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TPM咨询公司告诉你什么是全员生产维修
2019 - 02 - 11
1、什么是TPMTPM本意是全员生产性保全，全员生产维修(Total Productive Maintenance)，它是以设备综合效率为目标，以空间全系统，设备时间为载体，全体成员参与为基础的维修体制、设备保养。 2、TPM的起源TPM起源于20世纪50年代“二战”后期，当时其制造业对装备依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。当时是设备出了问题再解决问题，被称为“事后保全(Brea.kdown Maintenance, BM)”，后来人们想应该在设备出现故障以前就处置，被称为“预防保全(Preventive Maintenance, PM)”，将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全(Corrective Maintenance, CM)”，让设备不出故障不出不良的活动叫做“保全预防(Maintenance Prevention, MP)，最后将以上BM、PM、CM、 MP四种活动结合起来称之为“生产保全(Productive Main-tenance, PM)”，TPM咨询公司介绍这就是TPM的雏形。TPM咨询公司利用精益生产这些先进的设备管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，有效保障精益制造业的蓬勃发展。 3、早期时候的TPM在早期的时候TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，...
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中国企业管理创新10大趋势，管理者必看！
2019 - 02 - 11
TPM设备管理作为现代化企业管理的重要组成，TPM管理在企业的实施关着企业的生产发展，TPM管理不但改善企业的生产设备，还提高企业的设备创新能力。很多企业意识到企业的竞争就是企业的管理模式的竞争。下面是TPM咨询顾问整理的TPM管理与设备创新的几大方面。一、设备维修与技术创新相结合面对现代化的生产装置和复杂的设备，操作人员对所使用的设备要做到“四懂”、“三会”。TPM设备管理人员要做到对设备全过程综合管理。作为工程技术人员，不仅要对原有设备进行技术改造，而且要对引进的外国先进设备，在学习、消化、吸收的基础上进行技术开发。为了达到这些目的，就必须对全体人员进行有组织、有计划、长期的、多层次、多渠道及多种形式的专业技术和管理知识的技术教育培训和开展继续教育工作。为了搞好TPM设备管理工作，应加强对现代设备管理理论与方法的学习与研究，积极组织国内、国外及本部门与其他部门之间的技术经验交流。对国外先进技术设备和管理经验进行考察、学习、引进、移植、总结、推广，使企业技术装备水平与设备管理水平逐步达到国际先进水平。各企业必须进行设备研究工作。对于重点设备研究项目或具有广泛应用价值的项目，要组织各企业的设备研究力量或与科研单位、大专院校协作，集中力量，分工协作进行攻关。研究出来的技术成果应及时推广应用。二、设备维护保养与计划检修相结合生产实践证明，设备管理工作应执行以“维修为主，检修为辅”的原则...
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TPM管理之设备的使用及设备的完好状态标准
2019 - 02 - 11
设备的正确使用和精心维护，是设备管理工作中的重要环节。机器设备使用期限的长短、生产效率(生产出库产品质量及成本费用)的高低，除了取决于设备本身设备性能的好坏，在很大程度上也取决于它的使用和维护情况。为此必须明确生产操作人员和设备维护人员的责任与工作内容，建立必要的规章制度，以确保设备使用维护各项措施的贯彻执行。设备的使用和维护工作包括设备技术状态的完好标准、设备使用的基本要求、设备操作维护规程、设备的日常维护与定期维护、设备故障和事故处理等。 设备的技术状态是指设备所具有的工作能力，包括：性能、精度、效率、安全、环保、能源消耗等所处的状态及其变化情况。设备技术状态良好与否，直接关系到公司产品质量、数量和成本等划指标能否顺利实现。一、设备技术状态完好标准 设备完好主要有以下几条：1、 设备零件的完好性：指设备零部件和表面是否完整，零部件和表面的磨损情况以及设备润滑是否良好2、 设备生产安全防护：指设备在生产过程中的安全防护性以及可能对操作人员造成人生伤害的隐患及可能性3、 设备隐患:指设备存在一些隐藏的故障点,不及时维修或处理,会导致大的设备故障或产品质量事故发生.4、 设备部件的紧固性：主要是指设备上的每一个零部件松动情况的体现(包括每一个螺丝等)5、 设备的防护装置：主要分为电器防护、机械防护和对人体的安全防护6、 设备的线路检查：主要是对主电路和控制电路的维护和检查避免短路、断...
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（质量管理必读）零缺陷质量管理的四项基本原则及防错十步法
2019 - 02 - 11
零缺陷管理的起源：被誉为全球质量管理大师、'零缺陷'之父和伟大的管理思想家克劳士比，从60年代初提出'零缺陷'思想，并在美国推行零缺陷运动。后传至日本，在日本制造业中全面推广，使日本的制造业产品质量迅速提高，并且达到了世界级水平，继而扩大到工商业所有领域。'零缺陷'又称无缺点ZD，零缺陷管理的思想主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理，生产者、工作者要努力使自己的产品、业务没有缺点，并向着高质量标准目标而奋斗。它要求生产工作者从一开始就本着严肃认真的态度把工作做得准确无误，在生产中从产品的质量、成本与消耗、交货期等方面的要求来合理安排，而不是依靠事后的检验来纠正。零缺陷强调预防系统控制和过程控制，第一次把事情做对并符合承诺的顾客要求。开展零缺陷运动可以提高全员对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量。零缺陷质量管理是否真的完美无缺？首先这里要纠正一个误区：零缺陷并不是我们想象中的绝对没有缺陷，零缺陷理念旨在发挥人的主观能动性，本着一次性做对的思想去完成设计、验证、生产等工作。试想一下，当两名生产工人分别抱着“缺点难免论”和“一次性做对”的思想去工作时，哪一个的工作效率会更高？然零缺陷质量管理是一种发挥人的主观能动性的质量管理方式，那么工作人员怎样才能尽可能地将工作一次性做对？这就要遵循克劳士比提出的四项基本原则。四项...
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企业设备精细化管理，你需要知道这些……
2019 - 02 - 11
在国家开始着手于实施向工业4.0迈进的同时，传统的制造企业正经历着一种巨大的考验。我国大型企业的设备正向着正规化，大型化，集约化发展，这就给我们的设备管理人员带来了更高的要求，怎样才能跟得上时代的发展，跟得上企业设备的精细化管理的要求，这是摆在我们设备管理工作者面前亟待解决的主要问题。引言企业设备管理工作以做好常规设备管理为一体，继承传统管理经验，不断创新的管理实践，在健全设备管理体系的基础上，有效融入了计划管理、设备全面全面集中预算管理、设备状态监测管理、设备技术管理等先进管理方式方法，也有效融入了设备管线防腐修复、设备节能降耗等先进技术和工艺，持续推动了设备管理科学健康发展，有利保障了基层设备良性发展。一、设备现场管理的一般特点和问题现场管理的特点：1、技术性要求强，涉及范围广泛；2、信息量大具有动态性；3、易受管理基础与技术因素影响；4、易受管理体制与人为因素影响。一般设备现场问题包括：设备的利用和综合效率低；设备故障频繁，现场混乱无序；跑冒滴漏等情况不能根治造成资源上的浪费；工作人员精神状态不佳，工作效率低；企业没有明确的管理理念等，这些都是影响企业发展和生产的严重问题所在。二、企业精细化管理措施1、设备管理与生产相结合设备是天然气生产单位的物质技术基础。设备管理工作，必须适应天然气生产任务的变化，为生产服务。应当树立重视设备管理、加强设备管理为天然气生产服务的思想；要根据...
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设备管理很乱？现代企业实施TPM你需要知道这些……
2019 - 02 - 11
TPM是以设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修体制。70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优，实现故障为零、事故为零和缺陷为零的管理目标。TPM设备管理作为现代化企业管理的重要组成，TPM管理在企业的实施关着企业的生产发展，TPM管理不但改善企业的生产设备，而且能提高企业的设备创新能力。很多企业意识到企业的竞争就是企业的管理模式的竞争。开展TPM管理活动，是一种行之有效的设备管理模式。那么，企业如何做TPM管理？TPM设备管理自主维护内容分析一.TPM自主维修的重要意义1.提高操作者的工作能力；2.提高操作者的工作责任感；3.有助于工作环境和作业环境的改善；4.减少维护费用，节约成本；5.改善企业形象；6.有利于缩短管理和生产周期；7.减少和消除设备故障提高生产效率；8.延长设备的使用寿命降低生产成本；二.TPM制订自主维修工作计划自主维修工作由6S、设备保养和日常点检组成。6S工作计划一般由生产车间技术人员按照设备分工和设备分类，依据6S工作标准制订。对生产岗位无暇它顾或设备本身技术要求较高的6S标准可由专职点检员制订。设备保养、日常点检标准由专职点检员按照专业分工和设备分类制订。点检员制定的标准按照设备分工交给各生产车间，生...
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中国企业管理创新10大趋势，管理者必看！
2019 - 02 - 11
经营管理创新1以供应链管理为核心整合管理活动目前中国企业正从各部门体系的小利益范围中摆脱出来，管理活动前向、后向延伸与整合，提升组织和业务的整体性。这种以供应链管理为核心的延伸与整合发展所呈现的趋势是：朝着集中计划与分散执行相结合的模式发展，即基于事件反应时间、集成高新信息技术的管理模式；减少供应商的数量，精简供应链组织，使得供应链更为紧凑和简约；重视客户服务与客户满意度，注重客户对服务水平的感受；终端消费品市场以零售商为主导的供应链管理模式等。2以业务流程为核心，让管理简单化以业务流程为核心的管理强调企业组织为流程而定，突破部门职能分工界限，按照企业特定的目标和任务，把全部业务流程当作整体，将有关部门管理职能进行集成和组合，强调全流程绩效表现取代个别部门或个别活动的绩效，实现全过程、连续性的管理和服务。这种管理方式弱化中间主管层次的领导作用，缩短过长的管理路线，建立管理中心下移的体制;实行业务流程的“顺序服从”关系，讲求的是流程上下环节的服从，流程内的成员互相合作和配合，流程各环节从对上级负责转换为追求下一流程环节的满意，组织单元之间的绝大多数工作衔接将按照确定的顺序及规则进行，不需要一个专门的控制、协调机构;注重流程过程时间的短和快，对流程内的各项活动进行合理、优化的定义和筛选，增强增值性活动设置，消除流程瓶颈。3企业文化管理走向量化企业竞争的硬性成本基本趋同，关键的影响因素变...
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5S+1不简单 || “5S”的含义及内容
2019 - 01 - 24
“5S”的含义5S指的是日文SELRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、 SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）这五个单词。因为五个单词都是以“S”开头，所以统称为“5S”。“5S”的含义：整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品；整顿：将寻找必需品的时间减少为零；清扫：将工作区保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；修养：对于规定了的事，大家都要遵守执行。“5S”的内容5S 活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、服务水准、 员工士气等等，是减少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动有效开展地基础。为了使5S喜闻乐见，得到迅速推广传播，用以下简短语句来描述，记忆方便。1. 整理：要与不要、一留一弃；2. 整顿：科学布局、取用快捷；3. 清扫：清除垃圾、美化环境；4. 清洁：坚决执行、贯彻到底；5. 修养：形成制度、自然习惯；文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。——北京某电器公司
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SIPOC模型——具体内容
2019 - 01 - 24
什么是SIPOC模型？SIPOC模型是一代质量大师戴明提出来的组织系统模型，是一门最有用而且最常用的，用于流程管理和改进的技术。是过程管理和改进的常用技术，作为识别核心过程的首选方法。SIPOC其中每个字母各代表：Supplier 供应者；Input 输入；Process 流程；Output 输出；Client 客户。戴明认为任何一个组织都是一个由供应者、输入、流程、输出、还有客户这样相互关联、互动的5个部分组成的系统。这5个部分的英文单词的第一字母就组成SIPOC，因而把此称作SIPOC组织系统模型。SIPOC模型的具体内容1) 供应商（Supplier）——向核心流程提供关键信息、材料或其它资源的组织。之所以强调“关键”，是因为一个公司的许多流程都可能会有为数众多的供应商，但对价值创造起重要作用的只是那些提供关键东西的供应商。2)输入（Input）——供应商提供的资源等。通常会在SIPOC图中对输入的要求予以明确，例如输入的某种材料必须满足的标准，输入的某种信息必须满足的要素等。3)流程（Process）——使输入发生变化成为输出的一组活动，组织追求通过这个流程使输入增加价值。4)输出（Output）——流程的结果即产品。通常会在SIPOC图中对输出的要求予以明确，例如产品标准或服务标准。输出也可能是多样的，但分析核心流程时必须强调主要输出甚至有时只选择一种输出，判断依据就是哪...
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TPM保全体制
2019 - 01 - 24
保全分为计划保全和非计划保全，计划保全（专业保全）又分为预防保全、改良保全、事后保全。预防保全又分为定期保全和预知保全。非计划保全是指紧急保全。1）预防保全预防保全（PM：Preventive Maintenance）是指设备出现故障以前就采取对策的事先处置方法。它包括定期保全与预知保全。2）定期保全定期保全是指设备发生故障前周期性的进行保全方法，也称按时间保全（TBM：Time Based Maintenance），一般它的预算管理容易，保全费用较高，然而比事后保全或紧急保全发生的事故损失还是明显经济。定期保全包括定期检查、定期注油、定期更换和分解修理（也叫大修或整备）3种方式。定期检查根据设备劣化的周期，按照基准定期进行检查活动，如设备每3个月进行驱动部位检查。定期注油是按照润滑基准对设备定期进行的润滑加油活动，定期更换是根据设备或部件进行更换或处理活动。如驱动减速箱进行分解、检修和保养活动。3）预知保全预知保全是指为了最大限度的使用设备或部件，通过点检或诊断手段，预知判断重要部件的寿命，并据此进行的措施活动，它是保全费用和故障损失最小的方法，预知保全也称为按状态保全，需要通过解读劣化状态数据，管理倾向值，跟踪设备状态等方法来实现，比起TBM，对于保全技术或保全人力的要求更高，但往往受制于设备预知点检或诊断技术的开发能力。文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除感谢冠卓...
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精益生产体系图
2019 - 01 - 24
1、准时化在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。01、看板看板管理，指为了达到及时生产（JIT）方式控制现场生产流程的工具。及时生产方式中的拉式（Push）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。及时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。及时生产方式的看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板。02、标准作业标准作业是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题做最适当的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。它是以人的动作为中心、按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。它是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。03、少人化精益生产提高效率的目标之一是少人化，少人化就是根据产量的多少来增减人工，这样的生产线也叫做少人化生产线，从而达到用最少的人员满足顾客的生产需求。实现少人化，必须满足以下3个前提条件：采用一个流生产；要经常审核、修改作业标准和作业标准组合；有具备能操作多种工序的能力的训练有素的作业人员。04、快速换产快速换产即SMED，是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法。切换时间是指从前一种产品加工结束转换到能生产出后一种产品的合格时所需要的时间。05、柔性化柔性生产即通过系...
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5S管理素养的三要素
2019 - 01 - 23
1、形似且神似 所谓“形似且神似”，指的是做任何事情都必须做到位。国内很多企业以前也学习日本和欧美企业的管理体系，也推行过TQC等管理方法，但大多数是以失败告终，根本原因在于没有做到神似。 2、领导表率 榜样的力量是无穷的，企业在推行任何政策的过程中都需要领导层的表率作用。例如，在6S管理的推行过程中，如果总经理主动捡起地上的垃圾，对周围下属的影响是“此时无声胜有声”的效果，促使其他员工效仿。 3、长期坚持 6S管理需要长期的坚持实施。6S管理通过整理、整顿、清扫、清洁等一系列活动来培养员工良好的工作习惯，最终内化为优良的素质。如果连6S管理都做不好、不能坚持下去的话，其他的先进管理都是空话。目前，日本企业已经推行了几十年的6S管理，依旧在坚持，因而为企业带来了巨大的利益。 文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。——北京某电器公司
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精益人都掌握的五个要领！
2019 - 01 - 23
精益推进人员必须对“精益变革”有正确的认知 精益的推进是一个不断追求“完美”的过程，精益之路也是一个只有起点，没有重点的长途旅程，精益的推进更是一个不断革旧创新的过程。如果在内心没有对“精益变革”的正确的、坚定的认知，那么很有可能随着精益的推进，其思维认知被顽固派的一些传统观念所侵蚀和慢慢同化，一步步出现对“精益”正确性的质疑，最终导致在思维意识层面的全面崩溃。因此，对“精益变革”有正确且坚定的认知，是合格精益推进人员的基本素质。精益推进人员必须有推进精益的意愿 “愿意干”是“干好”的前提。作为精益推进人员，必须用稳定且积极的心态对待这项工作。说“稳定”，指的是心理素质的稳定、心态的乐观，对精益有着正确的认知，坚定不移地认为精益是企业始终不渝追求的目标，认为自己的工作是正确的，也是有意义的；说“积极”，指的是精益推进人员在工作中必须积极主动，特别是要积极思考精益工作如何开展好。现在很多精益管理推进失败的企业，精益推进人员被动的工作是其主要原因之一。 精益推进人员必须心态坚定 精益推进人员在推进精益的过程中必须心态坚定并正确面对推进过程中的挫折。精益的推进需要学习刘备“三顾茅庐”的精神。推进精益不可能是一帆风顺，因为它是螺旋式上升的过程，一定会出现倒退、反弹甚至失败的情况，因此必须有信心、耐心和坚定的意志，坚定精益的理念，只为精益，只为公司运用...
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【冠卓动态】《工业工程(IE) 及七大手法运用》培训总结
2019 - 01 - 23
培训介绍： 课题：工业工程(IE) 及七大手法运用 对象：班组长为主 本次培训，旨在：转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本；学会IE改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善以及搬运分析等；学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析； 普及学习和应用IE手法，提高生产效率和质量。 在培训中，邵老师非常注重和学员的交流和互动，课堂氛围良好，期间引入了大量视频和实际的案例，使本次培训基本达到了预期的培训目标。 学员评价：1、我在培训中学到以后在工作中怎么改善和七大手法运用。2、对工业工程七大手法有很好的理解。3、谢谢老师精彩培训。 本文为原创作品，对未经许可擅自使用者，本公司保留追究其法律责任的权利。
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【冠卓动态】《物流成本控制模型分析与管理实务》公开课培训
2019 - 01 - 23
培训介绍： 课题：物流成本控制模型分析与管理实务 对象：企业总经理、工厂厂长、供应链总监、经理、主管、物流经理、仓储经理主管、项目经理、营运总监、经理、物资管理、物流仓储主管、班组长等供应、物流、仓储、运输部门及其参与跨职能团队相关管理 课程内容：第一章  物流市场与竞争环境分析第二章  物流成本建模与管理概述第三章  企业运输成本核算及管理第四章 企业仓储配送成本及核算管理第五章 企业物流成本分析、预测与决策管理第六章 企业物流成本预算管理第七章 企业物流成本绩效评价 本次培训邀请了冠卓顾问高级讲师陈老师，陈老师曾任职于IBM， 受雇于RRD（美国当纳利印刷有限公司- 财富500强，全球最大的印刷提供商）， 主导全厂生产物流系统的精益改造及6Sigma项目；擅长领域主要涉及：制造业及品牌零售业采购、物流及供应链管理、精益制造等。陈老师尤其擅长供应链、采购等课程的讲解与辅导。 课堂中，善于发现现场的细节问题，并提出合理的改善方向。 课程现场，陈老师的课程注重实践经验与实际案例相结合的互动式讲课模式。亲切、随和的授课风格，能够将通俗易懂的理论分析与大量的实际案例以及个人切身管理经验相结合，现场气氛活跃；思维敏捷,带给学生深入浅出的收获和感受。 本文为原创作品，对未经许可擅自使用者，本公...
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【冠卓动态】《精益生产管理实战》培训总结
2019 - 01 - 23
培训介绍： 课题：精益生产管理实战 对象：总经理，部门经理、生产主管、车间主任、班组长等 课程设计：开场测试：精益是什么理论培训：传统管理的问题所在实战推进：精益改善的推进策略，工具和路线图 1.工具和方法的应用（工具方法）2.管系统的改理变    改变（管理模式）3.精益生产流程再造（流程系统）4.领导方式和全员文化转型（组织文化） 学员评价：1、讲工作方法，制定操作标准，让员工工作简单化，标准化。2、了解了精益生产管理一些概念，有些思想可用来指导销售工作。3、完善了工作知识储备，工作工具应用的储备。4、培训内容应用在实际工作中较少，对5S有了更深的认识。5、通过培训，对5S的理解有所提高，改变以往的5S简单理解为一相关工作的看法。 本文为原创作品，对未经许可擅自使用者，本公司保留追究其法律责任的权利。
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【冠卓动态】《创新思维》-培训总结
2019 - 01 - 23
培训介绍： 课题：创新思维与能力提升 对象：新入职大学生 培训目标：《创新思维与能力训练》课程强调以“最简单、有效的流程+最经典、有用的工具”来帮助学员真正做到愿意创意、能够创新，甚至善于创新。真正做到一句话：市场不断在变，组织不断在变，人人皆需创新，人人皆能创新！  主要内容：第一阶段：需求洞察第二阶段：创意生成第三阶段：创意梳理第四阶段：推动落地 培训心得体会：1、学习了思维导图怎样去建立。2、创意灵感有框架、有思路。3、整体感觉很好，学员自己动手实践会有所体会。 本文为原创作品，对未经许可擅自使用者，本公司保留追究其法律责任的权利。
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【冠卓动态】《工艺标准化管理与生产技术能力提升》-公开课培训
2019 - 01 - 17
培训介绍：课题：工艺标准化管理与生产技术能力提升对象：工艺工程师、技术员、部  门经理、班组长  主要内容： 分享互动！解读“管理系统网状控制图”各角色分享角色定位及职责分工第一讲：流程与标准化作业第二讲：工艺管理的范围第三讲：工艺管理之新品导入第四讲：工艺管理之：SOP制作第五讲：SOP的内容探讨第六讲：检验标准化作业文件SIP的内容第七讲：SOP推行与落地第八讲：工艺优化与效率提升第九讲：六日工作法保证达成第十讲：执行落地与领导力建设冠卓顾问生产效益提升教练12年大型制造业管理经验5年生产管理咨询和培训经验教育部“卓越工程师培养计划”项目组成员专注工业制造型企业生产运作管理，精通信息流、物流  (PMC及供应链)与工艺流(精益生产管理)。深入掌握台（日）式、欧美式管理理念，结合中国国情，助力中国企业实现轻松管理；为超过200家工厂提供管理系统升级和企业内训。陶老师引导学员掌握了企业精绅化管理模型，企业管理现状分析，为何实施标准化作业，标准化作业定义以及标准化作  业下工艺人员的职责与要求，标准化常用工具和方法。新产品标准化作业工艺流的实现步骤，如何做到持续改善和执行落地专业方法。2天的课程结束了，大家都觉得学到了很多知识，受益匪浅。 培训满意度统计：学员体会：1、对工艺标准化和生产管理有了高一阶的理解。2、感...
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【冠卓动态】《精益TPM设备管理》-公开课培训
2019 - 01 - 17
培训介绍：课题：精益TPM设备管理对象：生产总监，生产/设备/工程部经理，生产/设备/工务主管，维修班长及维修技师等企业设备管理和维修的人员  主要内容： 第一部分 工业4.0与TPM的前世今生第二部分 降本增效事后维修不容忽视第三部分 开启自主维护成功推进之路第四部分 专业维修人员该干的专业事本次培训邀请了冠卓顾问高级讲师柳老师讲授。柳老师从事生产及设备管理多年，并一直从事TPM持续改善推广工作。5年以上辅导工厂推行5S、TPM改善与培养人员的经验，辅导过近30家企业60多个项目，涵盖5S、效率改善、TPM、质量改善等方面。深得企业高层和学员的一致好评！柳老师的课程轻松幽默，将专业系统的理论知识与企业实践相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂。课堂气氛活跃，将管理知识生活化，并辅助大量案例引起学员共鸣，确保学员主动、持久学习。用互动、体验、讲评等授课方式，让学员在练中学，学中练，达到学以致用。用企业实践经验，并将带方法和工具解决企业的实际问题。 培训评分统计：培训满意度统计：学员体会：1、接受了新知识，可以将理解的内容溶入到工作中，让工作更有效率。2、培训课程对工作很有帮助，实际的操作实施有一定难度。3、讲师讲课生动，受益良多。
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如何消除搬运浪费 || 搬运浪费的产生原因
2019 - 01 - 17
流程中物品（成品/半成品/辅料/包材等）需要在相距较远的两点间搬运，而造成资源（人、机、场地、能源、时间等）在物品搬运、放置、堆积、移动、整列等方面的浪费统称为搬运的浪费。 产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一地点、时间内完成。其间的搬运是不可避免的。但是，搬运是无价值的，客户是不付费的，我们应努力减少搬运带来的浪费。 搬运浪费的产生原因 1、工厂布局及生产模式 首先是工厂间布局及生产模式。如果是生产种类较多，单品种的量特别少，而且设备需要集中管理（例如，对场地或者环境的特别要求），那么就用设备集中的布局。 但精益生产基本上不建议设备集中式布局，而是提倡工艺式布局，依照产品流程将设备排成一条连续流的线。 其次是厂内的布局。厂内布局时如果设计的制程不连续，前后制程分离、路线迂回、曲折、混杂，孤岛作业，非均衡化生产布置等肯定会造成搬运浪费。 最后是局部细致布局。比如是坐姿作业还是站姿作业，两种不同作业时工作台如何布置等，处理不好会产生搬运浪费。 2、生产批量 生产批量大或者小对于搬运及储存系统的影响是巨大的。在精益生产方式中，提倡小量而频繁的搬运，并且按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量等。 3、布局连续性 连续性是指企业需要新增工序或设备对现在制程及Layout的影响情况。...
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