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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2021 - 07 - 27
01 .亏损为零﹝5S为最佳的推销员﹞至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传,忠实的顾客越来越多;知名度很高,很多人慕名来参观;大家争着来这家公司工作;人们都以购买这家公司的产品为荣;整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好,并且成为习惯,以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。02 .不良为零﹝5S是品质零缺陷的护航者﹞产品按标准要求生产;检测仪器正确地使用和保养,是确保品质的前提;环境整洁有序,异常一眼就可以发现;干净整洁的生产现场,可以提高员工品质意识;机械设备正常使用保养,减少次品产生;员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题;03 .浪费为零﹝5S是节约能手﹞5S能减少库存量,排除过剩生产,避免零件、半成品、成品在库过多;避免库房、货架、天棚过剩;避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩;避免购置不必要的机器、设备;避免“寻找”“等待”“避让”等动作引起的浪费;消除“拿起”“放下”“清点”“搬运”等无附加价值动作;避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。04 .故障为零﹝5S是交货期的保证﹞工厂无尘化;无碎屑、碎块和漏油,经常擦试和保养,机械稼动率高;模具、工装夹具管理良好,调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定,综合效率可把握性高;每日进行使用点检,防患于未然。05 .切换产品时间为零﹝5S是高效率的前提﹞模具、夹具、工具经过整顿,...
2021 - 07 - 19
任何产品的设计及生产过程中,经常会出现设计变更、工艺变更、制程调整、非计划停线及转产、转线等活动。那么,如何确保这些活动不会对后续的生产品质产生影响呢?这就需要在作业准备验证、停产后验证阶段进行首件检验了。首件及首件检验的定义过程改变生产过程中,5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变,如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。首件每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后,生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说,“首件”往往是指一定数量的样品。首件检验对每个班次刚开始时或过程发生改变后,生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量,可以根据不同企业或客户的要求制定。一般来说,至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验,合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化,以及每个工作班次开始加工前,都要严格进行首件检验。首件检验的目的生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废,它是预先控制产品生产过程的一种手段,是产品工序质量控制的一种重要方法,是企业确保产品质量,提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素,预防批量性的不良或报废。首件检验合格后方可进入正式生产,主要是防止批量不合格品的发生。长期实践经验证明,首检制是一项尽早发现问题、防...
2021 - 07 - 09
设备管理是企业管理不可缺少的组成部分,那么企业在TPM设备管理日常点检中有哪些内容呢?①主要依靠看、听、嗅、味、摸触等感觉进行检查,主要检查设备的振动、异音、温度、压力、联接部的松弛、裂痕、导电线路、电器的损伤、腐蚀、异味、泄露、气味,液体管道的跑、冒、滴、漏等。②螺栓、指针、片(块)、销及油封等的更换,以及其他小零件的更换及修理。③弹簧、皮带、螺栓等松弛的调整和紧固,制动器、限位器、液压装置、液压失常的调整,其他机器的简单调整④电缆沟、工作台、楼梯、地面、墙面的清扫,各种设备的非解体拆卸清扫。⑤对给油装置的给油、加脂,各给油部位给油作用的检查及油脂的更换。⑥排除储气罐、管道过滤器、各配管中的积水,以及设备中的无用积水。⑦对各项点检内容的检查结果作好记录。开展设备日常点检,能时刻把握设备的运行情况,保持设备的完好状态,减少设备故障的出现。1、日常点检类型日常点检根据不同岗位的不同要求,一般每个班组都要进行以下三种点检。(1)静态点检:要求逐项进行。(2)动态点检:要求逐项进行。(3)重点点检:包括动态或静态,随时进行。每个班组可能要进行几次点检,发现问题要及时排除或报告,每班要做一次总结性报告和记录。2、日常点检的原则(1)完整性点检人员要按照点检项目逐项检查、逐项确认,不能有遗漏,例如设备的管线放得乱一些,虽然不影响使用,但往往容易造成安全隐患,因此,点检时要特别注意。(2)做好...
2021 - 07 - 02
6S管理是工作的一部分,是一种科学的管理方法,可以应用于生产工作的方方面面。不仅仅靠考核等即有形的压力来推行,同样,要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改善。6S管理也不是一次性的大扫除,需养成良好的习惯。1.天天加班赶交期,哪有时间做6S这种观点是把生产与6S管理对立起来,认为6S管理不是工作的一部分,是分外的事,据BMGI经验,在企业推行6S的过程中,经常能够听到,有的员工和中层管理人员会这样讲,也有个别高层领导也会有这样的想法,这种意识很可怕,表面是强调生产的重要性,实质上是对6S管理认识不足。6S管理是工作的一部分,是一种科学的管理方法,可以应用于生产工作的方方面面。其目的之一,就是提高工作效率,解决生产中的忙乱问题。当然,在6S推行初期,许多事务性工作要处理,6S管理还没有完全发挥作用的情况下,处理好6S与生产之间的关系。2.6S就是大扫除6S管理是一个系统的管理方法,不仅仅是做好卫生工作,进行大扫除,而是应用各种技巧,建立管理体系保证管理方法的实行,达到提高员工素质最终目的,使员工革除马虎之心,养成良好的习惯。认为6S管理就是大进大扫除,做做卫生,这是造成6S管理失败的原因之一,有一家公司老总这样讲过,我们的企业不需要再继续做6S了,我看现在卫生搞的不错了,注定这家公司的6S只能停留在做卫生这个层面,6S管理的作用无法发挥出来,最终宣告失败。3.公司...
2021 - 07 - 02
一、“5S”活动的含义“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和Shitsuke)这5个词的缩写。二、“5S”活动的内容(一)整理把要与不要的物分开,再将不需要的物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的﹔其次,对于现场不需要的物品,比如用剩的材料、多余的半成品、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、员工的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。做好这一步,是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!整理的目的是:①  改善和增加作业面积﹔②  现场无杂物,行道通畅,提高工作效率﹔③  减少磕碰的机会,保障安全,提高质量﹔④  消除管理上的混放、混料等差错事故﹔⑤  有利于减少库存量,节约资金﹔(二)整顿把需要的物加以定量、定位放置。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是:①  物品摆放要...
2021 - 07 - 02
工程分析法又称为流程分析法。它是一种通过对各阶段进行观察,把一连串的工程按照顺序调查、分析,用一定的记号整理为图表,以便调查工程中的浪费、不均及勉强,在导出改善的重点后,拟成改善方案的分析手法。下面以产品工程为例,其分析步骤如下。1、展开预备调查当问题明确,调查对象已经决定时,要先展开预备调查,必须得知以下项目。制品的生产量。制品的内容,品质的标准。检查的标准 (中间检查、出货检查的做法)。设备的配置 (摆设)。工程的流动 (分歧、合流的状况)。原料 (原料类型)。2、制作“流动工程图”随着制品的流动,员工在制作精益生产“流动工程图”时,必须考虑作业的目的,将制品分为加工、搬运、检查及停滞类型。若为停滞类型,则要考虑其是计划性事件还是偶发事件;之后,再将其区分为储藏及滞留。检查也可分为数量检查和品质检查。3、测定必须项目流动工程图制成后,将测定的各工程的必要项目记入。项目测定工作需直接到现场进行,如此,测得的数据才更具准确性。4、整理分析的结果将记入工程图的各种测定结果整理成一张表。表中可以明确体现加工给制品增加的所有价值,以及各种问题。例如,耗时过长,需缩短时间;人员过多,必需消减工数,如图所示。整理结果分析表5、制定改善方案改善人员可依据制品工程分析表中的调查项目、平面流向图及整理表找出问题点,再由此引出新的改善构想,进而完善改善方案。6、实施与评价改善方案改善方案确定后,就应...
2021 - 06 - 28
随着我国经济的迅速发展,人们的生活水平有了显著的提高,各种制造业如雨后春笋般迅速崛起,各地政府企业也把当地制造业当作本地经济发展的重要支柱之一,从而促进了制造行业的快速发展,同时,随着中小型制造公司的越来越多,竞争的愈来愈激烈,问题也越来越多,其中有不少因为管理不善而腰折者。如何在激烈的竞争中生存发展,是每一个制造公司必须面对的现实问题。对公司的经营状况起决定作用的是公司的管理水平。1、现场管理的重要意义生产现场管理是企业管理的重要组成部分,是企业管理素质的集中表现。通过现场管理的好坏,即可判断出企业的广大职员的素质和管理水平,产品质量的可信赖程度,企业可协作程度。而班组又是企业生产现场管理的前沿阵地,所以,提高企业的班组生产现场管理水平,是企业自身发展的需要。2、班组长现场管理的六大任务一般而言,现场必须管理的事项有生产效率、成本降低、安全、人员训练、改善活动、6S、改进员工工作技能、质量等。具体包括以下六项:1.人员管理:提升人员的向心力,维持高昂的士气;2.作业管理:制定完善的工作计划,执行良好的工作方法;3.质量管理:控制好工作的质量,执行自主品质保证标准,以达到零缺点的要求;4.设备管理:正确的操作设备,维持零故障的生产;5.安全管理:为保证人员、产品、顾客的安全,而采取的必要措施;6.成本管理:节约物料,杜绝浪费,降低成本3、创造清洁有序的现场6S管理的推行在班组生产现...
2021 - 06 - 25
精益生产致力于降低成本并满足顾客,提高流程的速度。他是以价值流动为核心的生产系统,其生产是动态的过程,使产品在整个过程中流动;低库存和JIT交付;赋予员工权利和跨职能的团队;平衡生产达到能力平衡以及所有的生产操作同步化,能够与产品的顾客需求准确、灵活的匹配。目前,精益生产收到越来越多企业的推崇,下面,针对企业实施精益生产常见问题为您做解答。Number 1 .精益生产的关键要素包括哪些?精益生产是基于丰田生产系统。即通过关注顾客和消除浪费来追求尽善尽美。该系统由许多原理、思想和工具组成。较好了解精益制造而不用涉及太多的技术细节的方法是记住以下七个原则。 授权员工 ;消除浪费 ;尽可能简化 ;单件流 ;流动 ;可视化 ;品质内置。Number 2 .我们的行业市场需求是季节性的,并且每个月都不稳定。我们应如何实施精益生产呢?理想的情况应该是深入了解客户找出平衡需求的方法,或者是在低需求的月份生产反周期的产品。如难以做到上述要求可采用以下方法来缓存需求: 库存 ;额外的产能 ;更长的交货期。Number 3 .建议系统如何作用于精益?在日本的许多公司中,他们采用的唯一的改善方式即是实施员工的建议。虽然这些公司没有明显称为精益的项目,员工的建议系统成为授权和保持长期改善的关键。重要的是使每位员工参与思索日常改善的方法,从而让精益思维成为你组织中的一部分。Number 4 .在低成本的国家...
2021 - 06 - 22
5S起源于日本,是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词,在罗马文拼写中,第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来,随着人们对这一活动认识的不断深入,有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)等内容,称为7S管理。第一章、7S管理—员工管理1、工作时间内所有员工倡导普通话,在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。2、全体员工须按要求穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。酒后不得进入车间(视为旷工处理)。3、每天正常上班时间为11小时,晚上如加班依生产需要临时通知。(加班费另算、责任事物未完成加班的,不计额外加班费!)4、按时上、下班(员工参加早会须提前10分钟到岗),不迟到,不早退,不旷工(如遇赶货,上、下班时间按照车间安排执行),有事要请假。违者依《考勤管理制度》处理。5、工作时间内,车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动,其他人员不得离开工作岗位相互窜岗,若因事需离开工作岗位须向班组长申请方能离岗。6、上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗,如有私事要求离岗者,须事先向班组长申请,经批准方可离岗,离岗时间不得超过15分钟。7、员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导...
2021 - 06 - 10
精益生产运营的过程中贯穿着供应链柔性,他们主要有物流系统柔性、制造系统柔性、信息系统柔性、供应系统柔性。那么物流系统柔性、制造系统柔性、供应系统柔性、信息系统柔性对企业的精益生产发展有什么影响呢?一、物流系统柔性首先让我们了解下物流系统柔性,物流系统柔性主要是对库存进行整理。物流系统柔性是指在外部环境条件变化的情况下,以合理的成本水平采用合适的运输方式在合适的时间和地点收集并配送合适的产品、资源以及服务,以满足顾客或合作伙伴需要的能力。柔性的物流系统是降低库存,减少牛鞭效应(产品需求的轻微波动所引起的供应链上游订单和库存水平的大幅波动。)的有效途径之一。它强调的是供应链各个环节之间信息的透明性以及沟通的顺畅性。典型的柔性物流系统解决方案包括:① 供应商管理库存(VMI)。供应商根据下游客户库存的变化适时地配送补货,降低了订货量的波动并消减了库存的层级。②直接转运(Cross—docking)。货物被送到中间仓库,然后不作停留地直接配送到各个零售店,有效地消减了库存成本和层级。③ 反向采购模式。由供应商进驻下游客户系统,直接制定采购和物流计划,提高反应速度并缩短采购物流周期。④看板管理。在生产过程的每一个阶段,逆向传递需求信息。物料按时按量到达有生产需求的生产线和生产工位上。二、制造系统柔性制造系统柔性是指企业应对外部需求多样化和不确定时,利用有限的资源和条件,以低成本快速地生产出满...
2021 - 06 - 04
法则1 使命比赚钱更重要--管理决策以长期观念为基础企业理念是所有其他原则的基石。丰田认为,企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念,使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。法则2 顾客至上--追求最高的顾客满意度丰田通过与国外各开发中心建立紧密的协作关系,真诚地倾听各国及不同地区的顾客的要求与期望,运用具有丰田传统的“新产品开发流程”和丰田生产方式,不断推出博得世界各国厚爱和信赖的高质量汽车,满足顾客的要求。法则3 杜绝浪费--为了降低成本,消除一切浪费情形排除任何材料、人力、时间、能量、空间、程序、搬运或其他资源的浪费,排除生产现场的各种不正常与不必要的工作,以及动作、时间、人力的浪费,这是丰田生产方式最基本的概念。法则4 建立无间断操作流程--使问题被浮现丰田认为,正确的流程方能产生优异的成果,唯有流程稳定且标准化,方能谈持续改进。因此,他们不断改进工作流程,使其变成创作高附加值的无间断流程,尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。法则5 实施拉式生产--避免生产过剩根据顾客实际领取的数量,经常补充存货,按顾客的需求每天变化,而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。使在制品及仓库存货减至最少,每项产品只维持少量存货。法则6 强调生产均衡化--使生产与日程均衡丰田所谓的生产均衡化指的是“取量均值性”,假如后工程生产作业取量变化大,则...
2021 - 06 - 03
精益生产(Lean Production),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。这21个精益生产专业术语,你能回答出多少?快速收藏吧!1.节拍时间 ( Takt Time; TT )为满足客户需求所要求的速度或每件/双产品所的时间(秒)。可用的生产时间除以客户需求量。2.在制品库存(Working in Process; WIP)即在制程中拥有附加价值的原物料或半成品。注:在制品库存越少越好。3.前置时间 / 交期( Lead Time; LT )是指从原材料收货到成品离开成品仓出货给客户之间的全部时间(秒)。4.周期时间 ( Cycle Time; CT )观察测量得出完成一个作业的时间。更正确的说,是工人完成该工位的工作步骤,并周而复始,到下一个产品开始的时间(秒)。5.总周期时间 ( Total Cycle Time; TCT )某一特定产品的生产速度,等于该产品各工序CT之和。6.每人每时的生产力 (Pairs per People per hour; PPH )是一种衡量生产力和直接劳动力成本的可靠方法,双/人/时。7.及时生产(Just in Time; JIT)下一道工序需要的时候,生产需要的产品和数量。8.首次通过率 ( First Time Through; FTT )计算工件在每一工序成功完成的百分比(不含报废或返工),此为测量首次就能生产无瑕疵的...
2021 - 06 - 02
作为现代企业管理的一种基础方法,6S能够帮助企业建立安全、舒适、明亮的工作环境,培养和提升员工的工作技能和工作习惯,引导并确保所有员工都充满热情地发现并降低损失,从而最终构筑全员参与与持续改善的强势文化氛围。6S的实施要获得成功,必须遵从戴明环原则,也就是按照计划、实施、检查、处理的步骤循环进行,并结合“从上到下”和“从下到上”的方法。具体步骤如下:1.工厂最高管理者的承诺6S是一把手项目。6S的实施在开始阶段总是自上而下推行,没有最高管理层的信仰和承诺,6S很容易变成一场表演。最高管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓,但最重要的事,他们在这个过程中要亲力亲为。2.举行工厂管理层6S研讨会确保管理层统一认识并建立初步的6S意识,这是接下来要解决的问题,而管理层研讨会是非常有效的一种方式。6S的历史和发展,6S的作用和收益,6S的推行流程和成功要素,6S的步骤要点和疑难,6S的推动工具箱等等,都需要通过研讨会传达并形成共识。当然,6S的现场实践和工具的模拟运用也是研讨会不可或缺的内容。3.建立推进组织,确认推进方针和目标实施6S要有正式的组织来领导,通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制,由工厂最高管理者亲自挂帅,有工厂主要经理担任委员。各个层级都要建立类似的机构,从上至下逐步扩大,从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。工厂需要任命自己的6...
2021 - 05 - 28
自精益生产产生之后,给企业带来巨大好处。一时之间,被制造业奉为圭臬。纷纷想引入精益生产,但成果渺渺。为人所不知的是,早在几十年前,大野耐一就曾在中国一汽设立精益生产线。这是为什么呢?是思想的扭曲还是方法的不当?01 .实行精益生产之前言早在三十年多年前,大野耐一先生就到中国一汽设立中国第一条精益生产样板线。在这之后,国内企业对精益生产也十分重视和向往,但是,国内大多数人对精益生产仍然是一知半解,不知道如何导入精益生产,也不知做到什么程度才算是精益公司。精益生产在中国好像陷入了一种水土不服的困境。难道是真的不适合中国制造业还是有其他原因?1、对精益生产的错误认识通过与行业从事者与一些专业人员进行交流之后,我们发现:一些公司管理层对精益生产有过高的期望,希望它像特效药一样,一服见效,短时间能学会应用,进而解决公司所有的问题。有些管理层认为,只要学上一招半式的精益工具和手法,就能使公司变成了精益的公司,就能无往不利了。显然,这种想法是极其错误的,是对精益生产的误解。要知道,新事物的作用,需要辅以正确的方法,付出一定的时间才会慢慢显现。那么,该如何导入精益生产呢?2、导入精益生产的关键这里先讲一段历史,学过历史的同学都记得,100多年前,为了奋发图强,不在任人宰割,清政府主导了一场学习西方技术的自我革新。注意!这场运动是学习西方的技术,中国开始拥有了以前没有的洋枪洋炮,但甲午中日战争一开打...
2021 - 05 - 25
一个企业的核心竞争力就是要做到:高质量,低成本。高质量才有资格活着,低成本才能对客户有吸引力。01降低成本先看心态许多企业一讲到成本,就认为是财务部或成本会计的事,而大部分员工又认为,“我不是老板,成本与我无关”;“公家的东西,不用白不用”;“节约了成本,我有什么好处?”其实,成本下降需要每个人的参与。首先作为企业的决策阶层,需要有投资的概念,这是决定和影响着企业成本形成的基本条件;其次是企业的工程人员和管理人员,他们影响着产品设计和生产成本的耗费水平;三是企业的供应和销售部门的员工,他们的业务活动影响着材料物资的采购成本及产品销售费用水平。所以说,成本是与每个人息息相关的。因此降低成本首先取决于心态,员工对成本的心态与企业文化有关。总体上讲,可以分为4种心态:1. 给老板打工这种心态下的企业,成本将永远降不下来。2. 给自己打工如TCL的看板管理,在员工通道处放5块板,分别标注产量、质量、消耗、成本、班组业绩情况。这时员工关注自己的工作成效的同时,会不自觉地和别人比,这样能激发员工朝企业要求的目标发展,也能转移对上级的不满。通过建立假想敌人机制,员工会盯着自己的对手进行自我激励。3. 给团队做事也就是把个人变得很渺小,而把团队放得很大,比如说海尔,从来不奖励个人而是奖励班组,包括招人也是班组说了算,也正因如此,海尔的许多制度包括成本控制才得以执行。4. 为信仰而战型这也是企业的最...
2021 - 05 - 24
TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语,中文译名叫全员生产维护,又译为全员生产保全。其他与此偶合的英文单词缩写的TPM都与此无关。TPM起源于“全员质量管理(TQM)”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家,他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果,在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响,形成了具有日本特色的工业生存之道,这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。对于企业而言,TPM不是单纯的提高生产量或减少设备故障的局部利益的活动,是追求整体利益的综合性艺术。既然决定推行TPM,就要几个支柱活动并行来彻底推进,应将'把生产线员工培养成操作能手;把设备人员培养成维修医生;把技术人员培养成各方面的专家'作为改善员工和企业体质的根本目标。新世纪企业的真正竞争力是人才的竞争,而TPM是实现人才竞争力的具体策略。TPM为什么能取得如此巨大的效果?TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢?因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。下面简单介绍一下TPM的九大活动。1TPM基石-5S活动5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动,是...
2021 - 05 - 22
精益生产常用工具:7S含义:整理:要与不要,一留一弃;整顿:科学布局,取用快捷;清扫:清除垃圾,美化环境;清洁:洁净环境,贯彻到底;素养:形成制度,养成习惯;安全:减少事故,保证安全;节约:有效利用,资源利用。整理:专责单位依照各部门工作范围、内容差异订定所需整理项目持续追踪实施过程,确实执行实施成效评价及成果发表检讨、改善整个过程整顿:整顿就是把要用的东西以最简便的方式放好,并使大家都能一目了然整顿一方面防止意外事故的发生,另一方面则是消除无谓的寻找浪费清扫:清扫是彻底将自己的工作环境四周打扫干净清扫的目标为:清除脏乱与污染源降低机器设备的故障率实施操件人员自主保养制度及维护质量清扫可以提高机器设备稼动率清洁:保持清扫的成果,使自己所负责的工作区域、机器设备保持干净、无污垢的状态。改善容易发生污垢、灰尘等的机器设备、物品,并设法消减污染源。清洁是维持整理、整顿、清扫 3S 之成果素养:使全体人员养成遵守标准、规定的习惯。养成企业内部人员的自主管理,爱岗敬业,尽职尽责,提高素质,养成自我管理、自我控制的习惯。安全:清除隐患,排除险情,预防事故的发生。目的是保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。节约:实施时应该秉持三个观念:能用的东西尽可能利用;以自己就是主人的心态对待企业的资源;切勿随意丢弃,丢弃前要思考其剩余之使用价值。节约是对整理...
2021 - 05 - 22
什么是精益生产?精益生产定义:精益生产(lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMPV)的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。精:即少而精,不投入多余的生产要素,只在适当的时间生产必要数量的市场急需品(或下道工序急需产品);益:即所有的经营活动都需要有益有效,具有经济性精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。精益生产目标:精益求精,尽善尽美,永无止境追求“七个零 ”①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)②“零”库存(消减库存)③“零”浪费(全面成本控制)④“零”不良(高品质)⑤“零”故障(提高运转率)⑥“零”停滞(快速反应、短交期)⑦“零”灾害(安全第一)精益生产之七大浪费工作分类:浪费:不产生附加价值的工作方法。即使该工作增值,可花费的时间,资源精力超过了最小的界限。七大浪费--过量生产:过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产过量生产表现形式:物流阻塞库存、在制品增加产品积压资金周转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力过量生产引发其他浪费原因①人员过剩;②设备过剩;③生产浪费大;④业务订单预测错误;⑥生产计划不准确对策a.建立顾客为中心的弹性生产系统b.实现单件流生产c.快速换款d.实施拉动,看板生产e.均衡化生产七大浪费--修改与报废原因①品质意识淡薄;②标准作业欠缺;③人员技能低;④品质点设置错...
2021 - 05 - 17
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源,和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时它又是一种理念,一种文化。大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性。1什么是精益生产?精益生产是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本“丰田JIT生产方式”的赞誉之称,精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。2精益生产的四大特点精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高,同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力,但是虽然很多的企业都想实行精益管理,但是却没有真正的明白精益生产的一个特点,那么精益生产管理有什么特点呢?消除一切浪费,追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费,追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西,精简是它的核心,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。强调人的作用,发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组,由小组内的工人协作承担。为此,要求工人精通多种工作,减少不直接增值的工人,并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障,工人有权自主...
2021 - 05 - 17
01我是一名生产主管,我常常面对如下问题:①员工不按作业指导书执行;②设备点检表漏点检;③5S执行不到位;④此类问题频繁被稽核,客户稽核,体系审核、IPQC稽核、班长定时清查,每次稽核总能找到一两条,结论是:管理不到位,员工执行力差。今天抽点时间,剥一剥这类问题,到底是什么鬼,让员工宁可顶着大额罚款,冒着张榜批评的风险来违规。以作业指导书为例,梳理了几个问题:021.为什么会有管理流程,管理规定?①这是一个从无序到有序的过程,逐步的建立规则,固化下来成为流程,为了确保流程的严肃性,又引入管理规定,目的是约束员工按流程办事。②确保信息及时传递,不漏项,让该知道的人都必须知道,所以建立流程;③很多流程本身就是一套完美的协同机制,确保协同过程高效执行,所以规定了明确的输入和输出;④为了提升企业管理能力,引入了管理体系,里面有流程,比如TS/ISO等;⑤别人家有,我也要有(这种老板居然真有)。2.回到问题本身,作业指导书是什么鬼?①一套指导员工操作的技术文件;②一个沉淀操作经验,避免因为错误操作引发产品质量问题的技术平台。033.员工为什么不按作业指导书执行,为什么会遗忘悬挂作业指导书?①员工个人行为,故意抵触执行(通常极少);②员工培训体系有缺陷,没有把员工教会。二流企业做培训,基本是灌输法为主,以培训签到表为证,培训效果无法验证,合不合格无法验证,基本没有什么岗位培训资料,全靠指导人员...
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