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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2018 - 04 - 09
当前,精益生产对组织非常有益,这已经越发成为大家的普遍共识。精益生产,不单单对其发源的制造工厂有益,对于其他的机构也同样有益。一般而言,只要能以抽象地方式将所做的视作产品,那么,也就能在工作流程中实施精益生产。如果你想确保精益生产的实施尽可能没问题的话,请看以下罗列的一些需要去避免的常见陷阱:对精益生产工具用途的理解不足精益生产,提供了大量的可使用的工具,在对这些工具进行高阶应用及整合之前,要尽可能地去理解精益生产的每一个工具,这一点非常重要!一些领导者会犯的常见错误是:没有对涉及到流程中的精益生产工具的具体用途进行充分的思考,这会导致组织中很快出现混乱与困扰。如果不从一开始就解决这个问题,那么,该问题后续就特别具有挑战性了,因此,需要特别关注到底是应用精益生产的哪些部分。实际规划与配置不充分精益生产比较关注:生产设施与公司其他实际空间的配置。你会发现,如果自己不注意这一点,那么,在使用精益生产时,你会很快遇到很多的麻烦。请确保已经仔细考虑了公司的实际空间的配置方式,否则,在后续的优化中,你会面临一些严峻的挑战。没有跟得上精益生产的当前趋势精益生产,是不断发展的,可以看到众多的参与者的主动投入。精益生产的新的趋势是经常出现的,作为一个在组织中运用精益生产的领导者,最重要的一点就是:要始终保持跟得上最新的趋势。我们有很多方法可以做到这一点,比如参与讨论社区,参加研讨会,等等。不过,这...
2018 - 04 - 09
什么是中国的工业工程?中国的工业工程该怎样发展?从1989年中国机械工程学会筹办工业工程专业那天起就一直是个非常现实、重要和严肃的课题。新中国开展工业工程活动快20年了,中国机械工程学会一直关怀着工业工程的健康发展和企业应用,精心组织了十多次全国性学术与应用会议。但是,关于中国的工业工程的道路到底该怎样走?什么是中国的工业工程?有争议,但没有认真专门研讨过,少数教授们力图对中国工业工程下定义,但没有得到共识,最近仍有教授发表专门论述。正如教授们所言,我国在工业工程确实取得了一定成绩,如在160多所院校设置了工业工程专业,一万多名毕业生走上了工作岗位。但是我们不能忘记,北京机床电器厂和他的日本老师,点燃了中国工业工程的火花;我们也不能忘记,李春田先生早期在鞍钢的辛勤工作和取得的巨大成就,鼓舞一些企业进行勇敢地实践。更为重要的是,奠定了他们眼睛向内进行技术革新、技术改造发掘企业效益的发展道路,鞍钢就是最好的典范。航空、几大汽车行业引进工业工程,完全是外方强力“殖入”的;家电行业和装备制造业是国内“产、学、研”合作的成果。这些行业与企业的成功,获得了令人瞩目的经济效益,体现了工业工程在国民经济中的作用和价值。中国的工业工程发展道路充满了荆棘,从企业的参与程度来说,甚至有时还有些倒退。第一次全国工业工程会议,企业参加众多,他们热情很高、期望多多。第二次、第三次,许多企业带来了实践丰收的喜悦...
2018 - 04 - 09
工业工程师非常善于解决问题。可是具有讽刺性的却是他们仍有一个长期性的问题得不到解决----一致性。而且这个问题解决起来一直很困难。事实上,“一致性”恰好是目前工业工程领域所面临的众多挑战性问题之一。 今天激烈的世界竞争和紧张的公司预算都迫使工业工程师们去解决被人们忽视很久的问题。公司开始重新组合团队结构;工业工程部被逐渐被取消或者重新命名;而且大学和学院也承担着向工业界提供被更好的培训而且掌握了更广泛工作能力的毕业生的压力。  另一方面,现在的工业工程师可以使用许多他们30年前的同行想都想不到的技术和工具。新技术已经提高了精确度和速度并逐渐提高了工业工程师们解决更各种问题的能力。  值得一提的是,工业工程现在有更多的机会去集中于现在许多企业已经视为独立的学科的众多领域中的一个-----包括仿真学、运筹学、人因学、物料搬运和物流学。 命名问题  什么问题可能会在如此明亮的机会阵列上投下阴影呢?对于初学者来说,随着工业工程新的机遇的产生,诸如工业工程师到底能胜任什么样的工作问题也随之产生。   曾经,定义工业工程是很容易的。“工业工程那时候在解决问题,制订工作标准和工作简明化方面很简单”有限公司的经理卡罗.彻罗宾如是说。“但是现在需要放弃那些落后的工业工程定义了。”  甚至现在...
2018 - 04 - 09
1985年7月,我有幸时任一家央直企业副厂长,接待了受国家经委之托前来进行企业诊断的日本专家团。专家们分别来自小松、古河矿业和岩手富士等企业,年纪最大的71岁,最小的63岁。我至今记得当时专家给我们指出的两个量具错误:一是计量室精密平板有一小块很轻微的气蚀痕,二是工人使用的游标卡尺随意摆放在机床某个顺手的部位。专家说,平板是工厂里最精密的计量基准工具,不应该受到任何腐蚀,那块蚀痕令他们担心平板的精度是否能够保证达到规定的量值?也许你们不经常使用,那也应该涂上防锈油保存在恒温室呀;至于卡尺的任意摆放,会造成卡尺本身的微小变形。如果测量工具本身是超差的,怎么可能得到合格的产品?无独有偶,2015年3月13日我应邀参加一个工厂的工作改善项目终期发布会,指导专家是一位73岁的日本老人。他在点评一个项目时竟然也指出,你们都认为那个零件的测量不方便和很重要,那么你们究竟对测量方法、测量工具、测量环境做过精密的计划和控制吗?你们的卡尺就那样随便放在某个顺手的地方,没有柔软的容器来盛放,如果量具变形了,你们的测量数据会准确吗?我内心谔然,整整30年过去了,我接待的日本专家最大的如果健在就该101岁了,现在这位日本专家那时大约43岁,他们绝对毫无关系但是他们绝对忠实地传承了一个对计量仪器管理最起码的保管方式。而在我们这边,这两个单位肯定也相互毫无关系,但却传承了一个随意乱放量具的陋习!请问尊敬的读者...
2018 - 04 - 09
刚刚从事工业工程工作的时候,常常会为标准工时苦恼。因为行业原因,工人的操作通常不是很标准,由于量小,原料状况等原因,也很难做标准化的工作,所以工时测定就遇到了一些问题,常常感觉难以测到比较准确的工时。后来去台湾培训的时候,跟同事聊起这个问题,同事的一句话让我幡然醒悟,我说我目前遇到的最大问题就是标准工时,同事说,标准工时从来就不是问题。这要从标准工时的作用说起。标准工时是公司安排人力,核算成本的一项重要的依据,生管依标准工时安排生产时程,现场按照标准工时对工人进行绩效管理,业务与生管按照标准工时计算采购提前期及交货周期,其重要性使得刚刚从事IE的人觉得这个时间必须是准确的,其实不然。这里所谓的标准其实只是大家的一个共识,只要大家接受这样一个共识,标准工时比实际长一些或短一些都是可以接受的,这并不是不负责任的做法,因为标准工时的重点在快速应用和不断更新。不同部门对时间的要求是不同的,有的要求工时长些,比如现场,而辅助部门一般都以压缩工时,他们的对立使得工时有不断调整的机会,所以在多次调整之后工时一般都会是合理的。所以标准工时也是多方妥协的结果。昨天在看王爱虎的《工业工程专业英语》这本书的时候恰好看到了类似的说法,与我的想法不谋而合。 Standard times are standard times only because all parties involved agr...
2018 - 04 - 04
一、前言最近几年,因日本泡沫经济现象,使日式管理与美式管理的优劣又成为一项话题,许多人绕着日本的终身雇用及年功序列制薪资的主题,谈论着日本式管理似乎有逐渐势微的倾向。尤其前一阵子,更有报纸报导,有些日本企业甚至前往美国公司取经,吸收美国企业的管理经验,以振兴日本企业,一时间,好象美式管理又恢复了以往的雄风,一些学美式管理的人,好象有一种又可以抬头挺胸的感觉。其实,这些报导只是一些现象罢了,企业的管理并不是简单的分美式或日式,因为这样分,好象只要是美国企业就一定是采用美式管理,日本企业就一定使用日式管理,这种二分法的想法,实在是太单纯了。另外,前面提到,有许多人更以为日式管理的基础好象是在终身雇用及年功序列薪资,因此认为,目前日本正逐渐打破终身雇用及采用能力主义叙薪,这不正是日本式管理的逐渐势微吗?其实,不论是美式管理或是日式管理,皆有其一定的价值及适用的时机,并没有熟优熟劣的分别,只是运用得是否恰当而已。因此,笔者认为日人今井正明所提出的”改善“观念,可作为对日式管理更深入了解的另一个思考的空间。另外,藉此说明,为什么日本企业能在世界经济舞台表现的如此杰出,而此一”改善“的观念,也是最被人忽略的部份。也可以说,许多引进日本管理手法而失败的台湾企业,譬如品管圈、提案改善、全面品管或是零缺点等等,都是未能了解”改善“观念所造成的。二、改善的观念长久以来,今井正明一直在思索着一个基本的观...
2018 - 04 - 04
精益改善成为企业的热门话题,这里和大家分享对改善含义的认知。先跟大家分享一个小故事,是关于日本商人和美国商人的故事。有一天日本商人和美国商人一起去了北非去撒哈拉沙漠去打猎,那他们打猎非常开心,打了很多猎物以至于把所有子弹都用完了,这个时候他们发现离他们车有500米左右,这个时候他们感到很恐慌,就想赶快往车方向走,这个时候突然出现一只凶猛的狮子向他们扑过来,这个时候日本商人看起来很淡定,并不惊慌,他从口袋里拿出一双跑鞋,美国商人就很好奇,问他你在做什么?日本商人说我在换跑鞋。美国商人说你换着什么鞋?日本商人说这个鞋是日本制造的跑鞋,要比耐克好上五倍以上,美国商人说可是不管什么鞋也来不及了,狮子马上扑过来了,日本商人说你不知道吗?我其实只要做一件事,我只要跑的比你快一步就行。在这个充满竞争的全球化时代成为国家最优企业不能证明什么了,这样的话还是会遇到危机,你必须要了解在业内最好的企业他们理念是什么、他们实践方法是什么?所以这就是为什么要一直不断超越同行、超越竞争者。在这里有三个关键词,改善、现场、危机。先看一下改善。大家可以看到改意味着改变,善是好,所以改善合起来就变成持续的进步。改善应该是每一天的进步,请问大家是不是每天都在考虑每天都在进步吗?有些公司可能三个月前说我们现在改善,三个月后说我们可以停滞不前了,但是真正改善是完成一项改善之后马上着手进行第二项改善工作。所以改善是每天要进...
2018 - 04 - 04
我们老师在辅导企业内部物流与库存降低项目时,客户方不同层级的人都会提到:“为建立超市的分捡系统,还需要增加水蜘蛛人数,这个模块暂时没有必要做吧!”、“我们能承受的最大换模次数就是换模的成本损失与库存降低所带来的收益这个平衡点,故通过增加切换次数来降低库存,这个方向我们内部还需要再斟酌!”诚然,从不同人员、不同的部门、不同的角度来看待上述问题,貌似都有一定的正确性。譬如,从财务角度来讲,由于供应商的供货模式没有发生变化,内部超市分捡系统的建立并没有从真正上降低企业库存成本;从人力资源的角度上讲,在传统的供货模式上建立超市分捡系统,需要增设一些人员拆卸包装并进行分捡,短期内增加了企业的人力成本,故人事部门觉得没有必要做这个改善模块;生产系统习惯了大批量的作业模式,认为频繁切换增加了企业的切换成本、降低了生产效率,故也经常提出“客户1次/月的出货,我们有必要频繁切换么?”不同角度涌现的问题,如果只从一个维度来评价,貌似具有合理性。不少企业看到了所谓的“维度合理性”,最后会妥协为“再斟酌一下,再平衡一下”。于是在所谓的平衡中,项目的实施效果已经发生了改变。精益改善需要平衡么,笔者认为从改善的本质出发,我们应该坚决抛弃平衡的思维模式。只有打破固有的平衡,我们才能发现新问题、找到新机会。如果我们没有进行标准作业改善,也就不会有线内标准作业与线外标准作业之分;如果没有线外标准作业,我们也就分不清...
2018 - 04 - 04
小时候总是有很容易满足的时刻,为小小的惊喜而感到幸福,为自己的一个小小的创意而兴奋不已;长大了,难道就没有了吗?人性与机器的最大区别在于人可以因为你的一句赞美而高兴,可以因为你的一句数落而沮丧,所以有时候不是员工不愿去做改善,是我们有没有去启发、引导员工做改善;员工有没有问题点的意识;员工有没有做改善的方法;员工想做改善时有没有得到各方的支持等等。要提高改善意识,首先要提高问题点意识。一般员工都有惰性,不愿自找麻烦,所以对问题视而不见。没有问题何来改善?所以开始的强制是必须的。我还是建议TPM的方法,利用AM的七个步骤,把员工的发现问题能力、解决问题能力、标准执行能力……等等逐步提高并维持在一个较高的水平上,这样一来,无论是现场,还是成本,必定会有好的转变,而且会持续地改善。在我们公司,员工在做水切换操作时,由于有压力释放的过程,四溅的水经常把地面搞脏,10秒钟的切换,居然要花10分钟的时间做清扫,于是他做了个切换水收集排放装置,每次切换后清扫地面时间为零,他可以多休息10分钟了。当员工尝试到改善对自己有益的一面,改善就一发不可收拾了,哈哈~~信不信由你!针对改善提案:1、主管以上干部参与但不能拿奖,也就是说他们的提案只能给员工分享;2、奖金分为7个等级,三等以上提交推进委员会讨论后批准(总经理参与);3、所有提案先由部门主管、部长审核后提交推进局,三等以下的提案由推进局批准即可;...
2018 - 04 - 04
改善始于对已有问题的认知,难点或者说经常遇见的阻力在于:人们总是对自己造成的问题或给别人造成的不便不以为意。日常管理中人们遇到问题的第一反应是将问题掩盖或忽略掉,而不是直面问题,这样不断的将问题推给别人,形成恶性循环。发生这种情况,是因为问题总归是问题,没人愿意遭受指责,这也是改善阻力的最大来源。日本的一位教授在刚开始咨询生涯时遇到了这样一件事:在拜访日本露华浓纽约总部的一位执行官时,开门见山的说,对于你们在日本存在的问题......那位美国经理毫不客气的打断了他说:“我们在日本没有问题!”访问就此结束。自那以后,他变得聪明了不再讨论客户的问题,而是讨论能带来改进的机会。我们可以将问题转变为一种有价值的改进机会,换一种积极的思维,这就是问题的解决之道。人的本性决定他不想承认自己有问题,因为承认一个问题就意味着承认失败和弱点,现实中不是谁都具有这种勇气!文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除
2018 - 04 - 04
你关注什么?在经营工作中,我们把资金、人才、品牌作为第一资源,但是,佐佐木元告诉我们:在管理工作中,一定要把时间作为第一资源来考虑,以顾客为中心,以顾客的需求节奏来决定生产运营的节拍。制造业的管理者们都知道,生产时间=加工时间+搬运时间+检查时间+停滞时间。但是,却鲜有人分得清楚:在制造过程中,有两种技术即生产技术和制造技术。生产技术是由设备带来的,它决定加工时间。制造技术是流程和作业方式带来的,它决定搬运时间、检查时间和停滞时间。遗憾的是,中国企业更多地关注缩短加工时间,更换更高级的设备,提高技术水平,因此,导致一些管理人员给老板出难题,一推进TPS,就要求自动化,要求上设备。这是重知识不重智慧的思维。其实,推进TPS的本质不是让我们更新设备,而是在现状下,如何发挥更高的效率,更多地是从生产方式、管理方式上着力,排除浪费,增强自己的制造技术,缩短生产过程周期,带来现金流的增长。佐佐木元给出了非常重要的改善顺序的建议,第一步:作业改善先行,不花钱、动智慧、去行动。第二步:设备改善。第三步:布局改善。还有一个关注点是不对的。很多企业以为,精益生产仅仅是指用于生产和品质管理的工厂内部管理系统,其实,精益生产的系统是集市场信息和生产为一体的经营系统。大野耐一也说过:脱离了市场的信息,我们就是瞎子。 你调动谁?很多企业学不了丰田生产方式,认为标准设不好。标准不是技术人员和管理人员...
2018 - 04 - 04
被誉为改善之父今井正明先生在有一年中国领袖力年会中分享了一个小故事,是关于日本商人和美国商人的故事。有一天日本商人和美国商人一起去了北非去撒哈拉沙漠去打猎,那天他们打猎非常开心,打了很多猎物以至于把所有子弹都用完了。这个时候他们发现离他们有500米左右,站着一头凶猛的非洲狮子。这个时候他们感到很恐慌,就想赶快往车方向走,这个时候突然出现的狮子向他们扑了过来,这个时候日本商人看起来很淡定,并不惊慌,他从口袋里拿出一双跑鞋,美国商人就很好奇,问他你在做什么?日本商人说我在换跑鞋。美国商人说你换的什么鞋?日本商人说这个鞋是日本制造的跑鞋,要比耐克好上五倍以上,美国商人说可是不管什么鞋也来不及了,狮子马上扑过来了,日本商人说你不知道吗?我其实只要做一件事,我只要跑的比你快一步就行。在这个充满竞争的全球化时代,原来领先的企业不能代表在变革的环境中继续领先,你必须要了解在业内最好的企业他们理念是什么、他们实践方法是什么?所以这就是为什么我们需要一直不断超越我们同行、超越我们竞争者,改善理念是领先企业应对环境变化的重要管理思想。其中包括三个关键词:改善、现场、客户。我们先看一下改善。大家可以看到“改”意味着改变,“善”是好,所以改善合起来就变成持续的进步,改善核心意义就在于永远不满足现状。第二关键词是现场。现是现在、当前,场是指一个住所,现场就是指公司真正产生价值的工作和行为发生的场所。现场是一...
2018 - 04 - 04
丰田管理的一个主要思想就是在保持稳定质量的同时,能够使生产能及时反映市场的变化,并在逐步改善提高的基础上,最大限度地降低成本。而这种指导思想反映在丰田的发展战略上,就表现为不盲目地进行扩张,或步其他企业的后尘,匆匆进入某一市场,而是稳扎稳打,在充分了解市场和建立起自己完整的供应体系或竞争力后,再当机立断地进入海外市场,无论是它进入美国市场,还是后来进入亚洲,包括中国市场,都表现为这一特点。当然,丰田公司独特的经营管理意识不仅反映在它的发展战略上,更反映在它的日常管理上,为了全面揭示丰田的管理艺术,特别是以JIT为重要内容的TPS,下面将从4个方面来介绍它的现场作业管理,从中可以使我们对它的JIT有着更深入的了解。1.员工该如何工作丰田公司的管理思想中认为,要想实现及时化、质量稳定的生产,就必须从作业活动的细微之处抓起,把所有的工作分化为一个一个相互衔接的流程,并规定好各流程的作业内容、所处的位置、作业时间和作业绩效。例如,在汽车座椅的安装活动上,螺丝的安装都是以同样的顺序进行,安装的时间也是规定好的,甚至连上螺丝的扭矩也被规定得清清楚楚。这种精确的管理方法不仅仅运用在重复性的生产活动中,同时也被运用在企业的所有活动中,无论是职能型的活动,还是管理活动也都如此。这一管理方法表面上看起来非常简单,但事实上并不是所有的企业都能做到。以TMM(Toyota Motor Manufactur...
2018 - 04 - 04
我已经学了25年的精益,学得越多,我就越相信,精益有别于传统的智慧,它是一种颠覆性的工作方式。从这个新方法在几十年前为世人所知以来,大家对于这些相同的工具、材料和故事,却一直有着两种完全不同的看法。有些人认为丰田是一个颠覆者,通过一些不同寻常的做法,在一个长期以来由美国传统巨头统治的饱和市场中,从一家濒临破产的小公司,成为了一个占据主导地位的汽车制造商。然而,另一些人则被丰田的“卓越运营”所吸引,他们把它当成一种安全的、渐进式改进方式,他们选择了它的一些工具(全员生产维护变成全面的绩效管理等等)用于提升生产力,而不去挑战战略或最高管理层的态度。这种巨大的分歧一直延续至今。大家第一次知道“精益”这个概念是通过《改变世界的机器》,这是一本影响深远的书,它全面地描述了丰田开发了几十年的丰田管理系统。这在当时(这是在我们现在看到的互联网所提供颠覆性的可能性之前)引起了广泛的共鸣,部分原因是因为许多商业评论人士看到了时间(精益术语里的交货周期)如何成为一个重要的竞争因素。然而,在许多人看来,这种新方法只不过是一堆工具,用来约束员工和流程,消除工作中的变异,并通过更加严格和详细的程序来挤出生产力。从那时起,“精益”的意义之争就开始了。真的完全不同在90年代初期,“造物先育人”这句话让我对精益充满了好奇。当时,我正在写一篇关于管理心智模型的论文,我选择了丰田正在开发的一家法国供应商作为我的研究对...
2018 - 04 - 03
1、精益生产与六西格玛结合的必要性首先,精益生产依靠参与者的知识,采用直接解决问题的方法,对于简单问题来说,其解决问题的速度更快,但它缺乏知识的规范性,面对复杂的问题会缺乏效率,无法保证其处于统计受控状态。而六西格玛管理更好地集成了各种工具,采用定量的方法分析、发现问题,找出问题的主要根源,通过规范的DMAIC流程解决问题,为复杂问题提供了操作性很强的解决方法和工具。其次,精益生产很少涉及在企业内部创建一种文化和基础,从而确保企业成功实施精益生产活动,取得并保持精益生产速度。六西格玛系统的文化基础则确保企业领导人的参与、足够的专职人员、系统的培训、规范的项目评估等。第三,精益生产理论的长处之一就是对系统流程的管理,它可以为六西格玛的项目管理提供框架。通常来说,系统中都会存在一些非增值的过程或者活动,六西格玛优化的对象经常是局部的,缺乏对系统整体的优化能力,所以它需要将必须解决的问题与整个系统联系起来,然后优化流程。如果我们采用六西格玛方法对这些过程或活动进行优化,就无法突破现有的系统流程,而精益生产恰好有一整套方法和工具来支持我们完成这项工作。第四,对于许多刚开始引进、实施精益六西格玛的企业而言,通过绘制完整的价值流程图及跨部门的头脑风暴将找到大量改进的机会和项目。从五西格玛提高到六西格玛也许要花费三倍或更多的成本,费时费力,客户却感觉不到显而易见的效果,此时,精益生产有助于消除浪...
2018 - 04 - 03
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。丰田汽车公司在20世纪70年代实现了精益生产,而目前我国大多数制造型企业还处在上个世纪初的大批量生产模式。工业工程(IE)是完成精益生产方式的工程基础,又是精益生产的重要组成部分。IE源于美国,是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。日本企业在推行精益生产时,运用IE中大量的工作研究、动作研究、时间分析技术,使精益生产在科学基础上卓有成效。日本从美国引进IE,经过半个世纪发展,形成富有日本特色的IE,即把IE与管理实践紧密结合,强调现场管理优化。IE对日本企业影响极大,特别是日本企业文化,丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为,丰田生产方式就是IE在企业中的应用。管理大师彼得•杜拉克曾说:“20世纪工业取得巨大成就,在管理技术上贡献最大的莫过于IE技术了”。我国在20世纪80年代引入IE,目前制造业对IE人才的需求越来越大,可见企业对IE的重视程度越来越高,我国企业在实施推进精益生产的过程中,应该结合现场IE,从基础IE的普及推广人手,进而实现拉动式准时化生产。虽然我国引入精益生产和IE的时间比较晚,但有了国外几十年的成熟经验,我们只要善于学习,也许只需要几年的时间就能够实现。如何快速学习,这就需要像一百年前的那次革命一样去“割掉辫子”。一、割去制度之辫,实现标准化标准化是现代工业开端的标志,是整个...
2018 - 04 - 03
国内20余年改革开放的历史轨迹鲜明地表达出这样一条信息:像19~20世纪的美国和二战后的日本,正经历依靠现代制造推动国家经济高速发展的过程。现在直至今后的10年至20年,将有越来越多国家、跨国公司、产业界和学界关注中国的制造。显然仅仅“世界工厂”之称不能成为我们的目标,中国需要的是有强大竞争力的现代制造业。从企业层面看问题,发展中资企业的核心是学习与掌握现代创新理论与方法、现代质量管理与改进的科学和精益制造与管理,以及综合运用它们提升中资企业的核心技术、竞争的核心能力和竞争优势。本文将集中介绍精益制造与精益管理,以及一些新理论与方法。诚然,精益生产在90年代已经成为国人所熟习的术语,而且1994年的时候,在中国某大学的一位教授帮助下,中国某家制造企业已经宣布实现了精益生产的“一件流”,但是半年后给企业带来的并不是喜讯。近10年来,人们很少听到有关中国民族制造企业推广与实施精益生产的消息,2004年却同时从美国和大陆业界传来:“中国轿车的生产成本高于在美国底特里生产的”、“一个世界着名的精益制造与精益管理公司在某合资汽车企业无法真正实施精益制造与管理”、“在大陆任职的某位外方经理刚刚实现在中国企业成功学习与实施精益生产技术与精益管理”的消息。追究其根源,中国制造企业还未能正确理解和实施精益生产。因此,值得研究与讨论的是:我们在精益生产的理解、支持技术及实施中究竟出了什么问题?应该消除...
2018 - 04 - 03
在推动精益生产的时候,往往感觉无从下手。笔者也做过各种尝试,参加过学习班、买了N本书、对干部员工培训、开会,到头来总是推不动,甚是烦恼。直到前年才找到一个自我感觉不错的方法。根据分工,机电设备和仓储两个部门归我负责。所以我就以这两个部门作为突破点。在这次推进的时候,吸取了以往的教训,从简单的开始,不管怎样,先动起来。我想精益生产最核心的思维是“消除浪费”,而基础是5S,所以就从5S开始做;而机电设备部曾经推行过一段设备责任到人,并且列有点检、保养表,机电部负责人也自学了一部分TPM的知识,有一定的基础,所以就推TPM。首先是和两个部门的负责人谈话,告诉他们要推进5S和TPM,以及这两项工作对他们的好处。仓储部面临的问题:一是货物每月要盘点,发货要先进先出,工作量非常大,在查询时一些单据找起来非常耗费时间,找不到还要挨批,甚至是被怀疑账实不符,手续有问题等更严重的问题;所以就告诉仓储主管推进5S后,可以维护自己的清白,减少寻找时间的浪费,节省员工体能,而且可以看起来“板正”。机电设备部面临的问题是车间员工只负责生产,不负责日常的点检保养,而机电设备部员工一减再减,导致没有时间做日常的点检保养,而且生产车间的人员还经常调岗,新调岗的人员没有经过就上岗,所以经常出现生产间设备故障或者误操作导致流水线停止运行,机电设备部成了“罪人”。和机电设备部经理就TPM的三级保养分工进行了沟通,使他明...
2018 - 04 - 03
如今,精益生产无处不在,想要错过关于它的讨论是相当难的。与此同时,人们常常会发现很难去确切地解释精益生产背后的准确的思想,如果你将这个问题提给专家,甚至有些专家在这个问题上也会感到困惑。那么,到底什么是精益生产,它是以什么样的理念为基础的,为什么它在现代世界很重要?有效消除浪费精益生产背后的核心思想是:减少组织中出现的“浪费”的数量,也就是说,导致生产率降低的不良的做法。浪费的种类不少,某些浪费取决于相关的特定行业,但是核心理念在跨行业上也是完全一样的。浪费,指的是任何降低了组织的产出,并对组织产生长期的负面影响的做法。有时,识别浪费会很难,而某些看似有生产率的因素,实际上导致的问题比你想象的还要多。一个常见的例子是:一些公司让员工去遵从没完没了的会议,这种做法,在世界上的某些地区已被弃之不用,但在其他地区仍大量使用。一般,管理者会认为这些会议可以提高大家的生产率与在当前项目的参与度,但是,如果在计划这些事项时,不够谨慎来确保那些会议实际上是必要的,那么,情况往往会完全相反。一些公司发现,可以轻松地减少至少一半的会议,而生产率却可以维持同样的水平,在某些情况下,甚至还会更好。让问题简单化精益生产强调的另一个思想是:应该始终努力把事情保持在刚刚好的最低限度。即使你认为在将来有用,也请你不要去制造不必要的复杂性。事实上,这类过早的优化,是缺乏经验的管理者所表现出来的最不良的行为之一,它...
2018 - 04 - 03
“精益生产”是一套系统完整、逻辑清晰的管理模式。它起源、应用于制造业,今天已经延伸应用到各行各业,比如:精益物流、精益供应链管理、精益销售、精益办公、精益医疗、精益服务等等。那么,精益生产在推行过程中,应注意些什么问题以预防推行失败呢?下面,就我个人的看法与大家一起交流和探讨。希望能给正在推行精益管理或打算推进精益管理的企业以及朋友提供一些借鉴和帮助。推行成功的企业都是一样的,推行不成功的企业,各有各的不幸。根据我多年的精益推行经验来看,推行精益管理不成功的原因主要有以下几个方面:1、企业管理基础太差,草草上马企业连最起码的5S或6S都没做好,现场管理混乱;中基层管理人员素质差,管理凭借经验,做事凭感觉;过程质量控制无效,只有处罚……如此的企业加入精益推行行列,肯定是吃败仗。做精益生产推行的企业,首先要求企业自身做好基本的现场管理、具有一定改善基础的能力。切忌,不明自己,草率上马。2、导入精益生产前没有端正思想,导入前的期望与导入后的结果产生落差“冰冻三尺非一日之寒”,在中国推行精益生产需要有一个“汉化”的过程。日本丰田之所以在全球很出名,其生产制造模式使许多人膜拜和学习,这是经过60多年来不断持续改善和沉淀的结果。急功近利、急于求成的思想也使许多企业在精益管理推行中夭折。企业管理者想快速把企业做好、做赚钱,思路本身是对的,选择精益管理也是非常正确的。但是,冲着“利”去,容易让企业...
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