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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2017 - 11 - 23
迈克·伯乐:人机分离意味着什么?将人的工作与机器的工作分开(人机分离)意味着什么,这样做又有什么用呢?迈克·伯乐:同意,这倒是句实话,但是将人的工作与机器的工作分开是精益自働化原则里面的一个重要方面,也是效率和质量问题的深层次的根源之一。很多人熟悉精益的准时化(JIT)的方面,但是自働化方面才是冰山下面看不见的部分,这里有很多真正的潜能可挖。“停止并报告异常”实际上很少实施,但这比继续做错或者只要没有事情发生就把它放到一边继续工作的做法更加符合人们的直觉。同样,防呆法,用实际的设备检出不良品也不太容易做,但是更容易理解。“将人的工作与机器分开”大家不怎么熟悉,这仍是质量、生产效率以及成本降低的重要来源。几天前,我在现场观察操作员组装设备。作为组装工作的一部分,他们需要裁切钢管。操作员用一台非常简单的裁切钢管的机器:他先把钢管放上去,然后把锯子放到钢管上,当钢管在切的时候他就站在那里,切完后停止机器取走零件。这个操作员是流程的一部分(他不能到别的地方做其它事情),所以他就被绑在了机器上面,这样的话,你就需要一台机器和一个工人来完成这项工作。将人的工作与机器的工作分开则意味着我们要搞清楚怎样实现:(1)把零件放在机器上(2)按下开始按钮(3)离开让机器自己工作(4)过会儿回来取出我们需要的零件。这里面包含了两个基本的工程技巧,就像丰田文件里所画出来的(如下图所示):...
2017 - 11 - 23
品质内置所需要的三个习惯(自働化)作为丰田生产系统的一大支柱自働化包含两个不同但非常重要的思想。 自働化的第一部分“带有人类智能的自动化”代表人和机器的和谐。人类从事相应的人工作业,而机器进行设备应做的工作。缺乏人类智能的自动化需要人监测机器的运作以防止缺陷发生,这是浪费人类的智能。自働化的另一部分是机器设计或改装时需要结合人类的智能, 这代表机器应能识别错误和自动停止, 机器不仅拥有机械性能而且需要展示人类的智能。该想法源于发明自动纺织机的丰田佐吉,他从观察母亲手工纺织过程中获得的灵感。他认为有必要自动化手工作业,并能在断梭时织机停止工作,已防止不停产出缺陷织布。通过自动织布机发明的销售使丰田家族有能力投资汽车制造业。今天自働化已广泛地应用于许多流程中,无论是装配流程、护士照顾病人还是客服人员输入订单,自働化给予在异常发生时人和流程能够停止流程的能力。“停止和解决”问题的行为模式是改善的核心。作为丰田生产系统的子系统之一,自働化之所以被成为精益工具是因为从技术上易于实施并对品质有巨大的影响。 但是,成功实施品质内置需要人们采纳三个习惯。它们是反直觉的且互有影响。第一个习惯是停止。这看起来很容易,但许多年来我们一直鼓励保持忙碌,所以停止和我们的直觉相悖。当问题出现时,停止设备或工作是任何精益环境中所有员工的主要职责。这也是主管和经理的主要工作以协调异常处理机制,从而使流程更稳定。第...
2017 - 11 - 23
精益生产之SMED快速切换之正解快速切换不是为了提高生产效率(瓶颈除外),而是为了:增加切换次数→实现小批量生产→缩短排序循环周期(排队等待时间)→提高品种变换弹性→加快流动速度→实现畅流与缩短周期,同时也能降低半成品库存…SMED,Single Minute Exchange of Die,“一分钟即时换模”,通常叫快速换模,也叫快速换产,是一种快速和有效的作业切换方法,这一概念指出:所有的转变或者启动都能够并且应该少于10分钟——因此才有了单分钟这一说法,所以又称单分钟快速换模、快速作业转换,用来不断改善设备快速调整这一难点的一种方法,尽可能的将换线时间缩到最短,甚至实现即时换线。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模也常指快速切换,能够促使并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行,且处于最小浪费状态。SMED的主要目的和效益是减少工作操作的时间浪费和在制品数量,使得不需额外的库存即可满足客户要求。缩短交货时间即资金不压在额外库存上,减少调整过程中可能的错误,缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率,也就是提升设备的OEE。追溯SMED的起源是日本50年代初期,由Shigeo Shingo(新乡重夫,IE工业工程领域世界著名的品质管理专家,丰田生产体系创建人,曾提出“零损坏”就是品质要求的最高极限并发表以“防呆”即Poka-yoke系统去完全消除错误)在丰...
2017 - 11 - 23
精益模式下的自动化导入近年来,由于国内人力成本与员工离职率逐渐增加,很多企业选择导入自动化来代替人工操作。富士康总裁郭台铭更是抛出豪言壮语:三年内投资至少1000个亿,引入至少100万只机械手。我们暂且不去评论这个梦想是否能照进现实。笔者曾作为工业工程人员支援过自动化部门,亲历了一些自动化项目的成功与失败,也在反思从IE或精益的角度来看,如何才能让导入的自动化设备更有效?如何才能让导入的自动化设备符合目前的生产环境?Q1:工序是否有必要导入自动化?我们可以把自动化设备导入分为两种情况:一是现有设备能力不能满足需求;二是在人工操作的工站导入自动化设备; 当现有设备能力不能满足需求时,首先要考虑能否通过设备改造来提升设备效率,例如,对于需要人工辅助操作的半自动化设备,可通过一些IE的分析和改善方法来提高效率; 笔者曾通过增加一套治具的方法将一台压合设备的能力提高了一倍,改善前后的人机操作图如下,改善前操作者和设备都存在明显的等待浪费,改善后通过交替使用两套治具,消除了设备的等待浪费。如果购置一台原来的设备,购置费用高达10万人民币,而且还需额外配备一名作业员,而改造设备的费用不足两万人民币。对于全自动化设备,可考虑消除设备循环时间中的浪费,如减少设备传送部件的距离和时间。当工序的原有操作是人工操作时,同样也需要考虑是否可以通过一些改善方法来提升人工操作的效率和质量,以节省人力...
2017 - 11 - 22
用精益创造舞动世界的能力台湾的「一例一休」持续发酵。在此同时,面对全球吹起的保护主义,本来就让产业经营压力大增,若再加上政策导致的人力结构压力,企业要如何面对这腹背受敌的窘境呢?在严苛条件下开花的TPS「类似这样的问题,日本也面临过,才会产生精益这样的管理方法…」刘顾问表示。讲到精益管理其核心理念是:「消除一切的消费。」刘顾问谈到:「日本人当初会设计出TPS,主因是二战后身为战败国的日本很穷,国内企业没有资金可投入大量人力、物力创造市场竞争力。为了生存就必需斤斤计较,把成本压到最低,并将效益发挥到最大。」「其次是日本国土面积小,所以厂房layout的设计,不可能大开大扩。没大厂房、没机器、没人力,要接订单才能生存,要准时且质量佳才能创造生机,怎么办呢?就想到用移物的方式,把这一条线切成好几条小线,用更小的厂房,发挥到更大的效益,所以进而研究并推动"TPS生产管理系统"」。可是随时代变迁,全球化经营趋势,面对各国家国情不同,1937年发展至今的管理理论,是否也一直适用呢?刘顾问表示,精益管理是管理学中十分经典的。其根本的理论思维是要降低成本、消除浪费,并持续改善及提升人均产值,都可运用精益手法找到解决的路径,甚至可以说任何产业及包含国家政策都可以用精益管理找到最佳答案。人,才是成功的一切关键「TPS的施行与民族性是有关系的。因为,人的态度不一样,某些观念与某些想法不一定会认同,所以在...
2017 - 11 - 22
10句话“点透”中国制造“要穴”!互联网对商业环节的渗透和改造是逆向的,从与消费者最近的广告营销端开始,进入零售、渗透进分销环节,最终倒逼到生产制造环节,在此过程中生产方式、管理理念、生产设备、甚至原材料都将发生重大变化。关于互联网+制造业会发生什么样的变革?传统制造业企业如何拥抱互联网倒逼的变革?阿里研究院基于制造业经典理论和产业边缘发生的变革端倪,总结分析,与业内人士共同探讨。1、互联网+制造业是倒逼出来的,其改造动力来源于下游环节图1:“产销消”协同升级制造业的互联网化是“生产-销售-消费”协同升级中的一环,其改造动力来源于下游流通端和消费端。下游互联网化程度(在线化、数据化)程度越高,对上游制造环节的倒逼作用越显著。目前,图书行业的零售端互联网化程度最高,保守估计超过50%。所以,我们看到图书的生产制造环节—“印刷出版”环节已经高度互联网化,数字出版、数字发行十分普及。纺织服装是另外一个零售端高度互联网化的产业,行业估计在30%以上,这意味着全国每100件服装就有30件是在互联网上销售出去的。可以想象,其对上游生产制造产生了多大的倒逼力量。所以,我们看到在服装工厂里面,柔性化生产加速,生产周期缩短,生产方式和装备都有了变化。对于大量的工业制造业企业,下游是B类客户,这类企业互联网+的需求更多来自企业间的协同需求,但动力依旧来自下游客户。譬如,目前热火朝天的智能装备和智能产品...
2017 - 11 - 22
论团队精神在TPS中的重要性记得小学的时候学过这么一篇寓言:天鹅、鱼、青蛙想拉走停在河边的汽车,它们费了九牛二虎之力但车子却仍停在原地不动,因为它们一个往天上飞,一个往水里游,一个往岸上跳,这样力气都出不到同一方向,不同心,所以就算它们用尽全力也无法把车子挪动。这则故事告诉我们一个道理:做什么事都要团结一致,分工合作才能做得好。团队精神是很重要的。在TPS中更强调员工的团队合作精神,不然的话是不可能实行单件流,达到流线化生产的。首先,试想一下,工作量不平均,员工没有相互帮忙,整条生产线会乱成什么样子。员工没有团队精神,组上就没有生气,死气沉沉的。团体计件工资制度的实行,对员工团队精神的要求更高,员工只是团体里面的一小部分,只有把她们凝聚在一起时力量才更大。其次,当员工都具有团队精神后,调配工序也更容易了。由于TPS要求单件流,所以,需要对工序进行调配,如果员工的团队精神不够,调配工序就很难,这样生产线上就会出现堆货,同时员工之间的关系也会不融洽。最后,实行团体计件工资制度,员工的工资是平均分的,所以,团队精神就更显重要了,每个人都要全身心投入,不能太斤斤计较,少做意味着钱少,该帮忙的就要帮忙,帮别人其实也在帮自己,而且你也有需要别人帮忙的一天,因此,把生产线看成自己的家,每个人都是这家庭中的一员,大家应该团结一致,互相帮助,共同进步。象我们制衣行业需要经过多少部门的共同合作才能把衣...
2017 - 11 - 22
悖论文化成就丰田丰田生产模式(TPS)成就了丰田汽车的伟业,这似乎已经成为一个不容争议的观点。TPS这种独特的生产系统使得丰田能够以最低的成本生产出全球最好的汽车,并且还能快速开发出新产品。丰田的竞争对手们——克莱斯勒、戴姆勒、福特、通用、本田,都开发了类似于TPS的系统,甚至连医院和快递公司都采用了TPS的规则和工具,试图提高效率。然而,TPS只是丰田成功原因的一半。在研究丰田的六年里,我们访问了全球11个国家的丰田工厂,参加了无数个会议,分析了丰田公司内部的文件,采访了从基层到总裁各个层面的丰田雇员,我们的结论是:TPS是丰田成功的必要非充分条件。令人费解的丰田在外人眼里,丰田是难以理解的。有很多意味着企业成功的指针,丰田却一个也不具备,相反,用很多标准去衡量,丰田更像是一个不思进取的臃肿组织。分红率(现金红利/净收益)低、囤积现金常常意味着低效率。从1995年到2006年,丰田的平均分红率仅为20%。2006年,丰田派发的红利占其净收益的21.3%,远远低于戴姆勒-克莱斯勒的47.5%,同时,丰田累积现金达200亿美元,被分析师戏称为“丰田银行”。西方跨国公司的高管通常比较多元化,而丰田的高管几乎都是日本人。公司总部在名古屋郊区一个叫Mikawa的偏僻小镇,低调的环境培养了经理们谦逊务实的工作态度,丰田不打算像本田那样,把公司总部迁到东京。用任何标准衡量,丰田支付给高管的报酬...
2017 - 11 - 22
应对经济低迷的困境:企业精益化一个经济体有没有竞争力,可从其生产力窥究:生产力是成长、停滞不前、甚或下降?图一为1991至2005年新加坡企业生产力增长的数据涵盖建筑、贸易、运输、金融等主要的行业。数据虽然起起伏伏,但是却有着某些规律。批发和零售贸易大体上属于高成长。然而其在1998年亚洲金融危机中却大受打击,负增长4%;在2001年因为网络泡沫,负增长6%。高成长的制造业亦然:2001因为网络泡沫而跌至众行业增长的谷底,负增长14%。如今又逢2008年金融危机的冲击,一向高成长的批发零售贸易和制造业又深受影响。其实,比较各国生产力的方法不尽相同,但最终得出的结果与趋势却相当一致。如果仅根据劳动力,即使是成熟如英国、美国、日本这样的经济体也分别在1998年和2001年受到相当大的影响。而中国则大体上高居在上。如果把其他因素如技术设备投资等一并考虑,中国的优势就不再那么明显了 (见图二和图三)。亚洲许多企业享受高度成长,然而高成长背后却往往带来潜在的危机:那就是企业会选择大批量生产,大手笔引进高性能的机械或大规模自动化,甚或盲目扩充产能。图一图二图三金融危机的冲击高成长企业遭逢经济低迷时如金融危机,所受冲击往往比小企业大得多。依据2008年9月29日金融时报报道,由于需求量的大幅降低,汽车制造业顶尖标杆企业丰田(TOYOTA)必须减缓在中国的发展速度。由于整个市场的增长并未如丰田想象...
2017 - 11 - 22
丰田之门如何打开?许多企业在引进丰田生产系统TPS时,日本人总是会善意的提醒,要努力坚持到底。不幸的是,的确有许多热情的组织半途而废,于是,借此为生的咨询业反而得以生存壮大。丰田的TPS的成果摆在丰田公司的现场,令人羡慕。看似谁都明白的推进手法因为过于简单,总使想去学习的人们以为实现它可以同样简单。作为集团精益协同组织的中集宝伟,在学习、推进TPS过程中深有感受。就连最简单的3S活动都经常反复,在每次失败和出现问题时,我总是让大家去到丰田的“十大意识”中去找答案,然后要求部门经理到现场去解决问题。由此,我认为,TPS的推进是去官僚化的进程。丰田“十大意识”中的“当家者意识”和“全民参与”是从意识方面彻底打破“官”与“民”的界限,“全民参与”是说“当家者”的“官”更加参与实践行动,而不是知道理论后,让“民”去参与。丰田的理论谁都明白,著名的“丰田屋”也都会画出来,但大家可能都没注意的是,“丰田屋”从来都不把门画出来,那么,进入“丰田屋”的门在哪?是谁要去找这个门?谁应该进这个门?如果有权的“官”只在屋外吆喝,而只让“民”去往屋里闯,那种只画屋不进屋的结局可能就是丰田人眼中的半途而废,只能是门外汉。但在丰田,“官”更多是以责任和技能来体现,是真正的以身作则、事必躬亲,这正是其OJD育人体系能够运转正常的基础。听过丰田讲座的人都知道,丰田人最自豪的就是每个人都在一线基层工作过,每个人都能...
2017 - 11 - 22
TPS价值核心:基因?文化?思维?脱离一种文化,或称基因,去谈方法和路径,是苍白的。日本文化是一种什么东西?它对人的行为模式产生哪些根本的影响?——此次研修的精益顾问Brad Schmith以一个外族人的眼光,同时又是浸淫日本多年的感同身受,来解读日本文化,既到位,又简明直接。这也是我们本次精益生产研修班7月6日到达日本工业城市名古屋后,马不停蹄上的第一课——由能讲一口流利日文的白人传教士的后代Brad Schmith颇具苦心地传授,关于包括如何恰如其分,并且“得体”地在日本文化中与人相处:◎ 日本人称自己为“大和民族”,故处处讲求和谐,他们追求的和谐除了自己家庭内部外,把公司和整个国家都当成经营和谐的环境,所以,和谐是无处不在的生活和工作重心。◎ 追求和谐最大的秘诀就是自律和克己。遇到事情和问题时,为了保持和谐,尽量地克制自己,而不是攻击或抱怨他人。◎ 采取任何一个行动前,要考虑这么做是否有利于环境和谐,简言之,就是要多为他人考虑。◎ 为了保持和谐,个人的欲望应该得到控制。◎ 做事情的原则是,不要给他人添麻烦。那么何谓“克已”呢?它对行为模式带来的直接影响是什么?Brad 在写字板上分别画了三个身体微曲、45度鞠躬,90度鞠躬的小人,并身体力行地频频演示,在哪些场合运用此礼。◎ A和B是朋友,假如C侵害了A, 作为朋友,如果是其他国家的人,B很可能为了保护A而去攻击C。但如果是日...
2017 - 11 - 22
丰田:从TPS到TOTAL TPS也许你急着想了解TOTAL TPS,但是,我们还是不得不先给你讲述一段关于TPS动人的故事。讲这个动人的故事,不是要讲TPS体系,而是讲TPS背后的“大野耐一精神”。我们弘扬这种精神,是因为如果我们想让管理这个车轮饱满起来,我们就必须寄望于管理者,而非经营者。大野耐一是谁?他是丰田生产方式的创建者与倡导者,被日本人称为:“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。 大野耐一精神大野耐一其实生于中国大连。1932年毕业于名古屋高等工业学校(现名古屋工业大学)机械科后,旋即进入丰田纺织工业株式会社。1942年丰田纺织解散,大野耐一第二年转到丰田自动车工业株式会社,为丰田创始人丰田佑吉之子、丰田汽车创始人丰田喜一郎效力。据原丰田工程技术公司董事长堀切俊雄对《中外管理》介绍:第二次世界大战后,丰田曾陷入非常危险的境地,年汽车销量下降到了区区3275辆。汽车销售不出去,工人开始罢工,而且持续相当长时间,丰田几乎濒临破产。为了挽救丰田,日本银行组成一个银行团为丰田提供资金,但是提出的条件是:解雇3000名员工,经营层全部换班,公司一分为二:丰田销售公司、丰田汽车公司。这等于丰田重新从原点再来一遍。那时的丰田不但面临资金短缺,还面临着原材料供应不足,而且日本汽车制造业的生产率与美国差距巨大。在如此严峻的现实面前,丰田喜一郎提出:降低成本,...
2017 - 11 - 22
问题与改善: 第一篇 我经历过的改善活动形式个人经历2001年,我刚刚从国有企业跳出来,进入到一家上海的台资制造企业,对生产和管理还一切懵懵不知的时候。作为实习员工,被拉入到一个叫品管圈的活动做记录,叫人开会,整理资料,有的人叫QCC。还清楚记得,当时很奇怪,不是品管圈吗?怎么一天到晚跟一些生产的,设备的…,讨论一些产品生产的问题。一直主观的以为品管圈,应该是质量部门做些产品检验,控制质量的事情。当时自己对生产,流程也不熟悉,因此记录出来的东西没被少训斥过。后来慢慢知道QCC原来是公司要求员工自主的小团队改善活动,我这种新人是拉过去凑人头的。再后来,进入台资咨询公司,慢慢接触和熟悉课题改善小组,协助台湾顾问开展长期辅导;再后来,法资咨询公司工作期间,参与并主导不同的Kaizen Workshop(Kaizen周),3-6个月的Kaizen Project,员工提案改善制度;再再后来德资咨询公司里面,经常主导、参与各种Training Workshop,Kaizen Workshop,以及7周形式的Kaizen Week。到自己成立公司,尝试开展各种训练,辅导项目。整个走下来,有成功,也有不少失败!整体下来,Kaizen是经常听到,提到的话题,而自己也从最初迷恋Kaizen突破周,项目突破式改善,慢慢转向和重视:如何激发和促进员工改善参与,提高他们的改善能力。对企业发展和员工个人成长...
2017 - 11 - 22
自动化罗生门再掀智能制造狂澜对制造业圈子而言,2017年注定是不平凡的一年,如果说ABB与B&R爆冷的红橙之恋为智能制造领域的诸神之战拉开了帷幕,施耐德二度求婚AVEVA成功将攻城略地的节奏推向高潮,那么近期刷爆朋友圈的艾默生意图以290亿美元的天价鲸吞罗克韦尔,则堪比年度收官大戏。黑泽明的经典之作《罗生门》此刻惊人再现,“罗”克韦尔和爱默“生”联袂出演。事实上,对于业内人士而言,这则消息的出现,一点都不令人意外,甚至可以被理解为可预见的“大势所趋”,这个圈子很小,重量级玩家就那么几个,谁有实力收购别人,谁明摆着就是等着被别人收购,基本上都是写在脸上的,所不同的仅仅是时间的早晚和主角的名字而已。这两天看了不少关于“罗生门”的新闻报道和所谓的“权威机构专业解读”,令人失望的是,这些文章除了就事论事浅尝辄止,便是故弄玄虚,扯股价,扯股东回报率,说创造了多大多大的公司,挑战了业内的谁谁谁,完事……如果你认为这仅仅是为了买个噱头炒炒股价,那证明你被浮躁的中国市场资本炒作毒害已深…… 诚然,上市公司无一不是为了股东的利益服务的,谈股东回报率自然无可厚非,但也正因如此,哪位股东的钱也不是大风刮来的,一口气砸290亿美元买置一份家当,它所带来的收益,必然要超过投入才划算!于是问题来了:罗克韦尔到底厉害在哪?艾默生豪掷千金又意欲何为?罗克韦尔——小身材的全能强手提起Allen-Bradle...
2017 - 11 - 21
5S工作推进的反思近期到一些企业督促精益改善推进情况的时候,从他们的言语和行为中,我注意到了这样一些反馈信息:“我们的5S已经做的差不多了”“我们不想做5S,让老师给我们重点辅导其他的吧”“我们不能一直做5S”等,这些信息给我的第一感觉就是:他们自认为5S工作已经做的非常好,不屑于再继续做5S了。不错,和之前相比,我们部分工作现场的环境确实有了很大的提升,工作效率有了一定的提高,也在一定程度上督促了企业的良好形象。但是,仅仅因为可见的这几点效果,就认定我们的5S工作已经“做到家”了吗?当然不能!“人造环境,环境育人”,这八个字精辟地概括了5S管理的真谛。企业以人为本,通过创造好的环境,培养和吸引一流的人才,制造一流的产品,缔造一流的企业。很显然,我们还没远远有达到这三个“一流”。因此,距离“做好5S”,其实我们还有很长的路要走。一、5S工作的推进要真正回归到5S的本源我们首先从5S的起源来认知其本源。5S起源于日本,指的是在工作现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理。1955年,日本的5S宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”,当时只推行了前两个S,其目的是为了确保作业空间和安全。20世纪80年代后期,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。二战后,在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准...
2017 - 11 - 21
常被误解的8个精益管理概念通过每天与精益爱好者及实践者们交谈,我意识到,许多人或多或少对精益概念有理解上的误区,这并不仅限于"A3思维"。虽然片面理解或者曲解的精益管理概念或原则多如牛毛,我仅在此列举其中的8个。(1) 1个流(1 piece flow,又称单件流)。单件流的重要性究竟是什么?它有什么魔力昵?单件流的显著好处是扭转了大批量生产所导致的严重的长鞭效应,并可避免失误的投资决定所导致的资金占用。尽管从系统思考的角度来看,大批量生产更好。但是,不连续的生产环境和高度不可预期、不透明的非线性流动(如知识管理工作)是两种特例。在这两种情况下,排队等待的在制品(WIP)对提高整体生产力就是必需的。这并不意味着越多就越好。单件流仅是理想状态,是大方向,是理论上的最少数量。在追求单件流的同时暴露并消除那些导致"单件流无效"的原因,这才是最重要的。(2) 2箱系统(2 bin system)。这仅仅是个1+1系统。第二个1可以是任意数字,这完全取决于补货循环系统的频率、批量及稳定性。另一个重要的考虑因素是物料的消耗量,而非考虑整个供应链。如果未能充分考虑下降周期的时间问题,2箱系统也有可能是缺乏系统性及整体成本认知的。在极端情况下,有时没有第三或第四箱会造成极大的负面影响,即使统计学安全要素的分析告诉你绝不会需要2箱以上。这仅...
2017 - 11 - 21
暴露问题才是最有效的精益手段制造加工从业5年多,精益生产从入职那天开始接触,个人能力也随着企业发展也逐渐提升,我从一名实习生最终做到经理,也经历了很多的人生坎坷,在此我想谈谈自己对于精益生产的一点认识。很多人都参加过精益生产方面的培训,每个人在谈论精益生产的时候,可能都在侃侃而谈,5S,七大浪费,价值流程图,拉动式管理,看板系统等等。我们熟知这些工具,而且在相当一段时间熟练运用这些工具来改善我们的生产现场。我也曾经取得过很多成绩,我们也一直在标榜我们自己的精益化水平。但是很多复杂的企业问题经常出现,我们也经常会做一些违背精益生产的变化,精益生产时而进步时而倒退,我们缺乏方向,却也改变不了现状。制造型企业在遇到订单激增的情况下,我生产了很多库存,为了防止旺季来临的人手不足。拉动式环境下的库存管理,过于开放性的物料摆放,导致零部件经常性丢失,所以有些部件需要按需领用。生产线需要统一标准化,很多明显的工作站摆放存在极大的走动和走动浪费行为,我们不得已默许了。这些问题对于发展中的企业,确实也是司空见惯的事情,我们一直标榜的精益理念,到头来可能只是句空话,我们不能和公司的长期规划抗衡,所有的精益生产模式只是为了实现企业的盈利目标。我身边很多人都存在这些牢骚,有些人心灰意冷,得过且过。以前的雄心壮志,最后只能为了眼前那点工资而忍气吞声。但现实是否能够改变,我认为还是精益生产最根本的核心没有把握...
2017 - 11 - 21
5S:从整理厨房到现场管理如果你是一名制造业的老板,如果你是一名制造业的管理人员,5S管理在你们组织一直做得不好的话,不论你是男性还是女性,建议你不妨先做两件事:一是自己从今晚开始回家下厨一个月,二是要求所有下属回家必须坚持下厨一个月。也许一个月后你不但能作出一桌的好菜,成为一名模范丈夫或称职的太太,而且还能把企业管理得井井有条,成为一名好老板、好上司。在这过程中,你一定会发现,现场管理其实很简单,就和整理厨房一样简单,对的,你的感受一点也没有错,5S管理其实就是源于厨房管理,5S要素之“整理、整顿、清扫、清洁、素养”在整理厨房的时候哪一环节都少不得。如果你是一个很少下厨,或者从不下厨者,也许会对我的观念持怀疑态度,那没关系,请你的思绪跟我走进以下场景。场景一:家庭主妇们为了使厨房变得宽敞明亮,会及时把可能用不到的旧厨具和垃圾清理出来丢掉,这不就是5S里面的整理。场景二:家庭主妇们对留下的有用的各种橱具以及酱醋油盐一定会根据使用的方便程度和频率把它们摆摆好,该进橱柜的让它进橱柜,该挂起来的挂起来,对于调料品决不会放在需要踮脚、弯腰、歪身才能拿到的地方,对于洗洁精瓶子决不会是花生油放在一起…,这不就是5S里里面的整顿。场景三:家庭主妇们一定会及时地把厨房里的各种器具以及瓶瓶罐罐上面的灰尘、油迹抹干净,这不就是5S里面的清扫。场景四:对于一些类似如盐、味精、醋、酱油等调料,一定会被贴上...
2017 - 11 - 21
精益管理员工执行力提升的关键无论从电视节目还是实地考察,都能看得出来日本企业中,员工执行力是非常高的,其原因便是追溯到管理问题上来了。而流行于日本以及世界各国的精益管理便是源于日本丰田生产方式了。在我国很多企业里,存在这样的现象:为了学习先进管理理念,领导们满世界跑着听大师们的讲座,装了满脑子的先进理念,回来挨个尝试国外企业用得很好的管理方式,结果是换了一个又一个,却屡试不爽;企业内制度、标准也做了一套又一套,可真正对员工和企业又能有多大的改变呢?为什么仍然有很多技术和管理很出色的领导总是抱怨公司决策不能很好贯彻呢?这个现象归到底是企业缺乏执行力的表现!企业无法将先进的思想转化为企业效益!执行力表现在三个层面:1、传播新观念的能力即观念能否让员工自然而然地接受。员工只有在获得或感受到新观念为自身带来的利益或方便时,他才会改变或放弃旧观念或做法。管理者要做的就是,如何让员工感受到新观念带来的好处。2、将知识转化为操作步骤的能力知识只是抽象的概念,员工毕竟能力不同,不能假设每个人都能按照简单、含糊的要求做到企业所期望的水平,因此,体现企业管理水平的正是如何让所有员工都能达成企业多传递的目标任务。也就是说,企业必须将决策目标分解成具体的、可实现的操作步骤,即便是一个新人,也能很快适应这些操作。3、彰显问题的能力企业运作中出现问题是必然的,但是如何给出清晰的标准让问题无处藏身,并尽快解决问...
2017 - 11 - 21
价值分析(VE / VA)在企业中的应用在一次培训课上,有位学员向我抱怨:“目前我们IE部门人员配置很紧张,但工作内容却很杂,连打标签这样的事都要我们来做,还要做SOP,处理异常等,感觉没有什么价值?”我问他:“那什么样的事,比较有价值呢?”“当然是做一些改善和专案了。”他回答道。“那SOP,打印条码和异常处理就没有价值吗?”我接着问道。“也有价值,但感觉价值不大。”他皱着眉头说道。这里提到一个非常关键的词 —— 价值(Value)在精益生产中,通常讲到价值。但我们今天从价值工程(又叫价值分析),来尝试着解释下,这一专业课程(本科段课程)在企业实际中的应用。上例中谈到的贴条码、写SOP,处理异常等对IE小组来说,并没有太大的价值,但站在公司的角度,却又发挥着必不可少的功能。完成这些功能,必须要专业的IE人员吗?有没有投入更低的替代方案呢?根据公式 : V = F / C   (V代表价值,F代表功能,C代表成本)要想让贴条码,写SOP,处理异常的价值变大(+V),就要较少投入(-C)。那么,我们得出来的结论就是,可以调用产线基层人员,稍加培训后来处理以上作业,发挥其相当的功能(F)。这样的话,被我们认为有价值的改善和专案,就集中由专业IE来作业。这样也就发挥了更多的IE功能(+F),价值也随之而提高(+V)。如上所述,我们在总体上提高了IE团队的价值(...
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