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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2019 - 06 - 03
一线员工是制造业生产管理中最大的难点,也是目前所有管理理论中讨论的重点,特别是近年90后员工在车间人员比例逐步增大。围绕着'人'的因素,各种不同的制造业有不同的管理方法。高生产效率,就首先从现有的人员中去发掘,尽可能的发挥他们的特点,激发员工的工作热情,提高工作的积极性。针对于制造业一线员工管理难,离职率高的特点,总结了制造业一线管理者如何合理在前6个月管理员工的管理地图。 一、1~15天 1、明确各岗位新员工的工作职责,使每个人知道自己的岗位职责,对同岗位的员工有一定的了解,达到“事事有人问,人人都关怀”的工作氛围;工作细节化,人员细致化,新员工哪个环节有问题,就找相关环节的同事进行请教。 2、科学合理地确定新入职员工编制,该要的人员一定要有(如:装配人员、机器保养员、生产组装人员、倒模工等),确保车间每个环节运作顺畅;其中,班组长带领每个岗位新人之间形成基本工作连接,在工作流程上有一定的了解,讲解基本的工作规范并介绍附近的员工相互认识,加速新人融入团队。 3、车间里定做人员关怀看板,理顺上下级关系,使车间工作规范化,明确化,那怕是第一次到这个车间的人也能一目了然地了解一切,避免新人见到陌生同事存在担心与不知所措的心态。例如,做到极致的车间他们会贴出:机台负责人、卫生负责人,办公区、会议室、半成品区等相关负责人是谁;返工区、...
2019 - 06 - 03
一个企业的核心竞争力就是要做到:高质量,低成本。高质量才有资格活着,低成本才能对客户有吸引力。 1.降低成本先看心态 许多企业一讲到成本,就认为是财务部或成本会计的事,而大部分员工又认为,“我不是老板,成本与我无关”;“公家的东西,不用白不用”;“节约了成本,我有什么好处?” 其实,成本下降需要每个人的参与。首先作为企业的决策阶层,需要有投资的概念,这是决定和影响着企业成本形成的基本条件;其次是企业的工程人员和管理人员,他们影响着产品设计和生产成本的耗费水平;三是企业的供应和销售部门的员工,他们的业务活动影响着材料物资的采购成本及产品销售费用水平。所以说,成本是与每个人息息相关的。 因此降低成本首先取决于心态,员工对成本的心态与企业文化有关。总体上讲,可以分为4种心态: 1 给老板打工。这种心态下的企业,成本将永远降不下来。 2 给自己打工。如TCL的看板管理,在员工通道处放5块板,分别标注产量、质量、消耗、成本、班组业绩情况,这时员工关注自己的工作成效的同时,会不自觉地和别人比,这样能激发员工朝企业要求的目标发展,也能转移对上级的不满。通过建立假想敌人机制,员工会盯着自己的对手进行自我激励。 3 给团队做事。也就是把个人变得很渺小,而把团队放得很大,比如说海尔,从来不奖励个人而是奖励班组,包括招人也是班组说了算...
2019 - 06 - 03
维修最怕什么?可能每个人心里都有自己的答案,我分享下昨天刚遇到的维修案例。       昨天下午接到制粉车间电话,CD线上位机生产管理出现故障,清理工段的任务流量不能修改,点击修改生产管理就卡死。开始我以为是数据接收的A线电脑又卡了,让他们重启电脑后,故障依旧。       赶到现场故障确实和他们描述的一样,第一时间联想到昨天刚和厂家工程师远程修改了上位机润麦入仓的时间,好像还换了新的版本。马上和厂家联系上,工程师查看后远程,分析可能是两个版本不一样,任务是上个版本建的,强制结束任务后,再建新任务,再修改任务流量,还是一样的故障。从三点多一直分析到四点半左右,偶尔看见他PING了原粮那边的电脑的IP,网络没通。他问我平时是什么状态,他怀疑和这个有关系。 看到这里我一下子想起来,以前有过一次,好像是中控去原粮的网络有问题,导致任务异常。马上检查中控去原粮预清理的从站光纤收发器,发现有问题,排除故障后,任务也正常了。       到此问题也明白了,制粉清理工段和原粮是有数据交换的,由于网络问题导致的卡顿。经此案例,感慨维修最怕的是先入为主,以为昨天刚改,出问题了,原因肯定在那,自己把自己的路堵死了!引以为戒文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“在与冠卓咨询...
2019 - 06 - 03
我们的企业在推进5S管理、TPM管理及精益管理过程中,遇到最多的问题不是技术问题,也不是改善工具问题,而是员工参与的问题。在企业变革过程中,全员的参与是必要的条件,没有全员参与的变革,那么很容易成为水中月,镜中花。如何激励变革的主体——企业员工积极、主动的参与其中呢?这里有“七种武器”来促使员工参与:一、尊重员工建议。       我们在变革推进过程中,作为变革主体的员工的建议将是宝贵的,以员工实际行动形成的改善案例更是宝贵。因此,在过程当中,我们可以组织改善提案活动,组织优秀案例评选活动,组织员工座谈等员工乐于其中的有意义的活动。二、了解员工的需要。       对员工有利的事情,那么员工将非常愿意接受。员工的需要是有共同点的,简单来讲,无非是物质收益与精神的收益。给到员工以上两个方面的利益,那么员工将不再是阻力,而将是积极的行动者。三、工作上“共同进退”。员工最见不得的是没有领导的参与,或是没有榜样的力量,请领导们起到表率作用,亲力亲为。另外,不要把责任都推给员工,作为领导干部要主动承担责任。四、员工晋升用业绩说话;用变革的业绩来决定员工的晋升,这个业绩是参与度、参与最终结果的结合,充分的利用数据来说话。五、倾听员工意见。高层领导者应该下到一线,与员工共同的探讨,倾听员工的意见,对员工的行动予以鼓励...
2019 - 06 - 03
如今,众多企业为了提高生产效率,减少浪费,纷纷推行TPM设备管理。企业呢,也收到了良好的效果,但是有很大一部分企业在实施的过程中半途而废。让TPM实施计划夭折,费时费力,这其中和员工的心态有很大的关系。接下来,TPM咨询公司就列出企业在推行TPM设备管理时的不足之处:1、不想干:设备维修的复杂性使很多企业没有好的激励办法,人员多处于干“良心活”。能干的累死,收入却差不多,于是,慢慢能干的也不干了。对技术工种的激励就必须把组织目标转化成每个人的个人目标,让大家感到工作是为自己干的才会产生动力,并且要把能干不能干的区分开来,大家才会努力,这里一个前提就是每个人责任清晰,目标明确。2、不愿学:干设备和当大夫一样,停止了学习就停止了进步,但很多维修人员不愿主动学习,尽管自己的技术水平差距很大。这一方面与绩效激励的导向有关,没有营造一种水平高的收入高的机制;另一方面与日常的培训有关。设备维修不可能整天进行理论培训,但对于设备故障特别是典型故障的深入透彻分析还是一个很好的教材,配合以定期的技能比武,设障考试等会有不错的效果。3、不抓保养:很多故障都是有预兆的,这些预兆第一个首先反映在运行中的细微变化,如声音、振等,而这些操作工最容易发现,所以倡导全员参与的隐患报告十分重要,它可以将大量的故障消灭在萌芽状态。很多故障发生后,回头分析会发现大量的故障跟基础保养有关,正所谓“松一颗螺丝断一根梁,抽一...
2019 - 06 - 03
设备的正确使用和精心维护,是设备管理工作中的重要环节。机器设备使用期限的长短、生产效率(生产出库产品质量及成本费用)的高低,除了取决于设备本身设备性能的好坏,在很大程度上也取决于它的使用和维护情况。为此必须明确生产操作人员和设备维护人员的责任与工作内容,建立必要的规章制度,以确保设备使用维护各项措施的贯彻执行。   设备的使用和维护工作包括设备技术状态的完好标准、设备使用的基本要求、设备操作维护规程、设备的日常维护与定期维护、设备故障和事故处理等。 设备的技术状态是指设备所具有的工作能力,包括:性能、精度、效率、安全、环保、能源消耗等所处的状态及其变化情况。设备技术状态良好与否,直接关系到公司产品质量、数量和成本等划指标能否顺利实现。   一、设备技术状态完好标准 设备完好主要有以下几条:   1、 设备零件的完好性:指设备零部件和表面是否完整,零部件和表面的磨损情况以及设备润滑是否良好   2、 设备生产安全防护:指设备在生产过程中的安全防护性以及可能对操作人员造成人生伤害的隐患及可能性   3、 设备隐患:指设备存在一些隐藏的故障点,不及时维修或处理,会导致大的设备故障或产品质量事故发生.   4、 设备部件的紧固性:主要是指设备上的每一个零部件松动情况的体现(包括每一个螺丝等)   5、 设备的防护装置:主...
2019 - 06 - 03
TPM设备管理作为现代化企业管理的重要组成,TPM管理在企业的实施关着企业的生产发展,TPM管理不但改善企业的生产设备,还提高企业的设备创新能力。很多企业意识到企业的竞争就是企业的管理模式的竞争。下面是TPM咨询顾问整理的TPM管理与设备创新的几大方面。  一、设备维修与技术创新相结合  面对现代化的生产装置和复杂的设备,操作人员对所使用的设备要做到“四懂”、“三会”。TPM设备管理人员要做到对设备全过程综合管理。作为工程技术人员,不仅要对原有设备进行技术改造,而且要对引进的外国先进设备,在学习、消化、吸收的基础上进行技术开发。为了达到这些目的,就必须对全体人员进行有组织、有计划、长期的、多层次、多渠道及多种形式的专业技术和管理知识的技术教育培训和开展继续教育工作。  为了搞好TPM设备管理工作,应加强对现代设备管理理论与方法的学习与研究,积极组织国内、国外及本部门与其他部门之间的技术经验交流。对国外先进技术设备和管理经验进行考察、学习、引进、移植、总结、推广,使企业技术装备水平与设备管理水平逐步达到国际先进水平。各企业必须进行设备研究工作。对于重点设备研究项目或具有广泛应用价值的项目,要组织各企业的设备研究力量或与科研单位、大专院校协作,集中力量,分工协作进行攻关。研究出来的技术成果应及时推广应用。  二、设备维护保养与计划检修相结合  生产实践证明,设备管理工作应执行以“维修为...
2019 - 06 - 03
当前,越来越多的企业已经意识到精益对于企业永续经营的重要性,并纷纷导入精益管理。但是,在这些企业中,很多企业并没有长期坚持下去,或最终失败,或不了了之。这其中,“人”是最重要的原因。对于一个推进精益变革的企业而言,精益推进人员的甄选及推进团队能力的构建、人才的培养等,对其精益推进的成败起着关键作用。 精益推进人员在项目推进过程中的重要性 精益的推进不是一蹴而就的事情,可以自主推进,也可以借用外部咨询力量,但无论是哪一种选择,精益推进的初期,往往会建立精益推进团队来专职于这件事。由于人是具有行为惰性的,不愿意做出改变,因循守旧是其最大特征,因此需要建立专业的精益推进团队来逐步引导行为、改变现状。 首先,团队100%的精力放到精益的推进上,可以迅速见到效果; 其次,可以协调上层资源去支持精益的推进; 再次,有充足的时间去学习和掌握精益推进所需的各方面知识; 同时,不局限于单一的业务范围,有充足的时间和精力去指导基层精益工作的推进; 更进一步,对于公司来说,通过精益推进团队的锻炼来培养新的管理者也是重要的途径; 最后,通过精益推进团队,可以搭建多层次精益服务、分享和交流平台,有利于改善氛围的营造。 总之,在推进精益项目时,专业的推进团队有利于项目迅速、有效的取得进展,是项目成功的必要条件。 ...
2019 - 06 - 03
持续的产品质量改进是制造业企业生存和发展的必要条件之一。传统的质量改进方式直接对产品的高低表现做出回应, 难以对过程整体的关键输入变量进行控制,容易导致改进效果不佳。六西格玛管理则是从界定问题开始,经过测量绩效、分析原因、实施改进、控制改进成效这四个方面入手,将整个改善过程都建立在对统计分析的技术基础上,可以帮助企业以科学的方式认识问题、解决问题,以实现更佳的质量、更高的效率和更低的成本目标。本文以某一大型显示器制造业降低生产过程中不良率的项目为例,介绍了六西格玛改进模式的实施过程,验证了六西格玛方法在降低生产线不良中的有效应用。 一、六西格玛管理方法简介    六西格玛的质量管理策略由摩托罗拉公司于1987年创立。通用电气公司从1996年起将六西格玛作为其首要的管理战略,成功地将六西格玛从一种质量管理方法演变成为高度有效的企业流程设计、改造和优化的方法体系。六西格玛管理以产品、流程持续改进为基本策略,通过理念、文化和方法体系的系统集成,最大限度地消除缺陷和消除无增值作业,降低成本,为客户创造完美的价值,以追求卓越绩效和客户完全满意,综合提高企业的竞争力和盈利水平。与其他绩效改进工具(如全面质量管理、业务流程再造、精益生产)相比,六西格玛有其明显的优势,主要表现在以下几个方面:1)以顾客为中心。关注所有业务流程的整合,由外向内以顾客的标准为真...
2019 - 06 - 03
为了降低成本增加利润,形成良好的企业文化,很多企业采取了六西格玛管理方法,通过各种活动,培养员工注重客户要求,严守流程,拿数据说话的内部风气,公司上下全员参加,形成一种管理风气。与精益思想共通的是,都是降低成本,以客户为中心,在内部安排上做调整。二者融合,可以弥补管理流程,流程速度和资本投入上的不足,达到了取长补短的作用,使企业管理更完善。  1 六西格玛管理思想在20世纪80年代末期,通过对先进理论和模式的整理修改,发展建立起来的一套新的管理思想。美国摩托罗拉公司最先采用了这种管理思想,即六西格玛管理思想。六西格玛管理思想通过创新,稳定的方式,查缺补漏,把质量水平提升到将近99%的高度。这种管理思想即满足了客户的需求,也达到公司的最大收益,实现高质高量高收益。六西格玛管理思想建立了一套流程,即DMAIC流程,在这种过程设计(DFSS)中,首先要对现有过程进行相关了解,进行过程定义(Def ne)、测量(Measure)、分析(Analyze)等操作,在了解了现有过程的前提下,进行改进(Improve)、控制(Control)从而弥补缺陷,提高效率,达到提高产品质量和服务质量,降低成本提高利润,更高效快速的完成客户要求,增强企业实力。企业通过建立六西格玛管理系统,能够更好的了解客户需求,改进项目,提供高质量的服务和产品,在企业战略上具有很大意义。通过对团队进行六...
2019 - 06 - 03
1、什么是5WHY分析法?所谓5why分析法,又称“5问法”,也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问,以追究其根本原因。5why法的关键所在:鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱,从结果着手,沿着因果关系链条,顺藤摸瓜,直至找出原有问题的根本原因。2、5WHY分析法的运用 沿着“为什么——为什么”的因果路径逐一提问,先问第一个“为什么”,获得答案后,再问为何会发生,以此类推,问5次“为什么”,或者更多,以此来挖掘出问题的真正原因。虽为5个为什么,但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”,主要是必须找到根本原因为止,有时可能只要3次,有时也许要10次,如古话所言:打破砂锅问到底。经典案例 让我们来看看丰田汽车公司前副社长大野耐一是怎么通过运用5WHY法来找到工厂设备停机的根本原因有一次,他在生产线上发现机器总是停转,虽然修过多次,但仍不见好转。于是他询问工人机器停机的原因。于是出现了下面的问答对话:★问题一:为什么机器停了?答案一:因为机器超载,保险丝烧断了。★问题二:为什么机器会超载?答案二:因为轴承的润滑不足。★问题三:为什么轴承会润滑不足?答案三:因为润滑泵失灵了。★问题四:为什么润滑泵会失灵?答案四:因为它的轮轴耗损了。★问题五:为什么润滑泵的轮轴会耗损?答案五:因为杂质跑到里面去了。经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因...
2019 - 06 - 01
我们进行精益生产,推成本管理,是在向所有浪费、冗余说不,也是在向人性的懒惰说不,所以难免地,在初期推进时很难受到员工的欢迎。我们的推进方法在结合鼓励的基础上,也可以在初期适当得结合一些强制执行的手段,比如一些惩罚的措施。不要担心引起员工的反感,因为一旦精益的工作真正开展之后,员工是可以很明显发觉到所发生的变化的,他们也愿意去接受改善后的更好的状态。在渐渐固化下来之后,员工可以自觉的形成良好的习惯,比如大家都希望在安全整洁的环境里工作,所以逐渐地会形成公司内部良好的风气。等这种风气、习惯养成了,我们就不用这样强制执行了,也不用开很多的动员周会、没多久就开一次会、没多久就汇报一次、没多久就进行评审,而是要建立起这种机制,让员工自行查看发现的异常。 我们推精益推改善的时候,要尽量避免类似“严格执行”等等这样的字眼。在精益的标杆丰田,公司宣传时候不允许出现这样的词,比如“严格”“ 强化”“ 加深”。我们精益工作不是法律条文,一项开展的好的任务,无需这样的词就能顺利推进,而进展不好的项目,恐怕有了这些词的帮忙也很难起作用。这也是我们推进时候需要注意的点。 以前讲过如何调动员工改善的积极性,可是如何判断改善,如何引导员工进行更有意义的改善?比如说我们评价创意工夫,如何合理?如果没有原单位去计量,这个创意工夫就不能认。过去丰田也存在同样的问题,什么大大提升了工作效率,节约了金...
2019 - 06 - 01
禁则一:不要过度研究,不抱怨 3P改善应该都需要对行动存有偏好。如果你不是解决方案的一部分,那么你就是问题的一部分。问题像啤酒,越摇晃泡沫越多。不要过度研究,快速驱使行动,不要抱怨问题,去解决它! 禁则二:不要墨守成规,不要抱残守缺 3P改善应该开启自己的想象力和创造力,工程改善中每个人必须时刻做好接受改变和新概念新事物的准备! 禁则三:不要对创意说不 很多令人惊讶的创意在开始之初可能比较荒诞,因为它超出了大多数人的常识,3P改善就是要欢迎这些大胆的想法,并鼓励大家在大胆想法的基础上进行继续的研究,所以一定不要对创意说不。 禁则四:不要总是臆想 “臆想”只能产生想法,而“实践”则可以快速创造出产品模型,并可以对理论进行测试,这样可以迅速作出决定,选择最适合的方案。使用模拟、以及便宜的材料来对想法进行测试,在设计阶段快速的失败,便宜的失败。 禁则五:不要开始就想到花钱 3P改善要求快速的行动,加快做事的速度,这样就没有过多的时间来花钱,使用有创造性的、简单的方案来降低资本支出。 禁则六:不要虾子一样繁殖的设备 虾子在繁殖的时候,因为存活率低,会一下子产生大量的幼卵。但在工厂内部,这样的设备会阻碍产品的流动,并且增加分拣和搬运,增加质量风险。 文章来自网络,版权归作者...
2019 - 06 - 01
1、客户确定价值 超预期的完成客户需求,从很多方面来看,这种方式得到的结果往往适得其反。主要的可以体现在日本制造业的改变上,以往在日本商品制造厂商为了能创造好的营业额,不断的通过改进产品功能,达到自己认为的高工艺水平,在给客户推销的时候展示自己人为的高技术和高工艺水平时并不能得到客户的认可。经调查才知道,很多工艺改进都是客户用不上的,客户对于产品的要求只是各种工艺中的一小部分。所以客户不愿为不需要的工艺进行买单。 经过多次的市场调研,日本的制造也才发现,之前的以自我研发为中心的产品生产过程控制方式导致了大量的原材料的浪费和生产成木的增加,外部装饰也无法能够很好的解决客户对于商品的不满。 2、客户需求拉动确定生产计划 采用精益生产的最终目的是要实现客户输入与产品输出地时间最短化、成木最低化、质量最优化。以这一目标为前提,生产厂家必须有明确的目标客户群体,而且能适时的激活某些客户,使得客户提供的产品需求能够第一时间被满足。 这就是客户拉动形式的体现。在现在的生产过程中,多以有明确客户需求输入为前提的生产为主,当销售人员进行市场调研时得到相应的客户目标群,然后和客户联系,并得到客户对于商品的技术规格要求,从营销人员处输入客户需求,及客户对于产品的技术规格需求,由生产技术人员确认技术的实现能力,对于可以实现的客户技术要求及时进行生产,对于客...
2019 - 06 - 01
一般来说,企业推行精益活动时:在规划上会整体规划,分步实施;在实施过程中会先进行精益试验项目,再进行整体实施。 主要原因:1,降低项目失败风险啊,万事开头难,如果第一个项目成功了,以后开展起来大家就更加容易接受,后续精益推进也会通畅很多。 2,试验项目可以帮我们认识发展项目推进中很多问题,尤其是第一次引进精益的公司,大多持有半信半疑的态度,所以试验中给大家一些指导和预警,企业的管理文化,组织架构,管理层态度等是都真的适合。 3,整体实施难度太大,没有基础,很难落地,最终大家十有八九会放弃,应该由易到难,循序渐进。 4,企业缺乏专门人才实施,在试验中培养一批雏鹰,培养筛选一些有潜力人员,以备后续整体改进需求 5,企业一般投入精力,人力到精益,很快都想见到项目成果,整体项目周期长,难度较大,很难符合这个要求。 总之,试验项目可以作为检验企业是否真实想做精益的试金石,整体项目需要试验项目明确精益信心后才好实施。 文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“在与冠卓咨询牵手引入精益六西格玛管理后,是将其经营业绩最大化的综合管理体系和发展战略,是使企业获得快速增长的经营方式,精益六西格玛管理将对企业文化改进产生很大的作用。”——某集团管理公司
2019 - 06 - 01
中小型工厂员工流动率,有些工厂的员工流动率高达30%以上,大都集中在服装、箱包、玩具这类劳动密集工厂。那么,管理不完善的企业,适合导入精益生产吗?这类工厂面临的主要困难是什么呢?我们分别对企业实施精益的面临的主要困惑进行分析,给大家一个参考。 1.精益的推行是否特别难,学不会,操作不起来任何管理都是对细节的要求,细节要求很容易,难不再操作起来,难在能否坚持。而坚持来自于从下至下的要求。真所谓员工不会做上司交代的事情,员工只会做上司监督的事情。 2. 精益的投入是否很大实施精益的核心是要在不增加投入的基础上提高生产率,降低成本,缩短交货期。在硬件上的投入实际上很小,但是要求大家要花时间在改善上。这里也有个误区,认为花了时间,成本就增加了,其实每个员工的工作中,真正能产生价值比率从精益的角度来看的并不大。我们何不把通过消除浪费所节省下来的时间用在改善上来呢。 从成本上来看,并不会增加总人工成本,但是每个人创造价值的时间却上升了。对企业来说,是个一本万利的事。并且通过提高质量,降低成本,缩短交货期还可以为企业争取更多的订单。 3.中小企业的人员素质低,在推行上达不到要求其实员工的素质才是真正制约中小企业发展的瓶颈。若解决不了这个问题,中小企业短命现象也没办法改善。实施精益是要求全员参与的改善活动,通过实施精益,员工的技能,意识都能得到很大的提高。其...
2019 - 05 - 30
三十多年前,美国汽车行业的老总们震惊地发现,日本已经取代美国成为世界汽车制造行业的龙头老大,更令他们咋舌的是日本的成功并非来自廉价的劳动力或者政府的补贴,而是被广泛认同的“精益生产”。   底特律美梦正酣时,日本早已摆脱了廉价劳动力的经济模式,并将商业创新做得有声有色。不久之后,全世界的工厂要么开始精益生产,要么就面临分崩离析。   日本国土上发生的这一切,和百年之前美国大批量生产年代的驾临一样,都可以算的上是一场革命,一场管理学家们期待已久的革命。然而,同等意义的变革正在发展中国家适时崛起。   毫无疑问,当今世界经济的重心正在挪向新兴经济体,比如,买一个手机,你会发现它十有八九是中国制造,用它拨打服务热线,你又会发现电话那头是一个来自印度的声音。新兴经济体已不再是廉价劳动和廉价脑力的代名词,相反,商业创新已在这些国家风生水起,如火如荼,从电信行业到汽车制造再到卫生保健,到处充斥着惊人的突破。   他们重新设计过的产品,不止可以节省10%开支——甚至高达90%;他们重构的业务流程比西方的对手们来得更出色更快捷。世界不再是平的,它早已今非昔比。为未来而战  第一世界国家正在逐步丧失其在引领企业转型之观念方面的领导地位。这在很大程度上是因为那些公司在新兴经济体实施了过多的产品研发项目。财富世界五百强公司在中国和印度分别有98个和63个研发中心,...
2019 - 05 - 30
世界上有两件事做起来比较难:一件事是把别人的钱放进自己的口袋,另一件事是把自己的思想放进别人的脑袋里。从而可以说明,要将精益融入形成已久的企业文化体系中存在着很大的困难。对企业而言,显而易见的是精益生产方式在组织生产运作中有着无与伦比的优势,但大多数企业精益转型的努力结果并不令人满意,主要原因是人们忽视了一个至关重要的因素——企业文化,它使得精益由企业表面的管理活动逐渐变成习惯,融入企业的血液,注入企业的骨髓,从而形成精益DNA。只有如此,精益的种子才能在企业的土地中生根发芽,最终长成枝叶茂盛的大树。 1、精益文化的内涵 精益文化具有相对稳定性,是本质性、内涵性的东西,一旦形成,影响深远。其实质是引起员工共鸣,促进和规范员工行为,提高效率和效益,用有限的资源创造最大价值,根本目标是转变管理理念,创新管理方式,推进管理上水平。精益文化反映的是危机意识、问题意识、人本意识。时刻具有危机意识是企业长久发展的基础,生于忧患,死于安乐在企业中同样适用,危机意识是催人奋进的力量,能产生向上的动力;发现问题,才能在解决问题的过程中不断改进、革新;精益改善的源泉力量来自于员工的自觉性,只有充分依靠和发挥员工的积极性和创造性,才能将精益文化落实到实处。 2精益文化与企业文化的关系 企业文化是一个企业长期形成的固有化的内在东西,包含多种子文化,如企业安全文化、廉...
2019 - 05 - 30
1、什么叫精益生产方式?答:是指运用多种现代管理方法和手段,以社会需求为依据,以充分发挥人的作用为根据,有效配置和合理使用企业资源,最大限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。 2、精益生产方式的目标是什么?答:彻底消除无效劳动和浪费,最大限度地为企业谋取经济效益。 3、精益生产方式的核心是什么?答:“精”就是精干,“益”就是效益,“精益”就是要投入少,产生多。 4、精益生产方式与大量生产方式在思维方法上的根本区别在哪里?答:对企业经营目标无止境的尽善尽美的追求。 5、什么是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标?答:低成本、无废品、零库存和产品多样化。 6、我公司为什么要推行精益生产方式?答:为了提高劳动效率,彻底消除无效劳动和浪费,取得最大的经济效益,提高企业的竞争力。 7、精益生产方式只适合生产制造部门(领域)吗?答:不对,还应扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等部门(领域),贯穿于企业生产经营活动全过程。 8、精益生产方式的特征是什么?A、实行拉动式的准时化生产,杜绝一切超前超量制造;B、产品开发和生产准备周期短;C、主机厂与协助厂关系密切共同利益; 9、精益生产方式的起点在哪里?答:精益生产方式的起点在销售,而且把用户看成是生产制造过程的组成部分。 10、推行精益生产...
2019 - 05 - 30
8D是解决问题的8条准则(8Disciplines)或称8个工作步骤,它们是:小组成立、问题说明、确定和实施临时措施、寻找并确定根本原因、验证并确定永久纠正措施、实施永久纠正措施、预防再发生、小组祝贺。6σ是以顾客为导向 ... 8D是解决问题的8条准则(8Disciplines)或称8个工作步骤,它们是:小组成立、问题说明、确定和实施临时措施、寻找并确定根本原因、验证并确定永久纠正措施、实施永久纠正措施、预防再发生、小组祝贺。 6σ是以顾客为导向,以数据为基础,通过DMAIC(确定阶段、测量阶段、分析阶段、改善阶段、控制阶段)过程,减少缺陷,提高合格率,从而提高顾客满意度,增加企业收益。8D和6σ都是用于解决质量问题的有效工具,但两者之间又存在一定的差别。下面重点就两者的异同点进行如下分析。 1关于工作步骤 8D解决问题的8个工作步和6σ解决问题的DMAIC过程大致可以分为4个部分: 1.1 第1部分 对于一个未知原因的问题,8D质量方法的第一步是成立一个交*功能小组。 小组成员应具备有关工艺、产品知识以及解决问题和采取措施的技能。小组应指定1人为小组长以组织协调小组工作,并对小组的工作进度及成效负责。问题说明就是陈述'什么东西出了什么问题'。 6σ也是依靠小组解决问题的方法。6σ和8D都需要成...
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