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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2018 - 02 - 01
JIT推进的着眼点是以现场的5S为基础,关注细节,从细节上实施突破,渐进而又快速地对生产管理体系进行改良。一般而言,JIT的推行遵循由点到线,由线到面,最后由面到链的步骤。1.点的改善---建立标杆线所谓点的改善,就是对生产制造过程中的瓶颈点和问题点进行纠正和改善。常见的问题点包括:瓶颈问题、停滞时间、搬运、库存过高或过低、产品品质不良、生产设备故障多以及机器换模时间长等。对于这些点的问题,应该以课题的形式提出来,用团队合作推进的方式加以解决。JIT的推行不可能是跨越式的,它的推行必须从基础管理开始,注重细节,逐步提高员工的职业素养。有很多国内企业急于求成,一开始就运用看板方式,结果问题依然层出不穷。因此,5S管理是JIT推行的基础。2.由点到线---车间扩展所谓由点到线,是指在不断积累对瓶颈问题、停滞、搬运、库存、品质问题多、设备故障多、换型时间长等问题点的改善后,选择某些样板(典型)产品的制造过程,使其改变布局,然后再采用看板式的拉动方式,从而激活所有的物和人,使之流动变成流水线。一旦人的思想得到解放,人们将乐于接受变革,否则精益生产的推行将会是一件极其困难的事情。3.由线到面---工厂内扩展由线到面是在选定样板(典型)产品之后,进行纵向展开。完成整个流水线的改善或者完成全部流程的改造后,就让别的车间向这个车间看齐,逐渐变成“面的改善”,这一般被称为纵向展开。其中,面的改善还包...
2018 - 02 - 01
精益生产介绍精益生产(Lean Production)是美国麻省理工学院国际汽车计划组织对于日本丰田汽车的JIT运营模式的研究之后的一种总结和提升。论其实质,精益生产管理和JIT生产模式从本质上来说是一致的,其根本的精髓都是最大限度地控制成本,降低浪费。丰田JIT运营模式的思想根源是来自于美国超市的一种运营模式:小批量、高周转。战后的日本丰田汽车公司面临着资源稀缺的困境,这种状况下,丰田不愿意也无法学习当时全球的汽车业龙头美国企业的为降低成本大批量生产的模式,所以丰田开发出适合自身运营需求的以小批量、多品种、低库存、高周转为核心的JIT运营模式。经过几丨年的不断改善,尤其是经历了汽车行业由供不应求到大量库存积压的转变,JIT运营模式爆发出它特有的生命力,丰田汽车也随之从利润的角度上超越了老牌的美国汽车生产厂商,如通用、福特等。随着丰田汽车的成功,越来越多的企业开始关注JIT运营模式,并进一步转化为今天的精益生产。国内企业在最近几年也开始把目光放在精益生产管理/JIT运营模式上,越来越多的企业开始实施精益生产管理/JIT运营模式,但在实施的过程中,国内企业存在这样那样的问题,最终导致事实上大部分企业并没有真正意义上把精益生产管理/JIT运营模式实施到位。在企业考虑精益生产/JIT之前,必须综合地看待整个企业的运营模式。事实上,并不是所有的企业都适用精益生产/JIT,在本文中,笔者重点...
2018 - 02 - 01
什么是精益生产?简单而言精益生产就是强调以更少的人力,更少的空间,更少的投资,和更短的时间,生产符合顾客需求的高质量产品。精益生产的作用主要体现在:⑴关注流程,提高总体效益;⑵建立无间断流程以快速应变;⑶消除八大浪费;⑷基于顾客需求的拉动生产;⑸标准化与工作创新;⑹全过程的高质量,一次做对;⑺尊重员工,给员工授权。精益生产给了我们一个理念,但是具体到每个企业的执行却是有很大区别的。首先不同的企业在行业特点上不尽相同,就拿流程行业和离散行业来说,流程行业,比如化工,医药,金属等,一般偏好设备管理,如TPM,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备,这些设备的状况极大的影响着产品的质量;而离散行业,比如机械,电子等,LAYOUT,生产线的排布,以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素,因此离散行业注重标准化,JIT,看板以及零库存。很多人一提到要推行精益,就要追求“单件流”,但是“单件流”是否就是最高效的方式,至少现在看来还没有哪家企业能够给出活生生的例子.“单件流”需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力,如果生产模式没有足够的支撑,贸然推行“单件流”必将造成极大的阻碍和重大损失。很多人都将精益称为一种文化,尤其是当中国企业推行精益生产的时候,必然会提到这点,小编也是这么认为,正如网上流传的那句话一样,当精益成为一种文化,学习精益必须要重新塑造企业文化。有句话说的好:“鞋子合不合适...
2018 - 02 - 01
JIT的实施需要诸多条件,而各个条件之间又是相互管理和相互影响的,只有按照一定的逻辑去思考及实施,才能让JIT顺利推行。1.生产流程化即按生产制品所需的工序从最后一个工序开始往前推,确定前面一个工序的类别,并依次的恰当安排生产流程,据流程与每个环节所需库存数量和时间先后来安排库存和组织物流。尽量减少物资在生产现场的停滞与搬运,让物资在生产流程上毫无阻碍地流动。“在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。对于企业来说,各种产品的产量必须能够灵活地适应市场需要量的变化。众所周知,生产过剩会引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费。避免这些浪费的手段就是实施适时适量生产,只在市场需要的时候生产市场需要的产品。为了实现适时适量生产,首先需要致力于生产的同步化。即工序间不设置仓库,前一工序的加工结束后,使其立即转到下一工序去,装配线与机械加工几乎平行进行。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序,则通过尽量缩短作业更换时间来尽量缩小生产批量。生产的同步化通过“后工序领取”这样的方法来实现。 “后工序只在需要的时间到前工序领取所需的加工品;前工序中按照被领取的数量和品种进行生产。”这样,制造工序的最后一道即总装配线成为生产的出发点,生产计划只下达给总装配线,以装配为起点,在需要的时候,向前工序领取必要的加工品,而前工序提供该加工品后,为了补充生产被领走的量,必向再前道工序领取物料,这样把各个工序都...
2018 - 02 - 01
改善真正的含义,我们可能在都谈论过,就是所有人在所有地方每天都要实现进步。 改善并不仅仅是5天的快速改善活动,尽管这个工具经常被用来组织一个跨部门团队来快速的验证改善方案。改善也不仅仅是授权给一个下级改善小组而允许高层仅仅是关注战略及创新。精益包括以上内容,还有更多。很多组织在可见的,单独的,与其它企业有直接竞争的流程中利用改善取得了成功。 但是当他们尝试将持续改善推广到其他非直接领域,尤其是各支持部门及高层的时候就会遭遇挑战。达到"处处改善"的境界绝非易事。下面的话引自现场改善作者今井正明的著作:我们经常会遇到对JIT的狭隘理解,比如仅仅关注于交付的问题。事实上,JIT要广泛的多。 它必须覆盖整个价值流,从原材料至最终用户 – 每一个步骤都要应用到。因为JIT会消除浪费(记住所有现在不用的,过量的存货都是浪费),价值流中的每个流程都应该具备柔性及能力在限定的时间内响应客户。那才是真正的JIT。以下的引用来自1997的著作,那时"精益"这个词还未成为专用术语,我们对TPS的理解也仅限于简单了解到的一些概念,如JIT。今井正明认为“流动”改善必须贯穿整个企业,他称之为"到处改善"。而且一个企业即使追求精益并实行改善也未必能恰当的体现出“尊重人”这个原则,很难找到一个定义说“改善”不是基于授权员工及全员参与以使问题转化为解决方...
2018 - 02 - 01
所有的商业模式都是根据时代发展而产生的,移动互联网后面肯定是一个比互联网经济更大的规模经济,那就是物联网。如何做成一个真正的物联网模式?我们的“人单合一”对物联网方面的探索,哈佛商学院等著名商学院专家学者普遍认为这是一个方向。一、为何非要颠覆传统模式01 互联网时代颠覆了工业时代管理大师德鲁克提出“互联网消除距离”,把泰勒、马克思•韦伯和法约尔三位古典管理理论者的先驱理论都给颠覆掉了。泰勒体现的就是流水线,流水线的效率带来的是大规模制造,但是现在是要求大规模定制。而马克思•韦伯的科层制也会被颠覆,因为互联网的零距离带来的是去中心化。每个人都是中心,以自我为中心,可成为创客、小微。法约尔的职能管理理论也会被颠覆。去中心化之后就是去中介化,中层干部没有存在必要了。前些年海尔去掉了一万多名中层管理干部,让他们要么创业要么离开。当时我们很担心,外界质疑非常大,但情况并没有想象中那么坏,现在海尔没有中层管理部门,没有中层管理人员,每个人都是中心。02 平台理论及双边市场每个时代都有新的管理模式,这是时代造成的。当大规模制造变成平台、双边或者多边市场,名牌不是核心,而平台成为核心。世界上很多中国制造其实是代工。工业化时代要么是名牌,要么是名牌的代工企业。但是现在,要么拥有平台,要么被平台拥有。如果不拥有电商平台只能够在电商上面销售。所以,在当下平台是一种竞争力。2014年诺...
2018 - 02 - 01
为什么不同企业之间设备运行管理水平相差会如此巨大:一些公司可以一年甚至连续多年做到零故障运行;而另一些公司却几乎月月故障停机,甚至一月多次。这背后的逻辑是什么呢?一、 设备运行可以做到零故障吗?经常出现故障停机的公司普遍认为,设备发生故障是再正常不过的事了,就像人会生病一样。在这样的思想主导下,出现故障停机就见怪不怪了,他们不认为这是问题。既然不是问题,就不会有改进的思考与措施。而能够长期连续实现零故障运行的公司普遍认为,机器设备故障多数是人为劣化造成的,是使用与保养不当造成的。就像如果我们重视养生与保健,我们长寿的几率会更高。如果我们重视设备预防保养与预知维修,设备平稳零故障运行的几率当然会更高。简言之,设备是否可以做到零故障运行,首先是你心中的意念与追求,人们用行动早已给出了明确答案:只要我们有想法,我们总可以无限接近零故障运行。想法可以是主动追求的,也可以是环境压力强加的。二、 预防为什么成为重要行为?当你树立了零故障运行的目标以后,你就会思考如何实现零故障运行。我们先分析一下设备发生故障的轨迹(逻辑):如图所示,设备故障不是突发的,是存在一个渐变的过程的:灰尘、油污、积水中存在化学物质,造成锈蚀,进而松动、振动,最后发展成为故障,造成停机。松动与振动伴随磨损、泄露、脱落、裂纹、发热、变形等微缺陷与中缺陷,逐步发展成大缺陷。既然故障形成是一个渐变过程,我们就有机会通过诊断(点...
2018 - 02 - 01
少人化是精益生产提高效率的目标之一,就是用最少的人员满足顾客的生产需求。为了降低人工成本,精益生产提倡通过提高效率实现少人化。但是,怎么提高效率呢?很多工厂原先有很多作业员,后来由于提升了效率,不需要那么多了,所以要解雇作业员,而少人化的含义是,从一开始就用最少的人工作,从而避免以后出现解雇作业员的痛苦现象。为了迅速对应这些变化,作业人员必须是多能工,必须改变定岗定员、单一工序操作的传统观念,通过交叉培训等方法培养能操作很多工序的多能工。一、培养多能工的意义① 培养多能工是推行“一个流”的关键“一个流”、“单元式作业”等作业方式对作业员的要求很高,只有多能工才能具备熟练操作单元内各个工序的技能,推动“一个流”、“单元化生产”等作业方式的实现。② 培养多能工是实现“少人化”的必要手段“少人化”是效率提升的体现,是生产柔性化和低成本的要求,但在定岗定员的状态下是无法通过工序合并来实现“少人化”的,因此必须要培养多能工。③ 培养多能工有利于员工工作技能的提升在促进作业人员多能化的过程中,培养者和被培养者可以实现共同进步,老员工的经验技能可以不断迅速地传给后来的人。④ 培养多能工能减少员工职业倦怠的情况出现长时间重复同一项工作容易导致职业倦怠,从而影响工作效率和工作质量,严重的会出现士气下滑、人员离职等情况。实行“轮岗”和“一人多岗”作业,可以丰富员工工作内容,激发员工工作激情、满足感和成...
2018 - 01 - 31
改善始于对已有问题的认知,难点或者说经常遇见的阻力在于:人们总是对自己造成的问题或给别人造成的不便不以为意。日常管理中人们遇到问题的第一反应是将问题掩盖或忽略掉,而不是直面问题,这样不断的将问题推给别人,形成恶性循环。发生这种情况,是因为问题总归是问题,没人愿意遭受指责,这也是改善阻力的最大来源。日本的一位教授在刚开始咨询生涯时遇到了这样一件事:在拜访日本露华浓纽约总部的一位执行官时,开门见山的说,对于你们在日本存在的问题......那位美国经理毫不客气的打断了他说:“我们在日本没有问题!”访问就此结束。自那以后,他变得聪明了不再讨论客户的问题,而是讨论能带来改进的机会。我们可以将问题转变为一种有价值的改进机会,换一种积极的思维,这就是问题的解决之道。人的本性决定他不想承认自己有问题,因为承认一个问题就意味着承认失败和弱点,现实中不是谁都具有这种勇气!文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除
2018 - 01 - 31
“飞雪连天射白鹿,笑书神侠倚碧鸳”,再加上一部《越女剑》,十五部金庸武侠小说可谓惊天地、泣鬼神,构造了磅礴大气的武侠世界,创造了一大批栩栩如生有血有肉的人物:萧峰、郭靖、令狐冲、杨过、黄蓉、小龙女等等。既是武侠江湖,有武有侠,武功自有高下之分,谁是金庸小说中武功最高的人呢?但小说所写年代不同,关公如何战得秦琼,然可从武功的描述中将各部小说的顶尖高手作比较,仍可较出一番高低来。《越女剑》太过久远,且与《白马啸西风》同为中篇分量不足,《鹿鼎记》里面的武侠已经太过边缘,韦小宝的火药枪便轻而易举战胜陈近南,让武林绝学顿失颜色,将此三部去除,其余十二部,年代最早的为北宋的《天龙八部》,接下来是射雕三部曲,最晚要数清朝的《书剑恩仇录》和《碧血剑》。民间有句老话:教会徒弟饿死师父,师父在传授技艺时,总会留一手,而等徒弟学成也当了师父后,再留一手。这样一辈留一手,几辈子下来,再好的技艺,也都平庸无奇了。随着时间的推移,远古年代神乎其技的武功逐步在遗失、在失传,应验了鲁迅笔下九斤老太“一代不如一代“之说。对于武学失传,在《书剑恩仇录》中,点穴是非常厉害的武功,而在《天龙八部》中,点穴是一个小丫头阿朱都会的粗浅入门功夫。南宋时的《天龙八部》中萧峰的降龙十八掌,十八招招招俱全,惊天动地,威力无比,而在《射雕英雄传》中降龙十八掌传到洪七公,就已失传数招,幸亏洪七公天资聪明,靠自己的个人聪明,将遗失的招数补...
2018 - 01 - 31
这两天一直在忙于客户的流水线效率提升辅导,闲歇之际,总是对于改善过程中的经历回味总结,也禁不住想整理一下分享给网友们些许心得体会,共勉同进!谈到生产线管理,我并不擅长,因为我相信更多一线生产干部或主管更有体会及经验,因为他们专职于生产现场的管理及改善,基于对产品工艺特性、人员个性、文化环境等诸多条件的熟识掌握,他们更能灵活把握管理的尺度与技巧。但回归到科学管理原理的理论基础,我们基于“作业方法”及“人性激发”这两个角度去展开改善,来浅析如何将工业工程改善手法应用到流水线管理中。1、 了解流水线第一条流水生产线于1914年诞生于美国福特公司,为福特公司带来金钱和名利上的巨大效益,它使得福特公司称霸于全球汽车行业乃至制造业。在这之前,福特公司的工人装配一个汽车地盘所需时间是12.5小时,而当流水线试验成功后,完成一件汽车底盘的装配时间是93分钟,劳动生产率提高了8倍多。流水线是将工序分解后,分配给多人,依照工艺顺序作业完成的生产线,可以由机械动力传递,也可由人工直接传递等不同的方式,流水线的形状不限,可以“非”形、“一”形 、“U”形…等不同的方式体现,其作业方式可以是“坐式”作业,也可能是“站立”式作业,因不同产品及工艺区别可以为“装配型”流水线,也可以为“加工型”流水线。2、 流水线常出现的问题由于流水线是将工序分配给多人来完成的生产线,因此其希望达到各个工序能够同步、快节奏地产出...
2018 - 01 - 31
首先声明,这个不是讨论法规规定每周上班几小时的工时!我记得开始工作(IE工程师)的第一份任务就是在产线做作业工时量测,现在回忆起来还历历在目。当时很努力的想要在新任务上展现自己所学,一方面是自己在大三的专题是做工时相关的题目,同时也觉得这个是个很简单的任务,应当可以给老板一些好印象!经过了3个月的奋战,才发现自己小看了这个任务的难度与重要程度。3个月?真的不夸张,我花了3个月的时间,最后只是把标准和实际有什么差别搞清楚了,但是一点都不遗憾,因为这3个月的基本马步,给了我未来二十多年的制造管理工作中对于工时有了基础的认知。所以今天就来聊一聊标准工时与实际工时之间一些容易混淆的观念。不准怎么可以成为标准?常常听到有人说:单位的IE不知道在干什么?标准工时一点都不准!这个是最常被挑战的问题了!所以先很快的科普一下,什么叫做标准工时?现代对标准工时最一般定义是:「标准工时乃指对于必要之能力受过充分训练的作业人员,在适当的速度和作业环境下执行作业所需要的时间。」所谓标准时间,乃是在下列条件下,完成一单位作业所需的时间:1.  采用标准作业方法与设备2.  在标准化的作业条件下3.  作业者均具备制程所要求的熟练度与适应度4.  在不妨害生理健康的情况下5.  以企业所认定的正常作业速度,完成一个单位作业量所需的时间在定义里面完全没有提到标准就...
2018 - 01 - 31
快速换模的主要着眼点是要减少切换时生产停顿的时间。此种停顿的时间愈短愈好,至于切换时所耗用的人工时间是否能够减少,就不是主要的重点。当然如果切换的人工时间也能够减少,那最好不过了。为了减少切换时间,一定要依据下列的步骤,循序渐进、按部就班来进行,否则,即使进行了不少的改善,效果也未必很好。1、对现状“换模作业”进行分解2、区分外部与内部作业3、内部时间变为外部时间4、缩短内部时间掌握了前述快速切换的思想步骤之后,快速切换所碰到的最大困难就是如何缩短内作业及外作业的动作时间。以下几个技巧及法则若能确实做到,就能达到目的了。(1)平行作业所谓平行作业就是指两人或两人以上共同进行切换动作。平行作业最容易立刻获得缩短内部作业时间的效果。由一个人进行需耗时一小时才能完成的切换作业,若能由两个人共同进行,也许会在四十分钟到二十分钟就能完成。那么整个切换时间就由原来的一小时减为四十分钟至二十分钟。所以,虽然在平行作业中因切换所需的人工时间或许会增多(也可能不变甚至减少),但这不是平行作业所考虑的重点。因为,缩短了切换时间所获得的其他效果远大于人工成本的部分,此点是现场人员容易忽视的部分。在进行平行作业时,对二人之间的配合应进行充分分析,要做到动作熟练,减少相互之间的干扰,特别要注意安全,不可因为疏忽而造成意外伤害。(2)手动,脚勿动脚不动的换模动作主要是依赖双手的动作来完成,要尽可能减少脚的移动...
2018 - 01 - 31
快速切换所碰到的最大困难就是如何缩短内作业及外作业的动作时间。以下几个技巧及法则若能确实做到,就能达到目的了。法则一:并行操作所谓的平行作业就是指两个人以上共同从事切换动作。平行作业最容易马上获得缩短内作业时间的效果。由一个人慢条斯理地从事切换动作,也许需耗1小时才能完成。若能由两人共同作业,也许会在40分钟或20分钟就能完成。那么整个切换时间就由原先的1小时减为20分钟至40分钟之间。而在平行作业中所需的人工时间或许会增多、不变、减少,都不是所要考虑的重点。因为,缩短了切换的时间所获得的其他效果远大于人工成本的部分,此点是一般人较容易忽视的。在从事平行作业时,两人之间的配合动作必须演练熟练,尤需注意安全,不可因为疏忽而造成意外伤害。法则二:双脚勿动切换动作主要是依赖双手的动作完成,脚必须减少移动或走动的机会。所以切换时所必须使用到的道具、模具、清洁等等都必须放在专用的台车上,并且要有顺序地整理好,减少寻找的时间。模具或切换物品进出的动线也必须设计成很容易进出的方式,切换的动作顺序要合理化及标准化。法则三:特殊道具所谓工具就是一般用途的器具;道具则是为专门用途的而特制的器具。就像魔术师表演所用的扑克牌一样是经过特殊的设计的,如果到文具店买一般的扑克牌,那么魔术师要变出一些奇妙的魔术就会比较困难了。所以魔术师所用的器具就称为道具,而不是工具。切换动作是要尽可能使用道具不要使用工具。因...
2018 - 01 - 31
快速切换不是为了提高生产效率(瓶颈除外),而是为了:增加切换次数→实现小批量生产→缩短排序循环周期(排队等待时间)→提高品种变换弹性→加快流动速度→实现畅流与缩短周期,同时也能降低半成品库存…SMED,Single Minute Exchange of Die,“一分钟即时换模”,通常叫快速换模,也叫快速换产,是一种快速和有效的作业切换方法,这一概念指出:所有的转变或者启动都能够并且应该少于10分钟——因此才有了单分钟这一说法,所以又称单分钟快速换模、快速作业转换,用来不断改善设备快速调整这一难点的一种方法,尽可能的将换线时间缩到最短,甚至实现即时换线。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模也常指快速切换,能够促使并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行,且处于最小浪费状态。SMED的主要目的和效益是减少工作操作的时间浪费和在制品数量,使得不需额外的库存即可满足客户要求。缩短交货时间即资金不压在额外库存上,减少调整过程中可能的错误,缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率,也就是提升设备的OEE。追溯SMED的起源是日本50年代初期,由Shigeo Shingo(新乡重夫,IE工业工程领域世界著名的品质管理专家,丰田生产体系创建人,曾提出“零损坏”就是品质要求的最高极限并发表以“防呆”即Poka-yoke系统去完全消除错误)在丰田汽车公司摸索发展起来的一套应对...
2018 - 01 - 30
人们常说知易而行难,但实际是知更难。 制造业要真正做到精细化管理,一句话,就是要重视现场、重视过程,随时发现现场、过程中的问题,并将这些问题显性化,让一切管理者及员工都能对“看得见”的问题进行及时确认,以提高解决问题的针对性。 在这一过程中,更重要的,是要能把生产现场变为充满活力和创造力、不断改善改进的地方,成为尊重人、激发人、塑造人、成就人的生动道场。惟有如此,所有员工和各级管理者“发现真理”的本能才能被挖掘出来,解决问题和创造的意欲也才能被调动起来。 国内现在一般将日本企业的现场管理译作“可视化”管理,但从笔者在日本丰田等企业工作十多年的体会看,这样的翻译不准确,尤其是没有亲和力。日本制造业奉为制胜法宝的管理,应该称为“看得见的”管理,企业注重的是培养“有智慧的人”,即从一线员工开始,所有员工和管理者就能够发现问题、解决问题,而不是高高在上的管理者仅仅对现场做所谓的“可视化”监管和指责。 “看得见的”管理不等于“可视化”管理,前者才是日本企业中蔚然成风的管理真谛。  什么是“看得见的”? “看得见的”,就是让企业现场的“问题点”或者“异常”及时浮出水面,变得一目了然,以便企业管理者和员工都能抓住最佳时机分析,找到真正原因并以最快的速度拿出解决办法或改善方案。这种以发现问题和及时改善相结合为基本特征的管理方法,...
2018 - 01 - 30
5S是每个搞精益生产的人都必须推动的基本工作,可是5S虽然是基础,但很多人对这基础就是不重视,总是找各种各样的借口,这里就总结出7个常见的不愿意推动5S的阻力并教给你应对这些阻力的方法。01 5S不能增加产出很多的生产经理看不到5S与他们达成生产计划,保持在预算之内的短期目标之间的联系。说服他们最好的方法就是试行,收效将会迅速而显著。02 我们以前已经试过了很多公司日常所做的努力都是表面上的,有限的,并且取决于推动的管理者。聚焦一次不成功的实践,进行评估并做成图片报告,来突出强调有问题的区域。03 这不是我的工作员工通常不愿意接受像清扫和清洁这样“额外的责任”。应让他们清楚的知道,5S是正常的日常工作的一部分,它对改善生产效率和提升士气都有帮助。04 为什么要清扫,反正还是会变脏5S可以避免再次变脏,并且会使清扫更加简单。要让大家知道,如果有规律的坚持做5S,就不需要做大扫除05 让我们先做重要的事应该强调5S就是重要的事。除非先做好5S,否则其它的事情一定会失败。06 5S只是一时兴起确保5S得到了所有管理者的支持和肯定,它必须被看做是一种新的工作方式,并且是推动提高组织竞争力的必须的一部分。07 5S在这里不管用告诉员工只要按照每个公司的实际情况设计标准和执行流程,5S在任何地方都有效。5S已经在很多地方得到了成功应用,包括工厂及办公室文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联...
2018 - 01 - 30
在制造业的现场,应该没有人不知道5S。很多企业现在正在推动可视化活动,5S和可视化这两个词汇似乎已成为现场人员的常识。我看过许多不同的公司推动5S活动,大多数聚焦在清扫、或是将通道与工作区域的地板上漆划分区域,但是我觉得结合5S与可视化提升生产绩效的公司却非常少。因此这次以制造业为例,重新思考被视为精益变革基础的5S和可视化。我时常听到以下的心声:“从几年前开始养成了扫除的习惯““因为地板看起来很脏, 所以再用油漆漆过一次”“桌上净空之后变得更干净了”“即使实行了5S产能也没有提高”“即使工厂变干净了,没有提升产品品质就无法赚钱”许多人似乎认为5S就等同于扫除工作。事实上为了能够顺利推展5S,除了需要有正确的认知,也必须具备相关的专业知识才能够成功实行。正确理解5S整理、整顿、清洁、清扫、躾在日文当中皆以S为开头发音, 称之为5S。”躾“是日本独有的汉字,在中文中则是用素养或纪律表示。整理、整顿是2S,加上清洁后合称3S,5S的推展就是以此作为进行顺序。为了达到5S的真正成效, 必须维持制造业当中的QCD(品质、成本、交期),并且改善工作品质与效率,防止不良状况的发生,提升职场纪律。所谓的整理是将需要与不需要的东西区分出来,同时将不必要的东西加以丢弃。以”断舍离“著称的家庭收纳整理方式, 从两三年前开始广为人知,在台湾也具有相当高的知名度。过去整理方式大都是强调整理之后如何收纳保存...
2018 - 01 - 30
日本著名的顾问师隋冶芝先生,曾经对5S推进做过一个归纳总结,提出了推进5S的八大要诀,经过多年的运行实践,证明了这八个要诀是一个非常系统的方法,一直沿袭到今天,所以很多企业在推动5S时都要用这八个要诀来教育所有的员工。这八大要诀分别为: ①全员参与,其乐无穷 ②培训5S大气候 ③领导挂帅 ④理解5S精神 ⑤立竿见影的方法 ⑥领导巡视现场 ⑦上下一心,彻底推进 ⑧5S为改善的桥梁要诀一:全员参与,其乐无穷1.5S的推动要做到企业上下全体一致,全员参与2.经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合3.小组活动,是其中的一个环节因为推行5S的是一个车间,一个部门。在装配车间,主管就应该告知员工,或教育员工整理、整顿、清扫的重要性,然后再进一步地告知每个人,要养成一种规范化,怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。每一个人都能够做好以后,这个小组就可以做得更好。所以5S的活动,第一,它的一个环节就是部门,每一个人都有责任;第二,每一个责任都要环环相扣,也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。要诀二:培养5S的大气候1.5S的推动,不要秘密地行动,也不要加班加点来做,要让全员认同5S是一个非常简单的工作,只要大家知道整理、整顿、清扫,然后再进一步地提出方案,如何让大家做得更好,就叫清洁。2.充分地利用口号,标语,宣传栏让每个员工都能明白5S推动是公司提升企业形象、提高品质,替公司节约成本的一项最好...
2018 - 01 - 30
1 5S现状说起5S,真的是太基础了,无论是一线的管理者还是新晋的工业工程师,但凡是与制造业有联系的,基本都知道5S。大家基本都能够说出5S是代表那些词。但是同样不言自明的是,知道是一回事儿,真正做起来又是另外一回事儿。我见过许多工厂,号称都做什么6S,7S,8S,好像S越多,就越厉害,但是往往这些公司的5S反而并不够扎实。2 从哪里开始许多新晋一线管理者和工业工程师往往会有一个疑问,现场改善,从哪里开始呢?一般有两个选择:1. 掐秒表来核定标准工时。2. 现场5S我的建议,是从5S做起,但是因为这篇指导讲的是实战,所以我也预先从我从实战的角度来提醒大家:往往从开始做5S起,第一阶段,留给各位的时间可能只有一个月。一个月后如果成绩斐然,领导往往会让你把手头的工作交给班组长或者副班组长,给你指派其他工作。如果成绩不好,领导往往也会觉得也许你并不胜任这份工作,而指派你一个打杂的活儿。所以只有一个月,我们能做什么呢?我的建议是,只做到3S就足够,但是需要建立一套系统,能够帮助整个生产团队逐步自发的过渡到5S!3 实操指导第一阶段准备(2小时)1. 选择一个区域,不需要太大,一个班组大小,差不多5-8人的工作区域。2. 画一个5S区域布局图,A4纸大小,在布局图上画出5S实行区域的边界。3. 张贴在团队每天开早会的地方,让大家都知道,这个区域将要实行5S。第二阶段整理整顿清扫(4小时,需要...
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