而“改善”之后的其自身是怎么样运作的流程其实非常简单。通过发现生活中的机遇的领域,开始改善的流程。你需要识别这一领域,并且能提出解决方案,在识别出解决方案之后,你开始将该方案落实到日常生活中。短时间之后,回过头去分析方案是不是解决了问题,并帮助你在生活中提出一个积极的、有效率的方法。一旦解决方案被实施,正是向下一个机会领域前进的时间,而你可以从一开始就重复“改善”的流程。这里,没有结束。你需要保持,并逐渐进行由小到大的改善,你的生活将受益于及所做出的决定。不少公司已经在日常运营中开始使用“改善”,其是一种提升员工参与度的快捷、有效的方法,员工可以找到改善其正在从事的工作,并且得到来自经理的适当的反馈(不是从经理处获得“批准”)。如果员工的想法不是一个好的解决方案,或者问题描述不够清楚,或者缺乏数据去支持到问题,员工也将在怎么样去分别处理方面得到反馈与辅导。这...
2018 - 01 - 25
在过去的数十年中,日本改进方法已经在全球范围内推广,但与改善方法相比日本的改善文化的传播所占比重很小。当我带领西方领导人去日本学习精益的时候,他们经常表达出,他们过去没有理解“真正的改善“。他们在日本清楚地看到一些东西没有应用到精益中。尽管你可能已经被告知,改善并不仅仅意味着“持续改进”。“变得更好”是一个改善的一部分,这是可以肯定的,但是改善包含的更多内容,我们还不很了解。许多专家可能会向您展示汉字---“改善”,解释改善这个词的含义和历史,但这仅仅是在教授这个词的来源,而不是探索“Kaizen 改善”这个词实际上意味着什么。我觉得过分强调“改善”这个词外在的意思,已经使一些人对改善方法产生迷惑。改善的方法不能被这个词语的表面描述所完全表达,所以我们一起去理解“kaizen 改善”的含义,并从中受益。改善含义的迷失在前些年,我接受了山田仁志先生(Hitoshi Yamada,大野耐一先生的优秀学生之一)的培训。大野耐一先生应用这套“Kaizen 改善”方法,帮助丰田公司获得了史无前例的成功。但丰田公司的成功仅仅是这套“Kaizen 改善”方法成功的案例之一。我很荣幸地能和大野耐一先生的学生去学习这套改善的方法,来继续践行大野耐一先生的使命并传承下去。“持续改进”(continuous improvement)并不是“Kaizen 改善”的定义,而是“Kaizen 改善”产生的结果...
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