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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2018 - 03 - 29
每次我们参观丰田,总是有不少团队成员评论有关发动机生产线和车体装配线上的作业节拍。在日本丰田节拍时间大约为一分钟,工人有规律地组装零件,从不错失每一次节拍。他们是如何整天保持这种速率工作的呢?答案是,他们并不是这样做的。丰田员工每二小时轮换做其他工作。他们用身体不同的肌肉部分完成不同的动作,他们关注不同的质量要求体系。这不但使员工的头脑敏捷和身体灵活,减少疲劳和苦闷,也有益于提高生产力和质量。首先,每二小时的轮岗教会了工人不同的技能,由此加强了交叉培训,从而有助于保持丰田的灵活性。由于客户需求的变化或工作内容的变化,受训员工可以随时到需要他们的地方。对员工也非常有帮助,因为受过交叉培训的员工对雇主来说更有价值,他们也更容易在别处找到好的工作。其次,轮岗迫使员工思考,“我们希望大家去思考”是我们经常收到对“为什么丰田工人每2个小时轮岗一次”问题的回答。思考要做的工作是很有必要的,因为在刚开始转换的时候,员工可能会做一些不那么熟悉的工作。员工常被要求思考“我怎样才能防止错误”和 “我怎样才能使这项工作更为安全和简易 ?” 这是丰田改善的关键组成部分,他们的创意提案系统是让所有员工每月都寻找并实施改进设想。丰田非常重视思考的价值,我听到丰田称它之为“思考型生产系统” 。第三,通过换到另一工序中,员工会看到他们前两小时的工作对下游工序的影响。从中他们可以体会到工作中质量的重要性,帮助他们不...
2018 - 03 - 29
会长和我讲过,一个车间标准化是建立在5S基础上的。简单一句却让我思考很多,要做任何事都要有个开始,做好标准化要建立起车间的5S管理,有个目标,做到标准化车间,还有对中间过程的思考。所以,一个车间想要做到标准化,一定要先知道当前是一个什么状态,工人的对标准化有概念吗?标准化能给他们带来实地的好处吗?这些问题需要一个专业的团队去管理,有至少5年的IE或精益生产的工作经验的4-5个工程师,让他们去评估,例如一年后车间的标准化状态。接下来,我会详细描述一下在国企工作时,如何推进标准化。一般国企车间,尤其是重工业车间,在设备和角落里都有灰和油污,工人操作区域也有很多不知道用不用的东西,搬运路线混乱,有设备使用说明,但是没有工人作业的SOP。可以概括以下3点:1. 材料成品仓库,半成品库和动线规划不合理;2. 在线工装治具架子或柜子摆放不合理3. 工人操作手法,换线工法,没有SOP这3点是从面看到点的顺序来进行的,所以IE工程师们要先了解整个车间的流程运转,他们的材料仓,物料办公室,车间,半成品库,成品库,垃圾房,不合格品存放区及功能区办公室的规划,用CAD画个工厂平面图,4个工程师仔细研习路径的最短路。或许要搬仓库,功能区甚至设备,但一定要有一定机动性,不要认为这是最后一次改善了,把所有的线材固定的牢不可破,把仓库用钢筋水泥牢牢封锁,这些不利于有更加优化方案时的变更。或许有人会要求为什么不把...
2018 - 03 - 29
自第一次工业革命以来,标准一直在制造业领域发挥着重要的作用。标准作为技术规范的参考体系,作为不同技术间相互比较的工具,相互兼容的接口,成为了制造业中普遍的基础设施,减少了复杂多样性和不匹配等过程,让代表规模经济的大批量生产得以实现,广泛而深刻地影响着以技术为基础的工业经济。在制造业领域,标准决定产品、决定市场已成为不争的现实。随着经济全球化趋势的加快,国际贸易的迅速发展,标准的作用更加突出,尤其是国际标准已成为进军全球市场的不可或缺的准入证。在这一背景之下,制造业的技术标准一定程度上是技术潮流和市场未来的代言人,世界各国之间的制造业技术的标准化竞争不断加剧。显然,谁先在标准上占据优势,谁就能在国际市场上占有一席之地。随着世界经济一体化的进展,国际标准对各国产业的国际竞争的影响越来越大。如果某一项具有战略性的技术标准被国际性的标准化组织承认或采纳,往往可带来极大的经济利益,甚至能决定一个行业的兴衰,影响国家的经济利益。在这种形势下,发达国家一直投入大量精力和时间放在国际标准化活动上,不遗余力地把本国标准变成国际标准,谋求长期控制国际标准化的技术大权。德国是世界工业标准化的发源地。全球三分之二的国际机械制造标准来自“德国标准化学会标准”——DIN(Deutsches Institutfuer Normung)。资料显示,DIN标准涵盖了机械、化工、汽车、服务业等所有产业门类,超过3万项...
2018 - 03 - 29
传统观念认为,丰田生产体系所蕴涵的精益方法无法应用于知识型工作,因为知识型工作不同于汽车装配,它不具有重复性,也无法明确界定。然而,本文作者在IT、金融、工程、法律服务等领域的研究,包括对印度维布络科技公司一项宏伟变革计划的多年研究,对这一观念提出了质疑。尽管知识型工作需要专业知识和判断力,但如果企业能够遵循以下六条原则,知识型工作也能实现精益化。坚持杜绝一切浪费知识工作者往往大大低估工作中存在的低效现象。对于企业来说,关键是要鼓励每个人去发现浪费,并采取行动消除浪费。为此,企业应该让大家学会问“五个为什么”,直到找出每项活动的根源。要想不断发现和杜绝浪费,企业还必须学会关注小事情。也就是说,企业要帮助员工看到自己周围存在多少浪费现象,并认识到,消除这些浪费可以让他们有更多时间去做更有价值(也更有回报)的工作。最后,企业要定期评估每项工作的结构和内容。许多知识型工作都很宽泛,且缺乏结构。随着活动不断增加,工作范围会逐渐扩大。到最后,员工的手上会堆满任务,而且很多时间都花在低价值的任务上。明确工作细节虽然知识型工作多涉及隐性知识,但很多知识型工作还是可以明确界定的。而一旦能够明确,工作就可以持续得到改进。关键是要质疑这样一个假设:所有知识都是隐性的。要明确界定知识型工作,企业需要找出工作流程中可重复的部分,然后实现标准化;不要试图一开始就明确所有事情;用数据来赢得支持;并继续研究被认...
2018 - 03 - 29
借鉴精益生产的主要原则可以帮助财务部门消除浪费。财务部门从未停止过浪费,而浪费正是阻碍效率和成本效益的壁垒。想想看,那一摞摞无人阅读的财务报告和无人使用的预测,更不用说对类似数据的重复计算、对现有报告的无休止整理,还有人工输入数据或调整报告版面编排等等琐事。这些浪费都会造成巨大影响。在最近一次对消费品公司的效率进行对比的活动中,发现最佳财务部门的生产效率比最差财务部门高九倍。生产时间的差异也很悬殊。以欧洲规模最大的一些公司为例,在财政年结束后平均需要100天才能发布年度数据:最快的公司只花了55天,而最慢的公司花了近200天。这一周期通常表示,财务部门向管理者提供用于决策的可靠数据需要多长时间。根据我们对客户的了解,造成上述诸多差异的原因不是 IT 系统更先进或工作更勤奋,而是消耗资源的浪费。对于生产厂家的管理人员来说,要想解决此问题,可以借鉴精益生产系统的成功经验,该系统由丰田汽车公司于19世纪70年代率先采用。丰田公司的基本理念是系统地消除企业各个层面的所有浪费根源。零售、电信、航空、服务、银行和保险等各种行业都已部分采用了这种方法,其目的是将质量和效率提高40%到70%。我们已经看到,财务部门也获得了类似成果。例如,在一家欧洲制造公司,财务部门制作的报告数量减少了三分之一,用以分析的日常监控数据量从近1.7万个数据点下降到了400个数据点,更易于管理。借鉴精益方法根据我们的经...
2018 - 03 - 29
精益生产的核心是消除浪费,在此过程中,精益生产是通过是否增值来判断该环节是否要去掉,判断的标准有以下三种手法:1、精益生产标准化在企业进行精益生产管理培训内训时,企业生产部部长提问道:我们部门有一位设备维修工,经常违反纪律,但有些设备只有他会修理。请问我们是否该处分他?其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。在一个企业里,如果出现像这样不可缺少的人,那对企业来说是十分危险的。避免或减少这种危险的法宝就是精益生产标准化。所谓标准化,就是将企业里有各种各样的规范,如:规程、规定、规则、标准、要领等等,这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制定标准,而后依标准付诸行动则称之为精益生产标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的,只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。管理水平的提升是没有止境的。虽然精益生产标准化在国内许多企业有体系、制度、意识上的障碍,但必须拿出'明知山有虎,偏向虎山行'的气魄,才能真正让'中国制造'成为高品质的代名词。2、精益生产目视管理 精益生产目视管理实施得如何,很大程度上反映了一个企业的精益生产现场管理水平。无论是在现场,还是在办公室,精益生产目视管理均大有用武之地。在领会其要点及水准的基础上,大量使用精益生产目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。所谓精益生产目视管理,就是...
2018 - 03 - 29
最近网络上总有人在议论精益, 说精益乱了!什么好东西都被那一群搞精益的往自己的脸上贴了!精益已经滥了…!所以出现了许多迷惑:精益到底是什么? 什么是精益? 什么不是精益? 精益到底有没有被滥用? 甚至对这些问题也都出现了正反两面的看法。虽然我也参予了讨论,总感觉说不清楚,所以决定干脆写一篇长一点的,说个痛快!01精益到底是什么?我想应该先从在哲学上定义一门“学问”的几个不同角度或层次说起。就一个复杂的理论系统而言,由于人们最先认知到的通常是它的表面现象,所以会先从其独特的、可辨识的表象的特征来下定义是很正常的,也就是说我们通常会先从其特有的“相”来做出定义。1990年出现的“Lean Production System”的这个词,字面上的意思“苗条的”就是从“相”而生(导入这个系统之后就会渐渐长成这个样子)。但是在中文翻译时,“Lean”这个词被译成“精益求精”的“精益”则是改从“用”而名,也就是说,翻译时变成以这门学问的作用,也就是:“持续改善,越改越好”这个作用上的特征来命名了。说的白话一点,一个是从“结果”的特征来命名,一个是从“手段”的特征来命名,名义上虽有不同,但所指的都是相同的一门学问。02这让我想起瞎子摸象的故事,大象是什么?有人说:一种世界上鼻子最长的动物(说不定古时候真的就有人把大象叫做〝长鼻〞),一种耳朵最大的动物(也许有人叫:大耳),一种陆地上体重最重的动物(...
2018 - 03 - 28
在过去的20年间,随着对于生产率改善项目热衷度的增长,工业工程部门失去了它以往的受人尊敬、权威和责任。对于为什么会发生这种情况的争论可能会一直继续下去,但是一个令人不安的理解却突显出来:许多工厂管理人员认为工业工程部门的主要功能就是作为一个培训基地来提高新的工程专业毕业生的能力,使其能够进入制造管理的其他功能领域;维持而不是提高企业的总生产率和竞争力。这种培训基地的理解降低了工业工程部门的专家水平。要想综合地理解何时、如何运用合适的工具,可能发生的事情,以及谁会在整个过程中受到影响是需要多年的领导经验与支持的。由于内外部改善导致的工业工程部门的连续变化使得工业工程文化缺少了基础或者稳定性。制造业的每一个功能领域——监督管理、人力资源、质量控制、工艺工程、产品管理、采购、工程销售——挤满了年轻的工业工程专业毕业生,他们通过在工业工程部门的简短实践,获得了必要的制造经验。这种情况常常使得工业工程部门及其领导软弱、缺少发展动力。领导不力以及不能在工业工程岗位上长期发展使得每一个新工程师都不能接受到足够的引导以便全面地理解工业工程。当工业工程师意识到所处的这种境地,他的实际行动就低于其潜能,工业工程部门因此已经降低了对他们自己的绩效期望。但是现代工业工程部门的管理者必须为部门绩效设置一个为实现整个生产过程价值最大而必要的、有挑战性的标准。高期望和大责任将会加强工业工程师在整个公司的作用。以...
2018 - 03 - 28
一谈没有Industrial Engineering就没有中国制造2025最近一段时间以来,关于工业4.0的书籍、文章充斥中国的书架与网络,《中国制造业发展纲要2015-2025》也在5月份正式发布。一时之间,到处都在谈论智能工厂、智能制造、云计算、云制造、大数据、物联网、3D打印。笔者所在某地区的省市级领导、厅长局长、主任主席以及大企业的头头脑脑们也不时亮相各种新潮论坛、重要会议,忙得不亦乐乎,好像工业4.0、中国制造2025就在蒸锅里热烈地咕嘟着,一掀锅盖就会映出满锅白白胖胖的大馒头。所谓工业4.0有没有基础?如果说有,那么这个基础是什么?制造业 = 制造吗?什么才是制造业的“本”?一篇关于系统工程的文章说得好,他说系统工程贯穿了制造业的整个生命周期过程,而制造只是系统实现的一个环节,所以制造业的“本”是“系统工程”。只谈制造而不谈系统工程,是不折不扣的本末倒置。由8位德国专家编写的《工业4.0》中大量篇幅是围绕着系统工程展开论述的,德国人特别地强调系统工程,也明确提出了工业4.0面临的挑战:标准的挑战、数据安全的挑战、战略及商业模式挑战、企业组织挑战、过程管理挑战、工具方法(SysLM管理工具)挑战、工业复杂性挑战、系统工程人才培养与教育的挑战。书中列举了两个例子——尖端集群It’s OWL和研究项目ENTIME,证明了系统工程将如工业4.0所预期的那样,在未来复杂技术系统的...
2018 - 03 - 28
最近常有人跟我提起工业4.0的概念,还有人说随着互联网的发展和机械自动化的普及,制造业必定成为夕阳行业,大笔资金从制造业撤出,大量制造业转移到东南亚,许多一线管理者和工程师们感到迷茫和困惑。我还在念书的时候,学的就是工业工程,最近常常也会有所困惑,我一直以为工业工程最有效的工具,掐秒表,测定工时,优化工艺动作就是它存在的意义。那么随着机器人的普及(我坚信机器人会慢慢普及的,伴随着人口优势的退减)工业工程是不是就没有存在的意义了?我也时时考虑我自己的出路,如果工业工程都没落了,我该何去何从?我以前一直以为我的出路是精益思想,脱胎于工业工程的前沿的理论思想。随着我进入了现在的公司,真正看到系统运作的力量之后,我重新改写了我的看法。从我现在的理解来看,工业工程,真的是一种思路!而且它是针对于制造业中层干部的学科!工业工程专业会学到很多知识,比如人因工程,管理学,运筹学,财务,机械制造,机械设计,统计学,质量管理,项目管理,单片机编程,电工电子,计算机技术等等基础工业工程自身的若干知识点包括:现场5S管理,质量三不原则,质量七大手法,质量环,动作分析,布局设计,物流系统,全员设备管理等等我现在来分析一下,为什么说工业工程是一种思路。从工业工程专业来看,我们轻易的能够发现,好像它涉及到了一个简单制造业单位所覆盖的所有职能,主线:订单接收(管理学),排产(统计学,运筹学),生产(制造,机械设计...
2018 - 03 - 28
我经常能听到很多企业家抱怨:员工难管,对他怎么好都没用!说不得,更骂不得,要么因为隔壁企业稍微高几十块钱就去了隔壁,要么耍小聪明欺瞒质量问题坑骗工时。用某个老板的话说:“中国人太聪明了,不考核他,他马上就会给你出各种各样的问题!”有一次参加央视的《对话》节目录制,探讨丰田汽车为代表的日本企业,在人才培养方面的成功之处。一些国内企业的大老板竟然脱口而出说道:“我们中国的员工素质还很低,还没有日本员工的那种高度自觉、自律、对企业高度忠诚的敬业精神。”听到这样的话语,令人惊讶之余,也会感到其认识问题的逻辑,似乎并不具有说服力。员工不是你的敌人干事业的时候,这些老板顶天立地,不惧欧美,不服日韩。但是说到员工的时候,总是摇头。似乎员工才是其事业发展最大的瓶颈,这种向外归因的方法,自然难以真正揭示问题的本质。而那些羡慕日本企业成功实施精益生产的老板,也许忽视了其中最关键的环节,即你是否愿意真的相信自己的员工,发自内心渴望他们和你一起获得成功。毕竟完美的生产线流程都是一线员工打造的,没有执行力再美好的愿望也是镜花水月。同时,在相信爱护自己的员工以外,还必须要倾心培养和灌溉,当他们的老师,打磨这一块块璞玉。如果员工有缺陷和错误,首先惩罚的本来不该是员工,而应该仔细回想:是否教育和培训没有做到位,有没有担当起老师的重大职责?如果做不到这以上两点,再谈什么自己的员工有多糟糕的企业家,本来就是一种自欺欺...
2018 - 03 - 28
不久前我和一批总裁班学员参观了日本丰田的工厂之后,他们震撼了,他们中有人甚至表示,看了丰田之后发现,我们在管理上还没有入门。当然可能有人会反驳,国内有海尔、联想等大牌如何了得,但是客观地说,和丰田比起来,即便是海尔、联想的管理也实在太初级了。在笔者看来,中国管理在以下六个方面差距巨大,需要及时“医治”。第一,有理想没信仰。我们从来就不缺伟大的理想,为国争光、报效祖国、走向世界、无私奉献等等都是不错的理想。但是我们却没有信仰,缺乏对“道”(因果报应等天道、地道、人道)的敬畏,人们不相信有天堂和地狱,所以在追求“理想”的过程中,不择手段,并最终与理想严重背离。第二,有组织没传承。企业是通过一个组织来运营的,为了使组织更具活力,必要的更替实属正常。问题在于,在实施组织更替时没有传承的机制。比如,中国企业也会有领导更迭,而每一次的更迭都是从头再来,很少对前任(思想、理念、经验和智慧等)的继承和发扬(传承)。如此这般,使得管理没有积累,水平得不到提高。第三,有目标没战略。国内企业管理大体都一样,高层特别喜欢提目标,比如名次目标、销售额目标等等。提出目标之后就期望通过考核来达成目标,考核不过就换人。高层不能针对目标提出有效的战略(超越对手的竞争策略),更没有将战略分解为课题、措施和落实为员工的行动,这是高层典型的失职渎职行为。第四,有制度没文化。“管理靠制度”这句话早已经深入人心,甚至达到制度...
2018 - 03 - 28
作为制造型企业,各级管理者需要经常到现场巡视生产状况,但是,怎么看现场,用什么方式看?看些什么?正所谓“内行看门道,外行看热闹”,这里面有着丰富的内涵。本文以中国重汽集团济南商用车公司车架总成装合胎的生产现场为例,详细解说这两个问题。一、怎么看?“看”可以分为四个层次:“远眺、参观、观察和鉴赏”。从生产实践的角度讲,“远眺”指的是从远处看生产现场,远远地望过去,只能看个大概,留下的是一个模糊的整体印象;“参观”指的是在现场实地观看,顺着通道走马观花地看一遍,能说出个大概,但是比较肤浅,只能是知其然不知其所以然;“观察”指的是认真、仔细地看,在现场对每一个工作流程,每个员工的工作负荷,设备运行状态都认真详细地观察分析,找出存在的问题,使流程更合理,工作分工更适当,生产效率进一步提高;“鉴赏”则是更高级地看,就如同一个考古学家拿到刚出土的文物一样,翻来覆去的细细“把玩”,这种看现场就是不断地进行改善,始终认为现在的状态还不是最好的、最优的,把现场的管理水平不断地提升到极致。这四种看的状态,前两种是作为一个务实、实干的管理者最忌讳的,那样不但提升不了自己的管理水准,更可怕的是长此以往,你会慢慢地发现自己的角色正在向“混混”转变。后两种的状态是一个优秀的管理者所应具备的基本素质,如果暂时达不到“鉴赏”的级别,我们可以从“观察”开始,在现场找一个点,站在那里至少用30分钟仔细地观看,查找问题...
2018 - 03 - 28
讲到精益生产,大家都很清楚它的核心思想就是消除一切浪费!要消除浪费就必须弄明白企业生产过程中的两个基本活动:增值和非增值活动。统计研究发现,企业生产活动中,增值活动约占企业生产和经营活动的5% ,必要但非增值的活动约占60%,其余35%为浪费。消除浪费就首先要能够识别出这些浪费,进而才能够定立计划、采取措施进行改善,那么这个过程怎样实现呢? 经常在企业里辅导看到以下现象:感觉企业问题很多,但不知道从哪入手改善;每个部门指标似乎都不错,但就是企业整体效益不见好转;每个人都在忙改善,但就是没看到企业真正节约了多少成本; …...问题根源就在于大家都是在头疼医头,脚疼医脚,甚至是在救火,跟着问题跑;各部门站在自己部门的角度在改善,根本没有弄清楚企业的核心瓶颈问题在哪?大家的努力方向可能完全不一致!价值链是一个连续的整体,片面的追求某一个节点企业的优化不能带来供应链整体的高效率,因此,在做价值流分析中,应把价值流中所有成员联系在一起,共同分析产品由订单到交付全过程的浪费现象。精益价值流分析正是针对这一问题而来,它是精益生产、丰田生产模式的一种强力的可视化、全面的寻找浪费工具!它的主要目标是通过绘制企业当前价值流图,帮助我们站在企业的层面,对信息流、实物流分析发现产品全价值链增值过程(接收客户订单-订单评审-采购计划-生产计划-供应商交付-原材料检验收发-生产制造全流程-成品入出库...
2018 - 03 - 28
近来,在阅读《大西洋月刊》时,一篇题为“未来软件启示”的文章帮助我在一个新的环境下重新审视“为什么精益转型会失败?”这个困扰着我们的问题。之前,人们通常会用“95%的精益转型都会失败”来回答这个问题或者提出一些应对失败的对策和措施。但是,至今为止还没有人能引用准确的资料来源去支撑这些数据,他们也没有充分地定义“精益转型”或“失败”这样的术语。抛开语义不说,人们确实一直挣扎在将精益实践运用至恰当的地方并使之不断坚持下去,他们付出的努力远比应该做的要多很多。对于“为什么精益转型经常会失败”这样的问题能有哪些观点可以阐明经验教训呢?事实证明,有,并且相当多。教训一:精益转型很复杂建立精益管理体系有很多事情要做。这个体系需要在整个企业中运行,需要全员参与到以客户为导向的问题解决和创新中来,并且这将是一个长期的过程。它需要的远不仅仅是地板的草图,白板上的两根柱子和一个屋顶,或者是可以在45分钟的励志主题演讲中可以交付的东西。“问题在于,我们正试图建立超出我们智力管理能力的系统,”麻省理工航空航天学教授南希•莱韦森(Nancy Leveson)在文章中引用道。换句话说,精益转型是非常复杂的事情!如果我们过分吹嘘、过度简化,或投入大量的热情到精益思想中,但是对于把所有东西放在一起如何起作用几乎没有把握,那么我们就会失败。教训二:锤子之前的蓝图获得图灵奖的计算机科学家莱斯利•兰波特说道:...
2018 - 03 - 28
改善之路,始于现场。当我们处理问题时需要从现实出发,而不是从概念出发。在精益生产中,它们分别是Genba(真实现场或车间), Genbutsu(真实事物), 以及Genjitsu(真实情况)。我们将其称为“3个‘真实’”。现场:Genba(真实地点或车间)。现场在精益中是指增加价值的地方,例如研发设计的地方、模拟试验的地方、生产制造的地方等,都是现场。我们面对车间问题时,总会找许多互相联系的因素,例如产品或工艺改革。尤其当涉及人的因素时,问题的评估变得尤为复杂。通常需要侦探才能。在这种情况下,纯粹的理论已没有用。且不管我们有多聪明,我们的知识面有多么广,如果这些知识不与现实联系起来,我们只会变得更加困惑,甚至也许会做出完全不同的假设来处理相同问题。有一个很重要的练习可帮助我们注重本质而非形式。车间就是一个锻炼实际解决问题能力的地点。它甚至可被视为一个实验室。办公室、书本、授课以及知识练习永远无法带来这种经验。现物:Genbutsu(真实事物)。此处,“事物”指产品、零件、机器或物料。假如我们的产品出现问题,我们必需亲眼见到“真实事物”来了解问题本质而不是由其他人来解释。假如我们对用户的满意度以及消除车间浪费现象敏感的话,我们不应在车间之外讨论这个问题。更确切地说,我们应亲眼去看问题的本质所在以便采取措施。更确切地说,当我们向用户提供产品时,不管他们是否是在下一道工艺工作的人员还是公...
2018 - 03 - 28
自动化导入过程中,面对内部执行的压力及外部自动化实施厂商的方案介绍,这里有一些实施的经验总结,希望给面对这个复杂过程的IE或是企业主管一些提醒与参考。:车间里的人工作业很多,人力成本占了制造成本的近40%,如果可以省几个直接人力,绝对会给成本带来直接的贡献;年后开工,产线有将近1/3的人员没有返厂上班,其中关键工站/较高技术要求人员也缺了几位,一条线都快开不起来了,后续生产品质也会出问题!怎么办?相关人员开始认真考虑以自动化来改善,虽然不能马上解决,但至少是个中长期的改善方向,再加上目前国家政策的支持,自动化技术成熟度提升,实施成本也有明显的降低。的确,这样的场景是很多企业实际面对的状况,导入自动化的优点,应该也不需要在此再多做解释,这里提出一些实施方向的建议,是我在几个大型企业导入自动化实施经验中总结出来的。首先应该由工艺(制程)与IE两个职能团队,先针对考虑进行自动化的作业现场进行分析,分析方向结合了几个维度考虑:1.工作内容的价值度 (以价值流作为数据分析的基础)2.工作岗位的饱和度 (以作业分析作为数据的基础)3.工作内容的技术难度 (对于产品良率的影响分析)4.工作的成本结构 (人工所占比例分析)分析完后,应该会有不少作业活动可以用IE手法在不影响品质和效率的情况下,先进行合理化改善;实务上,很多工站藉由设计合适的工装夹具,就可以有效地实现「省力与省人化」。在此也提出一个...
2018 - 03 - 27
实现工业4.0或中国制造2025的前提之一是构建智能工厂,其核心要素包括了信息物理系统(CPS),物联网(IOT),智能认知,社交媒体,云计算与移动,以及M2M。 智能工厂构成了工业4.0的一个关键特征。智能工厂将从现在通过中央控制中⼼的模式转向通过自行优化和控制其制造流程来实现。柔性生产的三个方面:1.人、机器和资源如同在一个社交网络里自然地相互沟通协作。2.生产出来的智能产品能够理解自⼰被制造的细节以及将如何用。它们积极协助生产过程,回答诸如“我是什么时候被制造的”“哪组参数应被用来处理我”“我应该被传送到哪”等等问题。3.机器和产品之间的数据传输将通过使用微处理器、存储装置、传感器和发送器来实现。这些装置将被嵌入至几乎所有可想象的机器、待加工产品、材料、智能工具和用于组织数据流的新型软件,由此实现产品和机器的相互通信并和交换数据。大数据在智能工业的特征:——数据的处理方法比数据本身值钱无论是为促销产品还是作为战略目标的方式,大数据已然成为很多公司和机构过度使用的术语。2012年高德纳(Gartner)给出的大数据定义里面,特别强调大数据是多样化信息资产,不仅关注实际数据,而最最重要的是关注大数据处理方法。数据量大还是量小本身并不是判断大数据价值的核心指标,而数据的实时性(velocity)和多元性(variety)应该对大数据的定义和价值更具直接的影响。——大数据是多结构化数...
2018 - 03 - 27
中国制造正在悄然发生着积极变化。一组来源于国家统计局的最新数据显示:2016年1-5月,规模以上工业增加值同比增长5.9%,工业总体保持平稳增长。同样,高新技术制造业和装备制造业增加值继续保持较快增长,占规模以上工业增加值的比重已分别达到12.1%和32.5%。毫无疑问,“中国制造”已成为世界上认知度最高的标签之一。历经30多年的高速发展,作为促进世界经济发展的重要力量,中国这个“世界工厂”的角色已经越来越重要。相伴而生的是,智能制造作为中国制造未来的重要方向,正面临大考。智能制造,在经过了“制造+自动化”的第一代,又在第二代“信息化+网络化”时期实现了信息和装备的动作同步,人机互动。而今进入第三个阶段——大数据时代,智能制造正在使制造业走向智能化。然而,在这个言必称“大数据”的制造时代,智能制造是否真的已经实现了与大数据无缝对接?大数据给中国制造带来了什么?而真相又是什么?数据只是信息,只有分析之后才会“说话”智能制造时代,我们永远不要低估大数据的力量。即使是最普通的一盒纸巾,每一张纸巾都可以排得整整齐齐,如果说这背后运用了大数据分析,你信吗?以宝洁公司为例,每一盒纸巾的生产,流水线上每一步的材料变化、设备状态等都有数据监测。一盒纸巾的生产看似简单,但如何达成产品质量的普遍等同性则大有学问。宝洁公司通过工厂里面的温度、湿度、材料等变化来调整加工参数,并且工程师不需要在实地工厂实时...
2018 - 03 - 27
20世纪90年代以来,许多采购和制造决策都基于这样的认知:亚洲(尤其是中国)、东欧和拉丁美洲是成本更低的地区,而美国、西欧和日本是成本更高的地区。然而,这种观点日渐过时。薪资、运输和配送成本、生产力和能源可用性的变化正在颠覆传统认知。企业必须先分析总交付成本而后再确定供应、制造和装配业务在全球范围内的最佳地点。与此同时,数字化制造和运作时代已经到来,并且仍在飞速发展。在大数据和分析、云、物联网(IoT)、机器人和增量制造等领域的技术进步和增长正在迅速改变着行业动态。由于制造业变得越来越知识密集型,这些技术在供应、支持和服务制造业的相关行业中激起了巨大的连锁反应,这些相关行业的工作性质开始发生转变。为了在数字化时代实现兴旺发展,我们建议制造商基于当前不断变化的成本动态重新设计价值链,并且利用新时代的技术使其价值链更加物联化和智能化。为此,企业在向数字化演进的同时,还要准备好满足不断变化的人才需求。 数字化革新的支撑技术大数据和分析、云、物联网(IoT)、机器人和增材制造等领域的持续进步为提高效率和优化制造流程提供了新的机遇,并且对全球价值链产生了巨大的影响。这些技术有助于减少劳动力,帮助区域化和地方化变得更加经济,并且提高各级的客户服务和生产力水平。大数据和分析、云:在 2014年对制造商的调研中,几乎一半的受访者指出,大数据和分析将对企业的表现产生重大影响,而超过70%的...
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