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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2021 - 08 - 23
如何开好班前会高效的班前会应注意以下几点:1.明确班前会的特点召开班前会的时间一般为10-15分钟,不同与故事分析会与安全活动日,因此班组长召开班前会时要抓住班前会的特点:时间短、内容集中、针对性强。2.明确班前会的内容班前会的内容一般包括:明确当天作业任务,并对人员做出分工;告知作业现场情况;讲解使用机械设备和工器具的性能和操作技术;做好危险点分析,并对可能出现的危险和事故做好防范措施等。3.适当提问班组长要对班前会内容进行逐项交代,班前会结束前班组长应当询问员工对于内容是否清楚明白,是否有疑问。可以请员工对会议内容进行复述,确定员工对于会议内容真正了解;对班组成员提出的疑问,耐心倾听并加以解释,使成员明白自己应该做什么,怎样做,不能做什么,不能怎样做。另外,班组长也应该倾听员工对于会议内容的看法,不妥当之处及时调整。4.跟踪验证班组长在班前会上所说事项是否符合实际情况,必需在作业中进行考察验证。如果与实际情况相符,便执行下去;如果与实际情况相悖,便根据实际情况进行调整;有疏漏或者错误的地方,重新添加或者进行纠正。对于因某些情况没有参加班前会的部分员工,班组长需在事后将会议情况进行说明,防止发生意外。5.经验总结班组长应该针对每次的班前会有意识地进行经验总结,不断找出不足之处,包括会议内容、主持方式、语言组织、效果追踪等,以便下次改进。高效班前会召开流程1.班前点名班组当日所有作...
2021 - 08 - 20
我从事精益管理这些年发现,目前中国制造推行精益管理就是适应当前中国企业发展大势。日本作为世界制造业发达国家,在上个世纪五六十年代,制造业高速展,有力的推动了日本经济的快速发展,然而在那个时代因制造给自然环境带来的影响也是巨大的。所以以丰田为代表的日本制造业开始注重制造与自然环境关系的重要性;任何凡是以牺牲人类环境为代价的制造都不可持续的,破坏环境就是对人类的不尊重,丰田人领悟到了这一点,尊重人性、以人为本是丰田经营理念的核心内涵。以此为原点分析,制造业的发展同时以牺牲环境为代价,这是不符合人性最本质需求的,是在逆规律而动,所以丰田生产方式的诞生也是不断改善创新的过程,一切围绕着有利于人类的方向而发展,到了上世纪七十年代丰田生产方式在世界崭露头角,被世界所越来越关注,丰田因此成功了!其换来的结果是日本在经济增长的同时,更重要的自然环境不但没恶化,日本成为世界上自然环境良好的国家。这证明日本企业之所以发展被世界所接受,是因为企业管理发展有道,而不是在短时间内获取短期利益!所以学习丰田很多企业过多的关注了方法,没有关注其产生方法的本质!由丰田人创造的精益管理模式迅速被全球企业所认可,竞相成为学习的标杆。但很多企业学习丰田只是片面的学习了一些简单的方法,收效不大,推行精益管理的意义也就不大了。下面是我多年来研究丰田生产方式得出的六点含盖内容:1、精益管理从制造技术到研发设计;2、从制造过程...
2021 - 08 - 17
治理车间管理的混乱,可从以下几方面着手:01、人员配置是否有足够的设备,适宜的管理层级与管理人员,各类生产人员与相关人员(生产计划员,采购,品管,仓管,技术员,水电工等)配置是否合理?02、作业流程是否制定了作业流程(生产排程,采购流程,质量检验程序与标准,仓库管理办法等,现场管理办法)?各部门是否按作业流程作业?03、订单排程生产计划员安排生产是否合理,产能是否超负荷而没有对应措施?04、质量管理有无对应书面质量标准,质量人员巡检、终检有无按标准彻底执行?问题点是否得到及时处理改善?05、生产管理工作流线设计是否合理?作业要求是否明确?生产排程是否周详?物料采购及物料准备是否能跟上生产需要?仓库管理是否有专人负责,料帐清楚?临时性问题,技术人员能否及时有效处理?生产现场有无整理,是否脏乱无序?不良品与良品未能有效区分造成混乱?06、在库存管理方面我们公司有以下做法,仅供参考。1、本公司现运用ERP系统,其中有仓库管理系统。但在未使用ERP前,一直使用进销存系统,购买原始版本后,由公司信息人员依据本公司实际生产需要与各部门反馈结果进行修订,公司整体运营的情况均可由各子系统呈现。公司由接单展开到生产、采购、领用、报废、组装、出货等多个环节均有详细数据呈现,各部门均可实时了解库存情况、应生产、采购、出货的数量。MRP可直接展开生产排程。2、从生产现场至仓库良品与不良品分区管理。3、建立...
2021 - 08 - 12
生产管理一、生产纪律1、生产过程中必须严格按产品规格要求生产。2、厂区及生产车间内严禁吸烟。3、爱惜生产设备、原材料和各种包装材料,严禁损坏,杜绝浪费。4、员工必须服从合理的安排,尽职尽责做好本岗位的工作,不得故意叼难、疏忽或拒绝组长或上级主管命令,对不服从者按公司管理制度执行处罚。5、衣着清洁整齐,按照要求上班必须穿工作服。6、严禁私自外出,有事必须向生产主管请假。7、保持车间环境卫生,不准在车间乱扔杂物,禁止随地吐痰,每次生产任务完成后要将地面清扫干净。8、当产品出现不良状况时应立即停工并上报,查找原因后方可继续生产。二、操作规程1、正确使用生产设备,严格按照操作规程进行,(作业指导书或是使用说明书)非相关人员严禁乱动生产设备。2、严格按照设备的使用说明进行生产,严禁因抢时间而影响产品质量,若因抢时间造成原材料浪费的按原价赔偿。3、员工在工序操作过程中,不得随意损坏物料,工具设备等,违者按原价赔偿。4、所有员工必须按照操作规程操作,如有违规操作者,视情节轻重予以处罚。5、操作机器要切实做到人离关机,停止使用时要及时切断电源。三、产品质量1、必须树立“质量第一、用户至上”的经营理念,保证产品质量。2、对出现的异常情况,要查明原因,及时排除,使质量始终处于稳定的受控状态。3、认真执行“三检”制度,操作人员对自己生产的产品要做到自检,检查合格后,方能转入下工序,下工序对上工序的产品进...
2021 - 08 - 06
中国企业在实施精益生产并享受精益生产带来的效益时,却常常面临着员工高流失率下如何应用精益生产的困境。下面我们分享一下,人员更替太快的工厂,精益生产应该怎么推。员工流失率高正成为社会和企业日益头痛的劳动力问题,与此同时,精益生产在中国各行业也正雨后春笋般蓬勃发展,越来越多的企业意识到通过实施精益生产减少库存、缩短周期、降低成本的重要性与迫切性。从精益生产管理起源和发展的历程来看,精益生产所有的理念和方法基本上都是基于员工相对稳定基础上的,无论是精益生产应用比较广泛的日本或美国,都未曾真正面对过中国目前如此突出的员工高流失率的问题。可以说,这是一个有中国特色的问题。因此,当中国企业开始应用精益生产时,很快就发现,员工的高流失率对精益生产的效果带来很大影响,这些影响主要体现在:1,影响生产线的平衡。精益生产要求生产线的每一个站点按照节拍来平衡生产,员工流失势必对整个产线的平衡产生影响。2,转产过程中的效率低。产前准备工作是精益生产的一项重要工作,而产前培训做的好不好,又是影响生产上线的最大关键。往往培训好员工,在上线时,员工却突然离职,导致整个生产安排出现异常,影响到最终的大货生产。3,培训困难。精益生产往往对员工有更高的理论和技术的要求,而企业要投入更多的资源来培训新员工,尤其对劳动密集型的企业,对员工的培训工作更为繁重。更为头痛的是,员工刚开始熟悉了解精益的理念、方法和管理的时候,很...
2021 - 08 - 04
车间管理到底该怎么管?车间主任属于中层管理干部,起着承上启下的作用,既要抓好生产,又要与上级主管部门,相关处室搞好工作。一般车间都会设置生产主任(分管车间的生产工作)和设备主任(主管车间的动设备和静设备),副主任下面又会设置生产技术员和设备技术员,辅助副主任对车间生产工艺和设备运转的日常管理。从这个分工上来说,车间正主任的主要职能就是管理,人员管理。让每个人做好自己的工作、完成自己的任务就是一个好领导了,当然针对技术和设备时常扯皮的现象,这就需要领导也懂生产不是。懂,不代表是去做。学会让合适的人做合适的事才最重要。车间主任是车间主管,管理着人员,站场设备及区域日常琐事。车间的核心是人,所以对人员的管理是首要的,也是最关键的。那么,如何才能做好管理,调动职工的积极性,让职工都有自我管理的动力,保证安全,提升效率呢?一、多“理”少“管”。所谓管理,不是批评,指责,命令和内容,既“管”和“理”。“管”,就是管理。我们知道人性的控制。它包含两方面的弱点就是不愿意被人管,不希望被人约束。有的管理者管理时喜欢摆架子,耍威风,盛气凌人,导致被管理者怨声载道,甚至不服从管理,这是最差的管理。所以,有效的管理,一定的符合人性,顺性而为,才能把事情理顺、理清。对企业来说,管理不是目的,保证安全提升效率才是目的,如果对两者毫无威胁的话,有些事情大可不必去管。“理”,就是讲道理。现在的年轻人都有逆反心理,...
2021 - 07 - 29
一、1.何谓现场现场包含“现”与“场”两个因素“现”就是现在,现时的意思,强调的是时间性“场”就是场所,地点的意思,强调的是区域性“现”与“场”结合在一起,就是赋予了一定时间的特定区域对于制造型企业来说,现场就是生产车间2.走进现场(1)现场的“三忙”现象:忙乱:表面上看每个人都很忙,其实,尽在做多余的事情,或者所做的是无功效(瞎忙)盲目:由于太忙,人们总是机械地做事,没有工作方向,效率不高迷茫:长期盲目的工作导致人们思想麻木,意识迷茫,整天不知自己在干什么,干什么都是糊里糊涂(2)现场最关注的是产量:分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量(显示能力)(3)现场的功能:输出产品。(4)现场管理的核心要素:4M1E人员(Man):数量,岗位,技能,资格等机器(Machine):检查,验收,保养,维护,校准材料(Material):纳期,品质,成本方法(Method):生产流程,工艺,作业技术,操作标准环境(Environment):5S,安全的作业环境二、1.现场管理的金科玉律当问题(异常)发生时,要先去现场检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征)当场采取暂行处理措施发掘真正的原因并将它排除标准化以防止再次发生2.生产活动的6条基本原则(1)后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格,不制造不合格,不传递不合格(2)必达生产计划年计划、月计...
2021 - 07 - 27
01 .亏损为零﹝5S为最佳的推销员﹞至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传,忠实的顾客越来越多;知名度很高,很多人慕名来参观;大家争着来这家公司工作;人们都以购买这家公司的产品为荣;整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好,并且成为习惯,以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。02 .不良为零﹝5S是品质零缺陷的护航者﹞产品按标准要求生产;检测仪器正确地使用和保养,是确保品质的前提;环境整洁有序,异常一眼就可以发现;干净整洁的生产现场,可以提高员工品质意识;机械设备正常使用保养,减少次品产生;员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题;03 .浪费为零﹝5S是节约能手﹞5S能减少库存量,排除过剩生产,避免零件、半成品、成品在库过多;避免库房、货架、天棚过剩;避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩;避免购置不必要的机器、设备;避免“寻找”“等待”“避让”等动作引起的浪费;消除“拿起”“放下”“清点”“搬运”等无附加价值动作;避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。04 .故障为零﹝5S是交货期的保证﹞工厂无尘化;无碎屑、碎块和漏油,经常擦试和保养,机械稼动率高;模具、工装夹具管理良好,调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定,综合效率可把握性高;每日进行使用点检,防患于未然。05 .切换产品时间为零﹝5S是高效率的前提﹞模具、夹具、工具经过整顿,...
2021 - 07 - 19
任何产品的设计及生产过程中,经常会出现设计变更、工艺变更、制程调整、非计划停线及转产、转线等活动。那么,如何确保这些活动不会对后续的生产品质产生影响呢?这就需要在作业准备验证、停产后验证阶段进行首件检验了。首件及首件检验的定义过程改变生产过程中,5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变,如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。首件每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后,生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说,“首件”往往是指一定数量的样品。首件检验对每个班次刚开始时或过程发生改变后,生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量,可以根据不同企业或客户的要求制定。一般来说,至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验,合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化,以及每个工作班次开始加工前,都要严格进行首件检验。首件检验的目的生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废,它是预先控制产品生产过程的一种手段,是产品工序质量控制的一种重要方法,是企业确保产品质量,提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素,预防批量性的不良或报废。首件检验合格后方可进入正式生产,主要是防止批量不合格品的发生。长期实践经验证明,首检制是一项尽早发现问题、防...
2021 - 07 - 09
设备管理是企业管理不可缺少的组成部分,那么企业在TPM设备管理日常点检中有哪些内容呢?①主要依靠看、听、嗅、味、摸触等感觉进行检查,主要检查设备的振动、异音、温度、压力、联接部的松弛、裂痕、导电线路、电器的损伤、腐蚀、异味、泄露、气味,液体管道的跑、冒、滴、漏等。②螺栓、指针、片(块)、销及油封等的更换,以及其他小零件的更换及修理。③弹簧、皮带、螺栓等松弛的调整和紧固,制动器、限位器、液压装置、液压失常的调整,其他机器的简单调整④电缆沟、工作台、楼梯、地面、墙面的清扫,各种设备的非解体拆卸清扫。⑤对给油装置的给油、加脂,各给油部位给油作用的检查及油脂的更换。⑥排除储气罐、管道过滤器、各配管中的积水,以及设备中的无用积水。⑦对各项点检内容的检查结果作好记录。开展设备日常点检,能时刻把握设备的运行情况,保持设备的完好状态,减少设备故障的出现。1、日常点检类型日常点检根据不同岗位的不同要求,一般每个班组都要进行以下三种点检。(1)静态点检:要求逐项进行。(2)动态点检:要求逐项进行。(3)重点点检:包括动态或静态,随时进行。每个班组可能要进行几次点检,发现问题要及时排除或报告,每班要做一次总结性报告和记录。2、日常点检的原则(1)完整性点检人员要按照点检项目逐项检查、逐项确认,不能有遗漏,例如设备的管线放得乱一些,虽然不影响使用,但往往容易造成安全隐患,因此,点检时要特别注意。(2)做好...
2021 - 07 - 02
6S管理是工作的一部分,是一种科学的管理方法,可以应用于生产工作的方方面面。不仅仅靠考核等即有形的压力来推行,同样,要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改善。6S管理也不是一次性的大扫除,需养成良好的习惯。1.天天加班赶交期,哪有时间做6S这种观点是把生产与6S管理对立起来,认为6S管理不是工作的一部分,是分外的事,据BMGI经验,在企业推行6S的过程中,经常能够听到,有的员工和中层管理人员会这样讲,也有个别高层领导也会有这样的想法,这种意识很可怕,表面是强调生产的重要性,实质上是对6S管理认识不足。6S管理是工作的一部分,是一种科学的管理方法,可以应用于生产工作的方方面面。其目的之一,就是提高工作效率,解决生产中的忙乱问题。当然,在6S推行初期,许多事务性工作要处理,6S管理还没有完全发挥作用的情况下,处理好6S与生产之间的关系。2.6S就是大扫除6S管理是一个系统的管理方法,不仅仅是做好卫生工作,进行大扫除,而是应用各种技巧,建立管理体系保证管理方法的实行,达到提高员工素质最终目的,使员工革除马虎之心,养成良好的习惯。认为6S管理就是大进大扫除,做做卫生,这是造成6S管理失败的原因之一,有一家公司老总这样讲过,我们的企业不需要再继续做6S了,我看现在卫生搞的不错了,注定这家公司的6S只能停留在做卫生这个层面,6S管理的作用无法发挥出来,最终宣告失败。3.公司...
2021 - 07 - 02
一、“5S”活动的含义“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和Shitsuke)这5个词的缩写。二、“5S”活动的内容(一)整理把要与不要的物分开,再将不需要的物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的﹔其次,对于现场不需要的物品,比如用剩的材料、多余的半成品、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、员工的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。做好这一步,是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!整理的目的是:①  改善和增加作业面积﹔②  现场无杂物,行道通畅,提高工作效率﹔③  减少磕碰的机会,保障安全,提高质量﹔④  消除管理上的混放、混料等差错事故﹔⑤  有利于减少库存量,节约资金﹔(二)整顿把需要的物加以定量、定位放置。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是:①  物品摆放要...
2021 - 07 - 02
工程分析法又称为流程分析法。它是一种通过对各阶段进行观察,把一连串的工程按照顺序调查、分析,用一定的记号整理为图表,以便调查工程中的浪费、不均及勉强,在导出改善的重点后,拟成改善方案的分析手法。下面以产品工程为例,其分析步骤如下。1、展开预备调查当问题明确,调查对象已经决定时,要先展开预备调查,必须得知以下项目。制品的生产量。制品的内容,品质的标准。检查的标准 (中间检查、出货检查的做法)。设备的配置 (摆设)。工程的流动 (分歧、合流的状况)。原料 (原料类型)。2、制作“流动工程图”随着制品的流动,员工在制作精益生产“流动工程图”时,必须考虑作业的目的,将制品分为加工、搬运、检查及停滞类型。若为停滞类型,则要考虑其是计划性事件还是偶发事件;之后,再将其区分为储藏及滞留。检查也可分为数量检查和品质检查。3、测定必须项目流动工程图制成后,将测定的各工程的必要项目记入。项目测定工作需直接到现场进行,如此,测得的数据才更具准确性。4、整理分析的结果将记入工程图的各种测定结果整理成一张表。表中可以明确体现加工给制品增加的所有价值,以及各种问题。例如,耗时过长,需缩短时间;人员过多,必需消减工数,如图所示。整理结果分析表5、制定改善方案改善人员可依据制品工程分析表中的调查项目、平面流向图及整理表找出问题点,再由此引出新的改善构想,进而完善改善方案。6、实施与评价改善方案改善方案确定后,就应...
2021 - 06 - 28
随着我国经济的迅速发展,人们的生活水平有了显著的提高,各种制造业如雨后春笋般迅速崛起,各地政府企业也把当地制造业当作本地经济发展的重要支柱之一,从而促进了制造行业的快速发展,同时,随着中小型制造公司的越来越多,竞争的愈来愈激烈,问题也越来越多,其中有不少因为管理不善而腰折者。如何在激烈的竞争中生存发展,是每一个制造公司必须面对的现实问题。对公司的经营状况起决定作用的是公司的管理水平。1、现场管理的重要意义生产现场管理是企业管理的重要组成部分,是企业管理素质的集中表现。通过现场管理的好坏,即可判断出企业的广大职员的素质和管理水平,产品质量的可信赖程度,企业可协作程度。而班组又是企业生产现场管理的前沿阵地,所以,提高企业的班组生产现场管理水平,是企业自身发展的需要。2、班组长现场管理的六大任务一般而言,现场必须管理的事项有生产效率、成本降低、安全、人员训练、改善活动、6S、改进员工工作技能、质量等。具体包括以下六项:1.人员管理:提升人员的向心力,维持高昂的士气;2.作业管理:制定完善的工作计划,执行良好的工作方法;3.质量管理:控制好工作的质量,执行自主品质保证标准,以达到零缺点的要求;4.设备管理:正确的操作设备,维持零故障的生产;5.安全管理:为保证人员、产品、顾客的安全,而采取的必要措施;6.成本管理:节约物料,杜绝浪费,降低成本3、创造清洁有序的现场6S管理的推行在班组生产现...
2021 - 06 - 25
精益生产致力于降低成本并满足顾客,提高流程的速度。他是以价值流动为核心的生产系统,其生产是动态的过程,使产品在整个过程中流动;低库存和JIT交付;赋予员工权利和跨职能的团队;平衡生产达到能力平衡以及所有的生产操作同步化,能够与产品的顾客需求准确、灵活的匹配。目前,精益生产收到越来越多企业的推崇,下面,针对企业实施精益生产常见问题为您做解答。Number 1 .精益生产的关键要素包括哪些?精益生产是基于丰田生产系统。即通过关注顾客和消除浪费来追求尽善尽美。该系统由许多原理、思想和工具组成。较好了解精益制造而不用涉及太多的技术细节的方法是记住以下七个原则。 授权员工 ;消除浪费 ;尽可能简化 ;单件流 ;流动 ;可视化 ;品质内置。Number 2 .我们的行业市场需求是季节性的,并且每个月都不稳定。我们应如何实施精益生产呢?理想的情况应该是深入了解客户找出平衡需求的方法,或者是在低需求的月份生产反周期的产品。如难以做到上述要求可采用以下方法来缓存需求: 库存 ;额外的产能 ;更长的交货期。Number 3 .建议系统如何作用于精益?在日本的许多公司中,他们采用的唯一的改善方式即是实施员工的建议。虽然这些公司没有明显称为精益的项目,员工的建议系统成为授权和保持长期改善的关键。重要的是使每位员工参与思索日常改善的方法,从而让精益思维成为你组织中的一部分。Number 4 .在低成本的国家...
2021 - 06 - 22
5S起源于日本,是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词,在罗马文拼写中,第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来,随着人们对这一活动认识的不断深入,有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)等内容,称为7S管理。第一章、7S管理—员工管理1、工作时间内所有员工倡导普通话,在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。2、全体员工须按要求穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。酒后不得进入车间(视为旷工处理)。3、每天正常上班时间为11小时,晚上如加班依生产需要临时通知。(加班费另算、责任事物未完成加班的,不计额外加班费!)4、按时上、下班(员工参加早会须提前10分钟到岗),不迟到,不早退,不旷工(如遇赶货,上、下班时间按照车间安排执行),有事要请假。违者依《考勤管理制度》处理。5、工作时间内,车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动,其他人员不得离开工作岗位相互窜岗,若因事需离开工作岗位须向班组长申请方能离岗。6、上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗,如有私事要求离岗者,须事先向班组长申请,经批准方可离岗,离岗时间不得超过15分钟。7、员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导...
2021 - 06 - 10
精益生产运营的过程中贯穿着供应链柔性,他们主要有物流系统柔性、制造系统柔性、信息系统柔性、供应系统柔性。那么物流系统柔性、制造系统柔性、供应系统柔性、信息系统柔性对企业的精益生产发展有什么影响呢?一、物流系统柔性首先让我们了解下物流系统柔性,物流系统柔性主要是对库存进行整理。物流系统柔性是指在外部环境条件变化的情况下,以合理的成本水平采用合适的运输方式在合适的时间和地点收集并配送合适的产品、资源以及服务,以满足顾客或合作伙伴需要的能力。柔性的物流系统是降低库存,减少牛鞭效应(产品需求的轻微波动所引起的供应链上游订单和库存水平的大幅波动。)的有效途径之一。它强调的是供应链各个环节之间信息的透明性以及沟通的顺畅性。典型的柔性物流系统解决方案包括:① 供应商管理库存(VMI)。供应商根据下游客户库存的变化适时地配送补货,降低了订货量的波动并消减了库存的层级。②直接转运(Cross—docking)。货物被送到中间仓库,然后不作停留地直接配送到各个零售店,有效地消减了库存成本和层级。③ 反向采购模式。由供应商进驻下游客户系统,直接制定采购和物流计划,提高反应速度并缩短采购物流周期。④看板管理。在生产过程的每一个阶段,逆向传递需求信息。物料按时按量到达有生产需求的生产线和生产工位上。二、制造系统柔性制造系统柔性是指企业应对外部需求多样化和不确定时,利用有限的资源和条件,以低成本快速地生产出满...
2021 - 06 - 04
法则1 使命比赚钱更重要--管理决策以长期观念为基础企业理念是所有其他原则的基石。丰田认为,企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念,使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。法则2 顾客至上--追求最高的顾客满意度丰田通过与国外各开发中心建立紧密的协作关系,真诚地倾听各国及不同地区的顾客的要求与期望,运用具有丰田传统的“新产品开发流程”和丰田生产方式,不断推出博得世界各国厚爱和信赖的高质量汽车,满足顾客的要求。法则3 杜绝浪费--为了降低成本,消除一切浪费情形排除任何材料、人力、时间、能量、空间、程序、搬运或其他资源的浪费,排除生产现场的各种不正常与不必要的工作,以及动作、时间、人力的浪费,这是丰田生产方式最基本的概念。法则4 建立无间断操作流程--使问题被浮现丰田认为,正确的流程方能产生优异的成果,唯有流程稳定且标准化,方能谈持续改进。因此,他们不断改进工作流程,使其变成创作高附加值的无间断流程,尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。法则5 实施拉式生产--避免生产过剩根据顾客实际领取的数量,经常补充存货,按顾客的需求每天变化,而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。使在制品及仓库存货减至最少,每项产品只维持少量存货。法则6 强调生产均衡化--使生产与日程均衡丰田所谓的生产均衡化指的是“取量均值性”,假如后工程生产作业取量变化大,则...
2021 - 06 - 03
精益生产(Lean Production),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。这21个精益生产专业术语,你能回答出多少?快速收藏吧!1.节拍时间 ( Takt Time; TT )为满足客户需求所要求的速度或每件/双产品所的时间(秒)。可用的生产时间除以客户需求量。2.在制品库存(Working in Process; WIP)即在制程中拥有附加价值的原物料或半成品。注:在制品库存越少越好。3.前置时间 / 交期( Lead Time; LT )是指从原材料收货到成品离开成品仓出货给客户之间的全部时间(秒)。4.周期时间 ( Cycle Time; CT )观察测量得出完成一个作业的时间。更正确的说,是工人完成该工位的工作步骤,并周而复始,到下一个产品开始的时间(秒)。5.总周期时间 ( Total Cycle Time; TCT )某一特定产品的生产速度,等于该产品各工序CT之和。6.每人每时的生产力 (Pairs per People per hour; PPH )是一种衡量生产力和直接劳动力成本的可靠方法,双/人/时。7.及时生产(Just in Time; JIT)下一道工序需要的时候,生产需要的产品和数量。8.首次通过率 ( First Time Through; FTT )计算工件在每一工序成功完成的百分比(不含报废或返工),此为测量首次就能生产无瑕疵的...
2021 - 06 - 02
作为现代企业管理的一种基础方法,6S能够帮助企业建立安全、舒适、明亮的工作环境,培养和提升员工的工作技能和工作习惯,引导并确保所有员工都充满热情地发现并降低损失,从而最终构筑全员参与与持续改善的强势文化氛围。6S的实施要获得成功,必须遵从戴明环原则,也就是按照计划、实施、检查、处理的步骤循环进行,并结合“从上到下”和“从下到上”的方法。具体步骤如下:1.工厂最高管理者的承诺6S是一把手项目。6S的实施在开始阶段总是自上而下推行,没有最高管理层的信仰和承诺,6S很容易变成一场表演。最高管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓,但最重要的事,他们在这个过程中要亲力亲为。2.举行工厂管理层6S研讨会确保管理层统一认识并建立初步的6S意识,这是接下来要解决的问题,而管理层研讨会是非常有效的一种方式。6S的历史和发展,6S的作用和收益,6S的推行流程和成功要素,6S的步骤要点和疑难,6S的推动工具箱等等,都需要通过研讨会传达并形成共识。当然,6S的现场实践和工具的模拟运用也是研讨会不可或缺的内容。3.建立推进组织,确认推进方针和目标实施6S要有正式的组织来领导,通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制,由工厂最高管理者亲自挂帅,有工厂主要经理担任委员。各个层级都要建立类似的机构,从上至下逐步扩大,从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。工厂需要任命自己的6...
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