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  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2018 - 01 - 05
这两天一直在忙于客户的流水线效率提升辅导,闲歇之际,总是对于改善过程中的经历回味总结,也禁不住想整理一下分享给网友们些许心得体会,共勉同进!谈到生产线管理,我并不擅长,因为我相信更多一线生产干部或主管更有体会及经验,因为他们专职于生产现场的管理及改善,基于对产品工艺特性、人员个性、文化环境等诸多条件的熟识掌握,他们更能灵活把握管理的尺度与技巧。但回归到科学管理原理的理论基础,我们基于“作业方法”及“人性激发”这两个角度去展开改善,来浅析如何将工业工程改善手法应用到流水线管理中。1、 了解流水线第一条流水生产线于1914年诞生于美国福特公司,为福特公司带来金钱和名利上的巨大效益,它使得福特公司称霸于全球汽车行业乃至制造业。在这之前,福特公司的工人装配一个汽车地盘所需时间是12.5小时,而当流水线试验成功后,完成一件汽车底盘的装配时间是93分钟,劳动生产率提高了8倍多。流水线是将工序分解后,分配给多人,依照工艺顺序作业完成的生产线,可以由机械动力传递,也可由人工直接传递等不同的方式,流水线的形状不限,可以“非”形、“一”形 、“U”形…等不同的方式体现,其作业方式可以是“坐式”作业,也可能是“站立”式作业,因不同产品及工艺区别可以为“装配型”流水线,也可以为“加工型”流水线。2、 流水线常出现的问题由于流水线是将工序分配给多人来完成的生产线,因此其希望达到各个工序能够同步、快节奏地产出...
2018 - 01 - 05
动作浪费是根据作业动作来分析,通常分为三大类十二种动作浪费,这些动作往往导致作业时间的增加,作业者劳动强度的增加,降低了生产效率...动作浪费对系统而言是相对独立的。而且其最大的好处就是人人可以参与,人人可以动手,所以关注这一块的浪费改善可以带来很多的好处:① 直接改善作业者的劳动强度、提高效率,效果立竿见影,基层响应性好;② 改善对象的影响范围小,可实验性强,减低失败机会,为大型改善项目奠定基础;③ 最基础的浪费消除掉后,能更加清晰的暴露出其他浪费的改善方向;④ 容易号召全员参与,帮助企业快速创造改善氛围进而形成改善文化。没有任何价值的动作,称为“白劳”            ⑴两手空闲的浪费作业者在作业过程中有双手不参与作业的现象;比如说:在我们的人机联合作业,折弯机在折弯的时候,作业员等待折弯的过程就是两手空闲的浪费。⑵单手空闲的浪费作业者在作业过程中有单手作业的现象。主要从作业者生理和心理上产生的疲劳程度考量,称为“疲劳“           ⑶多余动作的浪费作业者在作业过程中有不产生实际价值的动作现象;比如说:有的焊工在焊接前习惯性的拿锤子敲打一下工件等等。⑷转身动作的浪费作业者在作业过程中有不断转身完成作业过程的动作现象。⑸拿取动作变化的浪费作业者在作...
2018 - 01 - 05
自从摩托罗拉公司提出六西格玛的管理理念以来,现在已经被世界上的很多国家和地区所采用,为摩托罗拉、通用、戴尔、惠普、西门子、索尼、东芝等众多跨国企业带来卓有成效的改善。那六西格玛管理到底从何而来呢,要从质量开始说起, “质量”的概念最早从制造业提出,从1900年开始到20世纪结束。1.操作者时代1900年的制造业主要以作坊式的生产为主,操作者对产品的质量负责,此时期称为“操作者时代”。2.工长时代1918年,产品的工业化以及专业化分工越来越明确。比如,做鞋子,有人专门负责做鞋底、有人专门负责做鞋帮、有人专门负责做鞋面,最后有人把各部分组装成成品。工厂中出现了“工长”这一角色,“工长”负责协调、组织和计划每一道工序,对产品的质量负责。3.检验员时代1937年,“质量”的概念开始成型。例如,鞋子出厂以后发现有质量问题会被退回厂家,并且要求索赔,于是,工厂开始在产品出厂前对鞋子进行检查,质量合格的卖给客户,不合格的要返工或返修,工厂有了专职的检验员以及相应的检验标准、检验设备和检验方法。 4.统计SPC时代一方面,冰箱、洗衣机、电脑以及手机等产品在出厂前都经过检验,检验内容包括材料、工序以及成品,但最终到达用户的产品还是会有质量问题,这是因为产品的检验是抽样检测,不是全检,否则成本太高。另一方面,像卫星、航天飞船等产品数量极少,并且每个产品都要进行检测,偶尔也会出现质量问题,这是因为产品的...
2018 - 01 - 05
根据对一千多位推行六西格玛的相关人士进行调查发现:58%的人员认为六西格玛的推行成败最关键的因素来源于领导的因素,那推行六西格玛的优秀管理者应该具备哪些特质呢?质疑现状的习惯只有某些方面发生变化的时候才会采取行动。如果你不去质疑今天已经完成的事情,你就不可能去创造未来将他们做的更好的方法。这是很简单的道理。如果你完成了期望你完成的事情,但没有做的更多,你会被认为是胜任的,但你并不会有带来巨大改进的突出成绩。请记住,如果你没有养成用持续改善的眼光来审视你的工作环境,将永远没有机会去尝试。现实的眼光每个人都有逃避现实的倾向,因此我们有着解决很多问题的能力,但事实上我们完成的却不多。最普遍的现象就是我们拖延,或者更糟的是忽略问题并冀希望于他们自己消失。当然,它们并没有消失,于是我们不得不面对比原来更糟糕的问题。六西格玛是数据驱动的方法论,能帮助企业看到真实的情况并采取相应的措施。换句话说,它帮助我们确认并且接受哪些难以接受的带刺的结果。它强迫我们停留在现实世界中,因为任何其它的结果都会更糟。积极的倾向心理学多年来告诉我们态度的重要性,特别是当它影响到行动的时候。六西格玛也不例外。如果我们被认为无法完成什么事情,我们失败的机会将是10:1.(注意我们并非在暗示反之亦然)我们说的是自信心对于项目是关键的。六西格玛使我们在风险面前称为尝试者,而不是哭泣者。适应性哪些在他们职业生涯的早期就形成的...
2018 - 01 - 05
1、精益生产与六西格玛结合的必要性首先,精益生产依靠参与者的知识,采用直接解决问题的方法,对于简单问题来说,其解决问题的速度更快,但它缺乏知识的规范性,面对复杂的问题会缺乏效率,无法保证其处于统计受控状态。而六西格玛管理更好地集成了各种工具,采用定量的方法分析、发现问题,找出问题的主要根源,通过规范的DMAIC流程解决问题,为复杂问题提供了操作性很强的解决方法和工具。其次,精益生产很少涉及在企业内部创建一种文化和基础,从而确保企业成功实施精益生产活动,取得并保持精益生产速度。六西格玛系统的文化基础则确保企业领导人的参与、足够的专职人员、系统的培训、规范的项目评估等。第三,精益生产理论的长处之一就是对系统流程的管理,它可以为六西格玛的项目管理提供框架。通常来说,系统中都会存在一些非增值的过程或者活动,六西格玛优化的对象经常是局部的,缺乏对系统整体的优化能力,所以它需要将必须解决的问题与整个系统联系起来,然后优化流程。如果我们采用六西格玛方法对这些过程或活动进行优化,就无法突破现有的系统流程,而精益生产恰好有一整套方法和工具来支持我们完成这项工作。第四,对于许多刚开始引进、实施精益六西格玛的企业而言,通过绘制完整的价值流程图及跨部门的头脑风暴将找到大量改进的机会和项目。从五西格玛提高到六西格玛也许要花费三倍或更多的成本,费时费力,客户却感觉不到显而易见的效果,此时,精益生产有助于消除浪...
2018 - 01 - 05
无论所运作的组织规模大小,对任何人而言,理解统计思维这一点非常重要。现场出现的不少常见的误解,可能对于公司的绩效非常有害,好的领导者必须在正确方式思考方面训练自己。统计思维,是将某个人的想法与统计的基本思想相结合的能力,允许人员在特定的情况下做出更好的抉择。我们可以从统计的结构性和严格性属性中学到不少东西,而我们通常不会把学到的如此多的东西与统计分析相关联起来。重要原则统计思维的基本原则是:我们周围的世界是一幅巨大的系统网络,所有的链接方式都是严格定义的(尽管可能不会一直很清晰)。意识到这一点,如果我们能够测量该网络,那么,在很大程度上,我们就能够将统计运用到日常生活中,分析我们周围发生的所有事情,这将有助于我们更有效率地查找系统上的根本原因,或者产生波动的因素。此外,统计思维还可以避免让人落入在分析数据时最常见的陷阱中。例如,理解偏差是如何运作的,以及偏差对统计结果的有效性能说明什么,对于任何处理大量数据的人来说,这是一个很重要的原则。做一个看起来在图表上有改进,但不受统计分析支持的决定,不仅对公司有害,而且会降低你本人在技能上的信心。六西格玛将使用统计思维作为一个核心元素,那些拥有统计思维的人将乐于学习六西格玛,而那些接受绿带或者黑带培训的人,在统计方面将会受到入门或者进修培训。从拥有良好统计思维的人员角度看来,另一个重点是:在任何流程中,变化是无法避免的。这意味着,通常不可能...
2018 - 01 - 05
2004年雅典奥运会男子110米栏,田径运动员刘翔以12.91秒平了由英国名将杰克逊保持了11年的世界纪录,获得了中国男选手在奥运会上夺得的第一枚田径金牌。因为刘翔,也因为精益管理咨询的职业工作,在2008年的北京奥运会,我忽然发现一个现象:高而瘦是每一个跨栏选手的基本特征,无不例外。经过大致的数据分析,是否可以得出一个结论:要想跑的快,瘦是必要条件?虽不能完全考究,却无人否定。由此联想到精益生产Lean Production的中文翻译,恰恰Lean在英语中的意思是瘦的、瘦肉,这个巧合让这个单词有点传神之译,可见一家企业想在竞争中以速度致胜,就要精瘦无负担,才能赢在前面。"The Machine That Changed The World",最早见于1990年,作者詹姆斯•p•沃麦克(美)、丹尼尔•T•琼斯(英)和丹尼尔•鲁斯(美),中译名《改变世界的机器》,这本书由包括三位作者在内的多位MIT麻省理工学院学者用了近5年的时间对90多家汽车厂商进行对比分析后出版。在这本后来成为世界精益的伟大书籍,以汽车工业为例,第一次把丰田生产方式定名为Lean Production精益生产。再后来,作者又出版了续篇Lean Thinking(《精益思想》),进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的治理思维,促使企业重新思考企业流程、消灭浪费和创造价值,由此标志着精益生...
2018 - 01 - 05
一个小机器人“哼”着清脆的轻音乐从现场的工人边上“轻巧”地擦身而过,顺利地把几样汽车配件运送到了下一个工位。这并非著名科幻小说家艾萨克•阿西莫夫(Isaac Asimov)描绘的未来场景,而是2017年12月记者实地探访斯洛伐克首都布拉迪斯拉发的大众工厂车间时所见到的基于工业4.0的现实生产方式,在这里,从大众途锐、奥迪A8直到保时捷卡宴的生产,都有机器人的身影参与其间。大众的工业4.0尝试2017年《财富》世界500强排行榜中大众汽车排名第6位。目前大众集团旗下有大众、奥迪、保时捷、兰博基尼、宾利、曼等 12 个品牌,在全球共有120 家工厂、拥有员工超过 62 万人,汽车年产量超过1000万辆。虽然此前经历了“柴油门”风波,但大众集团2016年不计特殊项目支出,集团盈利达到了146亿欧元,创历史纪录。大众仍不失为一艘全球汽车业的“航母”。然而,面对汽车业激烈的竞争,尤其是来自于数字化、自动驾驶和电动汽车领域的严峻挑战,这艘“航母”也正在谋求主动变革。根据大众方面给记者最新提供的规划:到 2025 年,大众汽车集团所有的生产基地,包括在中国的生产工厂,都将实现数字化规划和网络无缝切换,从而保证自我控制、自我优化和可持续的生产。“从技术层面讲,数字化涉及众多技术,如认知性计算和学习,人工智能、新技能和技术的掌握,以及机器自我优化和自我学习的相关过程。”大众汽车集团管理董事会成员、大...
2018 - 01 - 04
TPM管理,即“全员生产维修”,70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想,是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些,和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些,也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容,也可以说是一种动态的方法。 一、特点 TPM的特点就是三个“全”,即全效率、全系统和全员参加。全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动。 二、目标 TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害,在保证生产效益最大化的同时,实现费用消耗的合理化。 三、要素 推行TPM要从三大要素上下功夫,这三大要素是: 1、提高工作技能:不管是操作工,还是运行工,都要努力提高工作技能,没...
2018 - 01 - 04
1、TPM的定义 TPM是(Total Productive Maintenance)的英文缩写,意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是:全体人员,包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益,它以小组活动为基础,涉及到设备全系统。TPM的内容         ★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标;         ★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对象,以现场现物为基础,争取实现:零灾害、零不良、零故障、零浪费,营造“绿色工厂”;         ★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合;         ★通过小团队活动推进;         ★从最高领导到生产一线员工,全员参加。 (1)四个零     TPM以实现“四个零”为目标。即:灾害为零、不良为零、故障为零、浪费为零。&#...
2018 - 01 - 04
在工厂里,设备管理是一项大工程,只有设备维护的好,生产才能正常运转,才能保证客户的需求,同时,也可以降低设备的故障率,延长其使用寿命,而达到节省成本,增长效益的目的。 一、使企业从传统的“经验管理”向“科学管理”方向过度。 设备管理工作作为企业管理的重要环节,也应随着公司的发展而不断优化和创新,从传统的“经验管理”逐步向“科学管理”过渡,建立一套符合实际情况的设备管理体系。 二、提高企业中的设备预防维修水平 通过岗位日常巡捡,及时发现异常和排除故障;通过设备专业联检,对设备进行全面、细致、实时、动态的检查和分析统计,掌握准确、及时的设备运行状态数据;通过专业联合技术诊断,在日常点检和设备专业点检的基础上,对状态发生变化的设备,进行更深一层的技术检测跟踪分析;通过TPM管理和对设备劣化趋势管理,找出设备状态的劣化规律,并将此规律作为进行预知维修的重要依据。通过以上四种预防维修方式,给设备加上四层牢固的防护线。   三、在企业内提倡主动维修   通过磨损检测、振动检测、温度测试等技术的综合运用,提倡主动维护,实现控制设备磨损,减少或避免设备故障的目的,从而减少故障维修、日常维修。   四、以企业的成本管理作为纽带来提升设备的综合效益。   强化设备...
2018 - 01 - 04
一、 什么是工业4.0? “互联网+制造”就是工业4.0。“工业4.0”是德国推出的概念,美国叫“工业互联网 ”,我国叫“中国制造2025 ”,这三者本质内容是一致的,都指向一个核心,就是智能制造。 2015年中国有几个概念非常火,第一是大众创业、万众创新,第二就是工业4.0,第三个就是“互联网+”。“互联网+”是巨大无比的概念,“互联网+”里面有“互联网+金融”叫做互联网金融、“互联网+零售”、“互联网电子商务 ”,而“互联网+制造”就是工业4.0。它将推动中国制造向中国创造转型,所以很多人说,工业4.0是整个中国时代性的革命。 二、工业4.0有哪些特点? 互联:互联工业4.0的核心是连接,要把设备、生产线、工厂、供应商、产品和客户紧密地联系在一起。 数据:工业4.0连接和产品数据、设备数据、研发数据、工业链数据、运营数据、管理数据、销售数据、消费者数据。 集成:工业4.0将无处不在的传感器、嵌入式中端系统、智能控制系统、通信设施通过CPS形成一个智能网络。通过这个智能网络,使人与人、人与机器、机器与机器、以及服务与服务之间,能够形成一个互联,从而实现横向、纵向和端到端的高度集成。 创新:工业4.0的实施过程是制造业创新发展的过程,制造技术、产品、模式、业态、组织等方面的创新,将会层出不穷,从技术创新到产品创新...
2018 - 01 - 04
工业4.0是德国政府提出的一个高科技战略计划。该项目由德国联邦教育局及研究部和联邦经济技术部联合资助,投资预计达2亿欧元。旨在提升制造业的智能化水平,建立具有适应性、资源效率及人因工程学的智慧工厂,在商业流程及价值流程中整合客户及商业伙伴。其技术基础是网络实体系统及物联网。德国所谓的工业四代(Industry4.0)是指利用物联信息系统将生产中的供应,制造,销售信息数据化、智慧化,最后达到快速,有效,个人化的产品供应。 工业1.0:机械化,以蒸汽机为标志,用蒸汽动力驱动机器取代人力,从此手工业从农业分离出来,正式进化为工业。工业2.0:电气化,以电力的广泛应用为标志,用电力驱动机器取代蒸汽动力,从此零部件生产与产品装配实现分工,工业进入大规模生产时代。工业3.0:自动化,以PLC(可编程逻辑控制器)和PC的应用为标志,从此机器不但接管了人的大部分体力劳动,同时也接管了一部分脑力劳动,工业生产能力也自此超越了人类的消费能力,人类进入了产能过剩时代。  物联网和制造业服务化迎来了以智能制造为主导第四次工业革命,或革命性的生产方法,即“工业4.0”。“工业4.0”战略旨在通过充分利用信息通讯技术和信息物理系统(CPS)相结合的手段,推动制造业向智能化转型。主要表现在以下几个方面: 1、工业4.0是互联 生产设备之间的互联,设备和产品的互联...
2018 - 01 - 04
一、人们在变老,18岁的芳华已远这两天朋友圈里,很多人都在可劲地秀自己18岁的照片。这两天电影院里,冯小刚和严歌苓的《芳华》在热播、热捧。上了一点年纪,每一个人、每一代人,都想找回自己失去的芳华,哪怕是在回忆中。而时间的脚步却铿锵坚定,残酷无情。“一代人的芳华已逝,面目全非,虽然他们谈笑如故,可还是不难看出岁月给每个人带来的改变。”这是电影《芳华》结束前的台词。二、时代已大变,传统企业的天下不再对比一下2017年和10年前全球市值前10的公司,就不难发现,时代真的发生了180度大转弯。017年全球市值排名前10的上市公司分别是:苹果、谷歌母公司Alphabet、微软、亚马逊、Facebook、伯克希尔哈撒韦、腾讯、阿里巴巴、强生、埃克森美孚,其中有7家是科技公司。而在10年前的2007年,这10家公司除了微软,其他都是传统企业,其中中国有工商银行、中国石油、中国移动这样的国企上榜,而10年后却变成了腾讯和阿里巴巴这样的民营互联网公司。不得不说,10年之间,互联网颠覆和改变了世界,传统企业已经从时代的聚光灯下谢幕,科技互联网的天下已经到来。这个基于互联网的科技时代,随着人工智能的进一步发展,将逐步进化到工业4.0时代。三、大幕微启,工业4.0时代正在打开工业4.0时代,就是智能化时代;其本质,就是通过智能制造或服务系统,实现大规模定制,来满足人们极致的个性化需求。通俗地讲,工业4.0...
2018 - 01 - 03
下面笔者就来介绍一下跨越“单人式单元生产”的第二个障碍——质量确保的方法。笔者对设计的基本看法是“产品生产的95%由设计(产品设计及工序设计)决定”。也就是说,要想弥补人类集中力和注意力不好的弱点,跨越建立质量管理体制这个障碍,就必须在设计上下功夫。因此,首先要转变思路,由“不制造次品”转变成“制造不出次品”。这相当于防止交通事故中的主动安全。也就是说,要想确保质量,关键是构建“制造不出次品的设计体制”。其方法有很多,而现在的主流方法是三维CAD、田口方法(质量工程学)、公差分析、FMEA(失效模式与影响分析)及这些方法的组合。笔者采用的三维CAD接合FMEA的方法。笔者把从设计部门拿到的三维CAD数据作为数字样品,彻底评估有可能出现组装失误的部分。比如,检查零件有没有正反面,忘记拧螺钉时能否检查出来等要点。也就是从生产现场的视点出发,对零件和工序逐一进行评估。FMEA通常采用1~3分或1~5分的评分等级,而笔者采用的是0~2分的三级评分。基于FMEA的检验单如图3所示,笔者简化评分等级是为了加快评估速度。因为笔者在罗兰公司工作时负责的产品是大型喷墨打印机,必须评估几千个零件。图3:利用FMEA方法制作的检查单弥补人类集中力和注意力不好问题的体制之一。为了能在设计和设备两方面“防错”而进行检查。对最好的情况给“0”分,更容易表示极端状态。之所以采用“0”分,是因为笔者觉得“发生度”...
2018 - 01 - 03
在上一篇的最后,笔者介绍了单元生产、尤其是由一人完成所有产品组装作业的“单人式单元生产”所面临的三大障碍,下面我们来回顾一下。    障碍一:熟练工的培养,即培养能够一人完成大规模装配的工人。    障碍二:品质确保,即构建品质管理体制。   障碍三:设备成本,即如何进行没有浪费的设备投资。     本篇中,笔者将谈谈如何克服第一个障碍。 不依赖于持续保持集中力  首先来谈克服第一个障碍——熟练工培养的方法。说起熟练工,大家会想到经过长期的实践和训练、掌握了很强的专业技能的专业人才。如果拥有大量熟练工是引进单人式单元生产的前提,那么这个障碍非常巨大。但是,如果能够做到“生产一线的每个工人都能够轻松进行单人式单元生产”,结果会怎样?这个障碍一下子就变小了,很容易就能跨过。笔者要实现的就是这个目标。    为了实现这一目标,首先要了解人类的优势和弱点。如果了解这些就引进单人式单元生产,只会给工人强加压力,结果陷入必须培养熟练工的境地。    熟练工与普通工人相比,能在短时间内保质保量地完成工作。但是,“并没有工人想制造次品,出现次品的根本原因完全在于体制”,这是笔记的基本观点。  ...
2018 - 01 - 03
“只有轻松愉快的工作氛围,才能生产出令客户感到喜悦的产品。”这是笔者最欣赏的有关产品生产的一句格言,并将它印在了名片上。按照笔者的经验,在生产一线工作的工人如果感觉轻松愉快,生产效率肯定会提高。提高一线员工的工作热情是最重要的。为了具体贯彻这一思想,笔者在日本罗兰公司(Roland DG)工作时,曾带头与众多主管和一线员工一起,创出了利用“数字工作台(D-Shop)”的生产方式。这种生产方式由一人完成产品(大量配件)组装的所有工作,是“单人式单元生产”的一种形态。工人感觉有压力的零部件供应和操作情况确认等工作利用IT技术实现半自动化,以尽量减轻工人的负担,而让工人把精力放在附加值高的工作上。以下把这种利用数字工作台的生产方式叫做“数字单元生产”。本专辑将根据笔者在罗兰公司开创数字单元生产时积累的诸多经验,介绍笔者如何通过采用数字单元生产来提高一线工人的工作热情。产品生产的五大要素在详细介绍数字单元生产之前,笔者先谈一下产品生产中非常重要的五大要素,因为这对了解单元生产的基础至关重要。这五大要素分别是(1)Safety:安全、(2)Environment:环保、(3)Quality of Products:品质、(4)Cost:价格、(5)Delivery:交货期。但不同的人对这五个要素的理解各不相同。笔者接下来就从“产品生产的资格”这一切入点来分析这五大要素(图1)。图1:产品生产...
2018 - 01 - 03
生产方式的演变历史生产方式的演变经历了几个阶段,由最初的手工业作坊单件式生产,到福特发明的流水线大规模生产方式,再到以单元式生产为核心适应于多品种小批量需求的精益化生产方式,未来随着互联网和人工智能的发展将走向大规模定制化生产方式(图1)。目前制造型企业大量运用的还是流水线生产方式,很多企业随着精益生产的推进,已逐步在将大流水线改造为精益生产中的单元式生产线,在转变伊始,很多企业也还面临抉择,到底改还是不改呢?效率真的能提高吗?这里简要分享点滴!图1 生产方式演变历史流水线生产方式流水线生产方式之所以能成功,除了技术上的原因,很重要的是两个原因:第一,通过分工使得工人的工作专业化了,提高了作业熟练程度进而导致效率的提高;第二,流水线生产方式对操作工人的技能要求很低,恰恰符合当时的社会劳动力供给状况。图2 企业流水线应用但是流水线生产方式也还存在以下不完美的地方:第一,分工专业化使得作业者从事的是较枯燥的、简单的、重复性的工作。人是有思维能力的,流水线上的作业者也需要把自己的想法带到工作中,以体现自己的价值。第二,流水线的顺畅运转需要进行生产线平衡,100%的平衡率是不现实的,也就是说存在着先天性效率损失。第三,为了使作业者能够在传送带边上的作业台侧排开以实现流水作业,流水线生产通常要求较大的面积。第四,生产柔性差,这是最大的问题是。对于流水线式生产来说,生产的批量越大,流水线越是正...
2018 - 01 - 03
不久前,一家年销售不到5亿元人民币的传统制造企业老板告诉我,最近正在和某国际管理软件巨头接洽,准备投巨资导入其ERP软件。我问为什么要导入这套软件,他说,都工业4.0了,不尽快导入不行,而且该公司的软件可以和未来的工业4.0对接,这样就可以一步到位……考虑到这家企业的规模和管理现状,我告诉他,导入的结果一定是花高价买一套 “库存管理软件”,计划功能是肯定用不起来的。不能实现计划功能的ERP,根本就不叫ERP,因为ERP的意思就是“企业资源计划系统”。如果仅仅只是库存管理软件,国内公司估计几万块钱就可以做到,何必花数百、上千万呢?一段时间以来,工业4.0和德国制造一不小心成了媒体的宠儿。专家、学者也在积极鼓噪,好像没有工业4.0,中国制造业马上就活不下去似的。经济学家郎咸平教授就断言,如果工业4.0在全球铺开,中国制造将全线崩溃、解体……听起来,十分掷地有声、振聋发聩。关于工业4.0,郎教授的观点是:把消费品生产出来送到消费者手中,要经过原料、机械设备、工厂、运输、销售等五个固定环节,这五大固定环节形成了一条流水线。在工业1.0-3.0时代,这五个固定环节缺一不可。而到了工业4.0时代,这五个环节统统独立出来,变成五个会跳动的模块。每个模块都有自己的软件,自己的传感器,以及自己的通信系统。消费者需要什么产品,这五大模块就会自己组合,通过智能化生产,满足消费者的需求。工业4.0实施之后...
2018 - 01 - 02
传统上,我们都将产业区分为制造业和服务业。把东西做出来叫制造业,提供服务换取报酬叫服务业。其实未来所有的行业,都应该是服务业。我们都在服务客人,解决客人的痛点。谁能在这件事情上做得好,谁就是赢家。大数据、智能制造、移动通讯与应用,云端技术(简称大智移云)的出现,让全产业典范转移。对于传统制造议说,智能制造,无疑是对产业冲击影响最大的一块。但是全自动化这件事,并不会是公司的优势。任何竞争对手只要肯花钱购入一样的设备,都可能享受自动化的效能和速度。花点钱就能得到的优势,并不是优势。那到底什么才会是公司未来的优势?人机协作的能力,可能是未来企业是否能成功的关键。自动化制造能否成功的关键因素,并不是自动化本身,而是人。「人」才真正决定了自动化的成败。机器电脑,就算有了AI(人工智慧)的协助,这毕竟还是死的。你没办法使用系统去和客人讨论有异常的时候要怎么克服处理,也没办法解决交期不足的时候,要怎么样协调各部门让顾客满意,这些都是活生生的人要去协调的工作。在谁有钱就能买最新的机器和技术的情况下,企业间决胜负的高下在哪里?我觉得是「人机协作的能力」,公司的员工和机器的配合,谁配合得越好,就越能胜出。人机配合包括了效率的提升、异常的解决,生产的顺畅度,当然还有最重要的品质控管。在所有产业皆是服务业的框架下,精准且漂亮的人机配合,才能解决客户的痛点。未来企业要评价一个员工的价值,就应该是这位同仁「与...
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