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北京冠卓咨询有限公司

Service 精益生产

用最低成本，全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
站、运营的培训需求

正确理解精益生产

正确理解精益生产

2018 - 01 - 08

国内20余年改革开放的历史轨迹鲜明地表达出这样一条信息：像19~20世纪的美国和二战后的日本，正经历依靠现代制造推动国家经济高速发展的过程。现在直至今后的10年至20年，将有越来越多国家、跨国公司、产业界和学界关注中国的制造。显然仅仅“世界工厂”之称不能成为我们的目标，中国需要的是有强大竞争力的现代制造业。从企业层面看问题，发展中资企业的核心是学习与掌握现代创新理论与方法、现代质量管理与改进的科学和精益制造与管理，以及综合运用它们提升中资企业的核心技术、竞争的核心能力和竞争优势。本文将集中介绍精益制造与精益管理，以及一些新理论与方法。诚然，精益生产在90年代已经成为国人所熟习的术语，而且1994年的时候，在中国某大学的一位教授帮助下，中国某家制造企业已经宣布实现了精益生产的“一件流”，但是半年后给企业带来的并不是喜讯。近10年来，人们很少听到有关中国民族制造企业推广与实施精益生产的消息，2004年却同时从美国和大陆业界传来：“中国轿车的生产成本高于在美国底特里生产的”、“一个世界着名的精益制造与精益管理公司在某合资汽车企业无法真正实施精益制造与管理”、“在大陆任职的某位外方经理刚刚实现在中国企业成功学习与实施精益生产技术与精益管理”的消息。追究其根源，中国制造企业还未能正确理解和实施精益生产。因此，值得研究与讨论的是：我们在精益生产的理解、支持技术及实施中究竟出了什么问题?应该消除...

精益生产从哪里入手

精益生产从哪里入手

2018 - 01 - 08

在推动精益生产的时候，往往感觉无从下手。笔者也做过各种尝试，参加过学习班、买了N本书、对干部员工培训、开会，到头来总是推不动，甚是烦恼。直到前年才找到一个自我感觉不错的方法。根据分工，机电设备和仓储两个部门归我负责。所以我就以这两个部门作为突破点。在这次推进的时候，吸取了以往的教训，从简单的开始，不管怎样，先动起来。我想精益生产最核心的思维是“消除浪费”，而基础是5S，所以就从5S开始做；而机电设备部曾经推行过一段设备责任到人，并且列有点检、保养表，机电部负责人也自学了一部分TPM的知识，有一定的基础，所以就推TPM。首先是和两个部门的负责人谈话，告诉他们要推进5S和TPM，以及这两项工作对他们的好处。仓储部面临的问题：一是货物每月要盘点，发货要先进先出，工作量非常大，在查询时一些单据找起来非常耗费时间，找不到还要挨批，甚至是被怀疑账实不符，手续有问题等更严重的问题；所以就告诉仓储主管推进5S后，可以维护自己的清白，减少寻找时间的浪费，节省员工体能，而且可以看起来“板正”。机电设备部面临的问题是车间员工只负责生产，不负责日常的点检保养，而机电设备部员工一减再减，导致没有时间做日常的点检保养，而且生产车间的人员还经常调岗，新调岗的人员没有经过就上岗，所以经常出现生产间设备故障或者误操作导致流水线停止运行，机电设备部成了“罪人”。和机电设备部经理就TPM的三级保养分工进行了沟通，使他明...

精益生产：从根本上保证品质

精益生产：从根本上保证品质

2018 - 01 - 08

一、与传统品质管理的区别不从根本上保证品质，则不可能全面地实施精益生产。当需要一件才生产一件时，如果某道工序出了不良品，则后续工序将没有输入，会立即停工。所有上游工序都必须补充生产一件，这样就完全打乱了生产节拍。要全面实施精益生产，必须消除不良品。传统的品质管理的方法是：加工零件或生产产品→检查→挑出合格品或合格批次→交给用户。对于能返修的不良品要进行返修，或降级使用；对于不能返修的不良品则报废。这种方法主要依靠事后把关来保证品质。实际上，因为错检或漏检时有发生，即使经检查确定的合格批次，也不能保证百分之百合格。且采用抽样检查得出的合格批次中通常都包含一定数量的不良品。与传统品质管理不同，精益生产之品质管理强调事前预防不合格品的发生，要从操作者、机器、工具、材料和生产过程等方面保证不出现不良品。它强调从根源上保证品质。精益生产给传统的品质管理增加了新的特色。它使“必要的工作”这一模糊的概念变得十分清楚，大大提高了品质管理的有效性。“必要的工作”是指那些增加价值的活动。不增加价值的活动是应该消除的，把不增加价值的工作做得再正确不但是不必要的，而且是浪费。二、品质保证的五要素在现场，保证品质的5要素是：人（Man）材料（Material）设备（Machine）方法（Method）信息（Information）简称为4M1I，对4M1I精益生产的要求见表6-1：表中五个要素固然都重要，不...

实施精益改善的基本套路

实施精益改善的基本套路

2018 - 01 - 08

精益是借助有效实施载体进行持续改善活动。在进行改善前，我们需要对现状进行分析，以客户需求为出发点，以价值流分析(Value stream analysis)为手段，识别整个订单执行流程中所有不增值(NVA)的活动并加以消除，从而有效降低在制品库存提升生产效率，改善产品质量和设备，提高最大效益。它的目标是追求七大浪费的不断消除，追求尽善尽美的境界。企业推进精益生产首先需要普及精益生产理念和精益生产方式，使管理层及员工认可和接受。与此同时在持续改善推进的过程中，公司需要进行大量的、持续的投入，特别是需要建立推进改善的团队，团队成员既要有一定现场工作的工作经验，更要有充足的时间很多细部的工作，以期取得的成果并获得更高的效益。推进精益改善时，需要结合公司的实际情况，集中于对已实现精益转变的生产线进行持续改善，并以量化评估的手段，确定后续改善的方向和项目改善。改善的着眼点是消除浪费——按照消除七大浪费的思维方法，不断识别和持续减少生产运作环节中存在的浪费，直至完美。根据公司期望与项目的特点、难度和范围，往往通过三种形式实施持续改善：1. Focus-Kaizen --针对整体转型规划的设计，就较难的改善项目，由专业顾问进行指导，公司成立专项的组织，建立全职推进团队和现场实施团队，实施全面的专项改善活动，通常以10-15人3到6个月为宜（包括改善前设计、改善实施、改善后标准化和稳定...

精益生产改善的定义和改善13个基本点

精益生产改善的定义和改善13个基本点

2018 - 01 - 08

一、改善的定义精益生产思想的最后一个基本思想是“尽善尽美”。“改善”活动是精益生产方式各目标顺利实现的基本的支撑，是精益生产方式的坚固基石，而且也是精益生产方式所追求的目标。在1993年版(牛津英文词典)中“改善(Kaizen)”的定义：一种企业经营理念。用以持续不断地改进工作方法与人员的效率等。也可以同时理解：①改善是为达成工作的目的，追求更好的手段、方法。②改善就是超越目前所有的水平。改善有个说法就是，跟对方谈话5分钟，还没有出现过改善的字不会是精益的，因为改善的观念已经深入精益管理人的人心，习以为常，没有人觉得我或者别人发现我自己工作中的过失后或者可改进之处是可耻的事情。这个状态在今天是合理的，是高效低成本的，所以主动去改善是保持高竞争力的最好方法。要想做到尽善尽美，仅仅靠精益生产中的那些用法、工具是不够的。还需要有持续不断人人参与的改善机制，密切协同无缝搭接的团队合作精神，异体同构离而不散的供应链系统，全员全方向全过程推动保障品质的TQM(全面质量管理)机制。也就是下图中四个部分。而唯有这四个方面的协同推动，整个企业的运作才有可能朝尽善尽美的方向发展。二、“改善”的13个基本要点1、领导者要以身作则不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。作为领导者，每...

我们的方针计划失败了，现在该怎么办?

我们的方针计划失败了，现在该怎么办?

2018 - 01 - 08

当情况没有按方针管理的计划进行时，我们该如何处理?这就是重点，对吗？事情按计划进行过吗？我最近现场走访了一家精密设备制造商。他们的故事大家并不陌生，他们发明了一台新机器来填补市场空白。然而，现实很残酷：不仅只有少数顾客对新机器感兴趣，而且设备还存在很多质量问题，这些问题真的很难解决。原来的方针管理计划是：开发一项新产品，实现销售业绩的增长。现实并没有按照计划进行。我们该如何应对?当你看到这个故事时，很容易想到后面的发展：某个高层管理人员灵光一现，想到了一种轻松赚钱的新方法。公司调集了资源，员工拼命工作。然后事情没有像预期的那样发展。公司开始上演一场诡异而精致的闹剧，想尽办法辩解并掩盖错误。最后，经过很多次的会议、演讲和争论之后，公司找到了替罪羊并继续前行，在这个过程中彻底放弃了原来的目标。CEO的做法这种情况在我前面提到的公司里很容易发生，尤其是因为工程师至少犯了一个设计错误并很快就被发现了—尽管它很难补救。但这家公司CEO的处理方式很特别。他把方针的不成功看作是一种挑战，他把大家聚集在一起，商量应对措施：他们并没有相互指责，寻找替罪羊，放弃最初的方针目标，去解释说这个计划本身是正确的，但是有人毁了它…首席执行官重申了在市场中重新定位的方针目标，并将团队成员聚集在一起，观察并讨论了最初计划中的错误，以及如何尝试不同的方法。这是精益精神的关键。是的，我们做了计划，我们通过行动努力实现...

改善从“拿得起放得下”开始

改善从“拿得起放得下”开始

2018 - 01 - 05

无论是刚毕业，还是有着相当丰富工作经验的IE来说，总是有着这么一个问题困扰着他，那就是——改善。如果把这个问题扔掉？那么IE存在的必要还在吗？问题来了，IE存在的意义在哪里？IE在工厂里，唯一能凸显其重要性，找到莫大成就感的唯有改善。无论你是做个工厂布局，还是产线设计，或是产能评估等，但那也仅仅是可遇不可求，不是想要你就有的。“改善永无止境”可以说让IE的存在，有了名正言顺，且底气十足的不二真理。就目前而言，IE在工厂的角色是以维护产线，确保产能为基本准绳，工时系统的更新为基本工作，只有改善才能让一个IE找到真正的存在感。唯有改善才能证明自己的能力。对于刚入职场的IE们，他们可以毫不犹豫地回答IE就是改善效率。但如何落地，他们也是苦恼万分，能纸上谈兵就算是不错的了。毕竟书本上那些人的理论总结，是无法直接照搬去用的。而对有相当工作经验的IE来说，很多问题在他们眼里早已成为了朋友，哪里还能找到改善点，这种“审缺”疲劳早已让他们把所有的非正常看成了正常，或是无奈。改善永无止境，我们应该怎样做呢？其实，无论是刚入职场的IE，还是有相当工作经验。可以从“拿得起放得下”开始。基础工业工程这门课，可以说是IE在工作中经常需要翻阅的唯一一本教科书。这本书里主要讲述了工作研究，而工作研究则是有方法研究和作业测定。那么我们可以这么认为，IE就是研究工作（这里的工作主要指能看得见的动作，不包括脑力工作。...

活用IE进行改善活动

活用IE进行改善活动

2018 - 01 - 05

IE（Industrial Engineering）这个名词经常翻译成工业工程或工业工程管理，但是我从年轻时就认为这指的是生产技术，因为这是从支援技术层面的方式去思考如何提升制造现场的水准。IE在欧美及日本的产业界当中，对于生产性的提升做出了很大的贡献。随着时代的演进，IE这个名词逐渐消失在制造现场，取而代之的是各式各样的方式不断地出现或消失。在台湾同时吸收了过去与最新的IE手法，因此我能感受到今后将是跨越实践基础IE的时代。IE是支撑制造业整体的基石，因此我希望回到IE的本质，重新去思考改善、改革与革新的方式。IE的历史IE在1900年初头，由美国的泰勒(F.W.Taylor)为首，开始进行了“科学管理法”。泰勒的科学管理法当中，最具代表性的实验就是钢铁公司所进行的铲铁砂实验。以每铲一次的量与一天的总量，进行相关研究，并决定出一天的标准作业量。泰勒为了保持良好的作业效率，并向上提升水准，在设定标准时间时，在教育训练、制作作业计划、铁铲与作业场所的配置等方面，提出了许多方案。与泰勒同时代的吉尔布雷斯从事建筑业，他利用堆砖头的作业，在消除浪费的动作上进行了实验。堆砖块的作业当中，包含了拿砖块、堆起来、涂水泥三个步骤，并研究了其中的各项动作。确立了标准性的作业之后，决定标准时间的想法为基准，设定出最小动作单位(Therblig)的16个标准动作记号，并决定出动作分析的方式。当时的IE是...

浅谈基础IE手法在流水线改善中的应用

浅谈基础IE手法在流水线改善中的应用

2018 - 01 - 05

这两天一直在忙于客户的流水线效率提升辅导，闲歇之际，总是对于改善过程中的经历回味总结，也禁不住想整理一下分享给网友们些许心得体会，共勉同进！谈到生产线管理，我并不擅长，因为我相信更多一线生产干部或主管更有体会及经验，因为他们专职于生产现场的管理及改善，基于对产品工艺特性、人员个性、文化环境等诸多条件的熟识掌握，他们更能灵活把握管理的尺度与技巧。但回归到科学管理原理的理论基础，我们基于“作业方法”及“人性激发”这两个角度去展开改善，来浅析如何将工业工程改善手法应用到流水线管理中。1、了解流水线第一条流水生产线于1914年诞生于美国福特公司，为福特公司带来金钱和名利上的巨大效益，它使得福特公司称霸于全球汽车行业乃至制造业。在这之前，福特公司的工人装配一个汽车地盘所需时间是12.5小时，而当流水线试验成功后，完成一件汽车底盘的装配时间是93分钟，劳动生产率提高了8倍多。流水线是将工序分解后，分配给多人，依照工艺顺序作业完成的生产线，可以由机械动力传递，也可由人工直接传递等不同的方式，流水线的形状不限，可以“非”形、“一”形、“U”形…等不同的方式体现，其作业方式可以是“坐式”作业，也可能是“站立”式作业，因不同产品及工艺区别可以为“装配型”流水线，也可以为“加工型”流水线。2、流水线常出现的问题由于流水线是将工序分配给多人来完成的生产线，因此其希望达到各个工序能够同步、快节奏地产出...

不一样但有效的动作浪费研究

不一样但有效的动作浪费研究

2018 - 01 - 05

动作浪费是根据作业动作来分析，通常分为三大类十二种动作浪费，这些动作往往导致作业时间的增加，作业者劳动强度的增加，降低了生产效率...动作浪费对系统而言是相对独立的。而且其最大的好处就是人人可以参与，人人可以动手，所以关注这一块的浪费改善可以带来很多的好处：① 直接改善作业者的劳动强度、提高效率，效果立竿见影，基层响应性好；② 改善对象的影响范围小，可实验性强，减低失败机会，为大型改善项目奠定基础；③ 最基础的浪费消除掉后，能更加清晰的暴露出其他浪费的改善方向；④ 容易号召全员参与，帮助企业快速创造改善氛围进而形成改善文化。没有任何价值的动作，称为“白劳” ⑴两手空闲的浪费作业者在作业过程中有双手不参与作业的现象；比如说：在我们的人机联合作业，折弯机在折弯的时候，作业员等待折弯的过程就是两手空闲的浪费。⑵单手空闲的浪费作业者在作业过程中有单手作业的现象。主要从作业者生理和心理上产生的疲劳程度考量，称为“疲劳“ ⑶多余动作的浪费作业者在作业过程中有不产生实际价值的动作现象；比如说：有的焊工在焊接前习惯性的拿锤子敲打一下工件等等。⑷转身动作的浪费作业者在作业过程中有不断转身完成作业过程的动作现象。⑸拿取动作变化的浪费作业者在作...

六西格玛管理的前世今生

六西格玛管理的前世今生

2018 - 01 - 05

自从摩托罗拉公司提出六西格玛的管理理念以来，现在已经被世界上的很多国家和地区所采用，为摩托罗拉、通用、戴尔、惠普、西门子、索尼、东芝等众多跨国企业带来卓有成效的改善。那六西格玛管理到底从何而来呢，要从质量开始说起， “质量”的概念最早从制造业提出，从1900年开始到20世纪结束。1.操作者时代1900年的制造业主要以作坊式的生产为主，操作者对产品的质量负责，此时期称为“操作者时代”。2.工长时代1918年，产品的工业化以及专业化分工越来越明确。比如，做鞋子，有人专门负责做鞋底、有人专门负责做鞋帮、有人专门负责做鞋面，最后有人把各部分组装成成品。工厂中出现了“工长”这一角色，“工长”负责协调、组织和计划每一道工序，对产品的质量负责。3.检验员时代1937年，“质量”的概念开始成型。例如，鞋子出厂以后发现有质量问题会被退回厂家，并且要求索赔，于是，工厂开始在产品出厂前对鞋子进行检查，质量合格的卖给客户，不合格的要返工或返修，工厂有了专职的检验员以及相应的检验标准、检验设备和检验方法。　4.统计SPC时代一方面，冰箱、洗衣机、电脑以及手机等产品在出厂前都经过检验，检验内容包括材料、工序以及成品，但最终到达用户的产品还是会有质量问题，这是因为产品的检验是抽样检测，不是全检，否则成本太高。另一方面，像卫星、航天飞船等产品数量极少，并且每个产品都要进行检测，偶尔也会出现质量问题，这是因为产品的...

六西格玛推行过程中企业的高管和实施者必须具备的几个特质

六西格玛推行过程中企业的高管和实施者必须具备的几个特质

2018 - 01 - 05

根据对一千多位推行六西格玛的相关人士进行调查发现：58%的人员认为六西格玛的推行成败最关键的因素来源于领导的因素，那推行六西格玛的优秀管理者应该具备哪些特质呢？质疑现状的习惯只有某些方面发生变化的时候才会采取行动。如果你不去质疑今天已经完成的事情，你就不可能去创造未来将他们做的更好的方法。这是很简单的道理。如果你完成了期望你完成的事情，但没有做的更多，你会被认为是胜任的，但你并不会有带来巨大改进的突出成绩。请记住，如果你没有养成用持续改善的眼光来审视你的工作环境，将永远没有机会去尝试。现实的眼光每个人都有逃避现实的倾向，因此我们有着解决很多问题的能力，但事实上我们完成的却不多。最普遍的现象就是我们拖延，或者更糟的是忽略问题并冀希望于他们自己消失。当然，它们并没有消失，于是我们不得不面对比原来更糟糕的问题。六西格玛是数据驱动的方法论，能帮助企业看到真实的情况并采取相应的措施。换句话说，它帮助我们确认并且接受哪些难以接受的带刺的结果。它强迫我们停留在现实世界中，因为任何其它的结果都会更糟。积极的倾向心理学多年来告诉我们态度的重要性，特别是当它影响到行动的时候。六西格玛也不例外。如果我们被认为无法完成什么事情，我们失败的机会将是10：1.（注意我们并非在暗示反之亦然）我们说的是自信心对于项目是关键的。六西格玛使我们在风险面前称为尝试者，而不是哭泣者。适应性哪些在他们职业生涯的早期就形成的...

精益生产与六西格玛的结合

精益生产与六西格玛的结合

2018 - 01 - 05

1、精益生产与六西格玛结合的必要性首先，精益生产依靠参与者的知识，采用直接解决问题的方法，对于简单问题来说，其解决问题的速度更快，但它缺乏知识的规范性，面对复杂的问题会缺乏效率，无法保证其处于统计受控状态。而六西格玛管理更好地集成了各种工具，采用定量的方法分析、发现问题，找出问题的主要根源，通过规范的DMAIC流程解决问题，为复杂问题提供了操作性很强的解决方法和工具。其次，精益生产很少涉及在企业内部创建一种文化和基础，从而确保企业成功实施精益生产活动，取得并保持精益生产速度。六西格玛系统的文化基础则确保企业领导人的参与、足够的专职人员、系统的培训、规范的项目评估等。第三，精益生产理论的长处之一就是对系统流程的管理，它可以为六西格玛的项目管理提供框架。通常来说，系统中都会存在一些非增值的过程或者活动，六西格玛优化的对象经常是局部的，缺乏对系统整体的优化能力，所以它需要将必须解决的问题与整个系统联系起来，然后优化流程。如果我们采用六西格玛方法对这些过程或活动进行优化，就无法突破现有的系统流程，而精益生产恰好有一整套方法和工具来支持我们完成这项工作。第四，对于许多刚开始引进、实施精益六西格玛的企业而言，通过绘制完整的价值流程图及跨部门的头脑风暴将找到大量改进的机会和项目。从五西格玛提高到六西格玛也许要花费三倍或更多的成本，费时费力，客户却感觉不到显而易见的效果，此时，精益生产有助于消除浪...

什么是统计思维？

什么是统计思维？

2018 - 01 - 05

无论所运作的组织规模大小，对任何人而言，理解统计思维这一点非常重要。现场出现的不少常见的误解，可能对于公司的绩效非常有害，好的领导者必须在正确方式思考方面训练自己。统计思维，是将某个人的想法与统计的基本思想相结合的能力，允许人员在特定的情况下做出更好的抉择。我们可以从统计的结构性和严格性属性中学到不少东西，而我们通常不会把学到的如此多的东西与统计分析相关联起来。重要原则统计思维的基本原则是：我们周围的世界是一幅巨大的系统网络，所有的链接方式都是严格定义的（尽管可能不会一直很清晰）。意识到这一点，如果我们能够测量该网络，那么，在很大程度上，我们就能够将统计运用到日常生活中，分析我们周围发生的所有事情，这将有助于我们更有效率地查找系统上的根本原因，或者产生波动的因素。此外，统计思维还可以避免让人落入在分析数据时最常见的陷阱中。例如，理解偏差是如何运作的，以及偏差对统计结果的有效性能说明什么，对于任何处理大量数据的人来说，这是一个很重要的原则。做一个看起来在图表上有改进，但不受统计分析支持的决定，不仅对公司有害，而且会降低你本人在技能上的信心。六西格玛将使用统计思维作为一个核心元素，那些拥有统计思维的人将乐于学习六西格玛，而那些接受绿带或者黑带培训的人，在统计方面将会受到入门或者进修培训。从拥有良好统计思维的人员角度看来，另一个重点是：在任何流程中，变化是无法避免的。这意味着，通常不可能...

精益是基于时间的竞争——关于产品流速与企业竞争力

精益是基于时间的竞争——关于产品流速与企业竞争力

2018 - 01 - 05

2004年雅典奥运会男子110米栏，田径运动员刘翔以12.91秒平了由英国名将杰克逊保持了11年的世界纪录，获得了中国男选手在奥运会上夺得的第一枚田径金牌。因为刘翔，也因为精益管理咨询的职业工作，在2008年的北京奥运会，我忽然发现一个现象：高而瘦是每一个跨栏选手的基本特征，无不例外。经过大致的数据分析，是否可以得出一个结论：要想跑的快，瘦是必要条件？虽不能完全考究，却无人否定。由此联想到精益生产Lean Production的中文翻译，恰恰Lean在英语中的意思是瘦的、瘦肉，这个巧合让这个单词有点传神之译，可见一家企业想在竞争中以速度致胜，就要精瘦无负担，才能赢在前面。"The Machine That Changed The World"，最早见于1990年，作者詹姆斯•p•沃麦克（美）、丹尼尔•T•琼斯（英）和丹尼尔•鲁斯（美），中译名《改变世界的机器》，这本书由包括三位作者在内的多位MIT麻省理工学院学者用了近5年的时间对90多家汽车厂商进行对比分析后出版。在这本后来成为世界精益的伟大书籍，以汽车工业为例，第一次把丰田生产方式定名为Lean Production精益生产。再后来，作者又出版了续篇Lean Thinking（《精益思想》），进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的治理思维，促使企业重新思考企业流程、消灭浪费和创造价值，由此标志着精益生...

德国工业4.0的大众样本：3万台机器人，50秒造一辆车

德国工业4.0的大众样本：3万台机器人，50秒造一辆车

2018 - 01 - 05

一个小机器人“哼”着清脆的轻音乐从现场的工人边上“轻巧”地擦身而过，顺利地把几样汽车配件运送到了下一个工位。这并非著名科幻小说家艾萨克•阿西莫夫（Isaac Asimov）描绘的未来场景，而是2017年12月记者实地探访斯洛伐克首都布拉迪斯拉发的大众工厂车间时所见到的基于工业4.0的现实生产方式，在这里，从大众途锐、奥迪A8直到保时捷卡宴的生产，都有机器人的身影参与其间。大众的工业4.0尝试2017年《财富》世界500强排行榜中大众汽车排名第6位。目前大众集团旗下有大众、奥迪、保时捷、兰博基尼、宾利、曼等 12 个品牌，在全球共有120 家工厂、拥有员工超过 62 万人，汽车年产量超过1000万辆。虽然此前经历了“柴油门”风波，但大众集团2016年不计特殊项目支出，集团盈利达到了146亿欧元，创历史纪录。大众仍不失为一艘全球汽车业的“航母”。然而，面对汽车业激烈的竞争，尤其是来自于数字化、自动驾驶和电动汽车领域的严峻挑战，这艘“航母”也正在谋求主动变革。根据大众方面给记者最新提供的规划：到 2025 年，大众汽车集团所有的生产基地，包括在中国的生产工厂，都将实现数字化规划和网络无缝切换，从而保证自我控制、自我优化和可持续的生产。“从技术层面讲，数字化涉及众多技术，如认知性计算和学习，人工智能、新技能和技术的掌握，以及机器自我优化和自我学习的相关过程。”大众汽车集团管理董事会成员、大...

TPM管理理念介绍

TPM管理理念介绍

2018 - 01 - 04

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。一、特点 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。二、目标 TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。三、要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是： 1、提高工作技能：不管是操作工，还是运行工，都要努力提高工作技能，没...

什么是TPM管理

什么是TPM管理

2018 - 01 - 04

1、TPM的定义 TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。TPM的内容 ★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标； ★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障、零浪费，营造“绿色工厂”； ★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合； ★通过小团队活动推进； ★从最高领导到生产一线员工，全员参加。（1）四个零 TPM以实现“四个零”为目标。即：灾害为零、不良为零、故障为零、浪费为零。&#...

TPM管理在设备管理中的作用

TPM管理在设备管理中的作用

2018 - 01 - 04

在工厂里，设备管理是一项大工程，只有设备维护的好，生产才能正常运转，才能保证客户的需求，同时，也可以降低设备的故障率，延长其使用寿命，而达到节省成本，增长效益的目的。一、使企业从传统的“经验管理”向“科学管理”方向过度。设备管理工作作为企业管理的重要环节，也应随着公司的发展而不断优化和创新，从传统的“经验管理”逐步向“科学管理”过渡，建立一套符合实际情况的设备管理体系。二、提高企业中的设备预防维修水平通过岗位日常巡捡，及时发现异常和排除故障；通过设备专业联检，对设备进行全面、细致、实时、动态的检查和分析统计，掌握准确、及时的设备运行状态数据；通过专业联合技术诊断，在日常点检和设备专业点检的基础上，对状态发生变化的设备，进行更深一层的技术检测跟踪分析；通过TPM管理和对设备劣化趋势管理，找出设备状态的劣化规律，并将此规律作为进行预知维修的重要依据。通过以上四种预防维修方式，给设备加上四层牢固的防护线。三、在企业内提倡主动维修通过磨损检测、振动检测、温度测试等技术的综合运用，提倡主动维护，实现控制设备磨损，减少或避免设备故障的目的，从而减少故障维修、日常维修。四、以企业的成本管理作为纽带来提升设备的综合效益。强化设备...

工业4.0将是整个中国时代性的革命

工业4.0将是整个中国时代性的革命

2018 - 01 - 04

一、什么是工业4.0？ “互联网+制造”就是工业4.0。“工业4.0”是德国推出的概念，美国叫“工业互联网 ”，我国叫“中国制造2025 ”，这三者本质内容是一致的，都指向一个核心，就是智能制造。 2015年中国有几个概念非常火，第一是大众创业、万众创新，第二就是工业4.0，第三个就是“互联网+”。“互联网+”是巨大无比的概念，“互联网+”里面有“互联网+金融”叫做互联网金融、“互联网+零售”、“互联网电子商务 ”，而“互联网+制造”就是工业4.0。它将推动中国制造向中国创造转型，所以很多人说，工业4.0是整个中国时代性的革命。二、工业4.0有哪些特点？互联：互联工业4.0的核心是连接，要把设备、生产线、工厂、供应商、产品和客户紧密地联系在一起。数据：工业4.0连接和产品数据、设备数据、研发数据、工业链数据、运营数据、管理数据、销售数据、消费者数据。集成：工业4.0将无处不在的传感器、嵌入式中端系统、智能控制系统、通信设施通过CPS形成一个智能网络。通过这个智能网络，使人与人、人与机器、机器与机器、以及服务与服务之间，能够形成一个互联，从而实现横向、纵向和端到端的高度集成。创新：工业4.0的实施过程是制造业创新发展的过程，制造技术、产品、模式、业态、组织等方面的创新，将会层出不穷，从技术创新到产品创新...

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