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Service 精益生产
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  • 站、运营的培训需求
企业如何进行精益管理？
2019 - 09 - 27
精益管理对企业的发展很重要，我们要组织自己的员工去好好的学习，只有让我们的员工接受了，我们才能把企业的精益管理做好，任何一项工作如果不能得到员工的肯定和支持，是不可能顺利实施下去的，我们在做精益管理的时候，要知道我国企业实施精益管理的现状，这样才能把工作做好。那么企业应该如何进行精益管理？（一）要树立精益价值观，重新认识企业价值我国企业长期受计划经济的影响，对价值的曲解十分严重，产生了巨大浪费。必须遵循精益思想第一原则：客户定义价值，对企业而言才是真正有意义的。（二）以价值流分析代替价值链思考，构建合作共赢的精益企业精益的价值流分析比传统的价值链分析更加合理，这是因为价值流是从最终用户的立场来寻求整体的最佳。（三）实现以人为中心的激励管理机制实施精益管理，就应使传统以物为中心的管理向以人为中心的管理转变，建立一套合适的企业文化氛围。（四）立足现实，追求尽善尽美与发达国家相比，中国企业的精益化程度还比较低，还存在一些问题。这更要求我们要立足现实，把追求精益求精、尽善尽美作为不懈努力的目标。“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”                    ...
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想安全？必须消灭这些车间常见安全隐患
2019 - 09 - 27
一、生产现场有否“三违”现象想安全？必须消灭这些车间常见安全隐患！■ “三违”，是指违章指挥、违章操作、违反劳动纪律。■ 员工现场操作是否按照安全操作规程操作和佩戴劳动防护用品。不同行业员工劳保用品配备和使用有不同的规定，如建筑工人要配备和使用安全帽、工作服、工作鞋、手套等，粉碎工要重点配备和使用防尘毒口罩，钳工、机床工重点配备和使用防护皮鞋、防护眼镜等。二、车间、仓库环境是否整洁，物资堆放是否有序想安全？必须消灭这些车间常见安全隐患！■ 如氧气瓶、乙炔瓶不能曝晒、倒立，两种气瓶不能同库存放（通风较好的宽敞场所，可相距5米以外堆放）。三、危险物品管理是否规范想安全？必须消灭这些车间常见安全隐患！■ 剧毒品、爆炸品的管理是否做到“五双”，危险化学品是否专库存放，危险化学品是否有安全技术说明书和安全标签等。四、重点项目、重点设备设施是否安装安全装置和安全警示标志想安全？必须消灭这些车间常见安全隐患！五、使用动火是否经过审批及采取有效的防护措施想安全？必须消灭这些车间常见安全隐患！六、高空悬挂和有限空间作业等危险作业有无采取安全防范措施想安全？必须消灭这些车间常见安全隐患！■ 如制定施工方案、安全操作规程，采取安全防范措施，设置作业现场的安全区域；由具有相应资质的单位和专业人员施工；确定专人进行现场统一指挥；有安全生产管理人员进行现场监督等。七、车间、仓库、员工宿舍的设置是否符合安全要求...
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推行5S有八个作用
2019 - 09 - 27
推行5S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，有人称之为“八零工厂”。1．亏损为零——5S是最佳的推销员在日本有这么一句话，5S是最佳的推销员。这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客户就会越来越多。知名度也会提高，很多人都会慕名来参观你的企业。人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品。整理、整顿、清扫、清洁和修养维持得很好，相应地就会形成一种习惯。以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。2．不良为零——5S是品质零缺陷的护航者产品严格地按标准要求进行生产。干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理上。环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。3．浪费为零——5S是节约能手5S的推动能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多。若工厂内没有5S，则势必因零件及半成品、成品的库存过多而造成积压，甚而致使销售和生产的循环过程流通不畅，最终企业的销售利润和经济效益的预期目标将难以实现。避免库房、货架或货架以外“天棚”的过剩。避免踏板、台车、叉车等搬运工具的过剩。避免购置不必要的机器、设备。4．故障为零——5S是交货期的保...
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5S现场改善：安全卫生教育
2019 - 09 - 27
5S现场改善：安全卫生教育1教育的种类和内容2.1 知识教育·对所使用的机械设备的结构、功能、性能、要有个概念。·使其理解灾害发生的原因。·教授安全卫生有关的法规、规定和标准。※不仅使其理解，还要教授活用的方法2.2 解决问题的教育·找出原因解决问题。以过去或现场存在的问题为例，使其了解，从发现问题，查明原因，确认事实直到采取对策过程的手续方法。·指出目标，处理问题也象上面一样使其理解手续方法。※培养观察问题的能力、即培养直观能力、分析能力和综合能力。2.3 技术教育·使其学会掌握作业方法和机械设备操作方法以及掌握程序与重点。※培养适应能力以实际操作为主来进行。2.4 态度教育·对安全作业从思想上重视并实行。·遵守工作场所纪律和安全纪律。·提高工作积极性。 2安全卫生教育的目标a) 物的方面：主要检查由于看惯了的原因，容易对异常看漏看错。b)人的方面：仍旧是劳动保护用具穿着的不合规定，对来协助工作者的教育容易忽视。c) 作业方面：非正常作业和转换安排时的准备不够，很多时候会感觉突然。3 教育方法关于安全卫生的教育方法，如不按照以下的八原则进行指导，效果是不会好的。3.1 站在对方的立场上教育训练，只有对方记住并提高了，才算达到目的，根据对方的劳动能力考虑教育内容和准备教材。3.2 动...
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为什么要推行精益生产
2019 - 09 - 26
1、为什么推行精益生产？企业利润公式：售价=成本+利润（计划经济时）售价-成本=利润（市场经济时）2什么是精益生产？生产方式发展历史：一份精益生产知识大全，足以考考你！精益生产定义：精益生产（lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）；益：即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。精益生产目标：精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零 ”①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)②“零”库存(消减库存)③“零”浪费(全面成本控制)④“零”不良(高品质)⑤“零”故障(提高运转率)⑥“零”停滞(快速反应、短交期)⑦“零”灾害(安全第一)3精益生产推行步骤意识变革：取得老板或高层主管支持：精益培训、标杆参观、宣传（员工支持）造势、寻找项目人员组织保障：参与者（决策/经营/执行层）；“真伪”精益；公平绩效考核体系；跟踪与检核计划与目标：三年目标：效率提高50%，库存降低80%，生产周期降低80%，一次性通过率提高40%，货期准时性提高60%执行与及时沟通：保证项目各个阶段的执行力；项目进展及时与老板或高层沟通；项目人员之间及时沟通，保证信息共享过程中问题解决：PDCA循环；要...
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精益生产管理要点
2019 - 09 - 26
企业要发展壮大，在生产环节就要最大限度减少资源占用，减少不必要的浪费，降低成本，增大利润空间，促进企业进入良性发展阶段。采用精益管理方式是解决这些不足的一种方法，它提供了确定企业产品价值的方式，按最佳工艺顺序安排产品的生产流程，将企业有限的人力、物力和财力等资源，经过企业生产工序的科学合理的设计，使其得到充分利用，生产出较多的产出，为满足顾客需要提供更多的产品。企业推行精益管理与以往管理方式不同之处在于多方面的“改变”。比如从下面几个方面进行剖析：它改变了质量控制的方式；减少生产间隙的缓冲地带；设法提高职工的责任意识；员工的培训手段加强并呈多样化趋势；在需要的环节进行自动化控制；组织结构精益化。（一）质量管控方式的改变产品质量是操作者生产出来的，而不是通过产品检验出来的。检验是一种控制判定手段，而不是产品生产质量的决定过程，是一种事后的补救方式，成本高而代价大。而需将质量管理的内涵建于设计环节、生产流程，要效仿质量管理体系的更高一层次建立，而不是仅仅为通过质量管理体系审核的目的而设立基本工作要求。（二）生产过程缓冲环节的减控生产过程中出现了库存现象，是缓冲生产环节不顺畅的一种方式，但库存环节在管理学领域是一种浪费的体现，追求低量库存是为了降低各环节的成本，提高利润指标。但此环节操作也存在着一些错误理解，有很多企业在实施过程中，单纯认为精益管理就是零库存，而没有去改造相关的流程，直接...
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精益生产十大准则
2019 - 09 - 26
一、 消除浪费：减少七大浪费，优化班组管理。人人在做精益，返工就是浪费。二、 提高效率：不做无效之功，每天须有提升。效率带来效益，记住高效勤奋。三、优化成本：成本贯穿经营，生产就要合理。技术 V A V E ，采购联动库存。四、 标准化作业：看板一目了然，标准伴随操作。流程处处合理，记录可追可溯。五、协同运作：布局就要正确，事事相互关联。指挥有条有理，个人服从团队。六、安全整洁：牢记安全红线，现场干净整洁。穿戴防护规范，定置定位清晰。七、稳定质量：源头得到监测，过程重点控制。产线制作良品，全面持续改进。八、改良习惯：上班就要进步，养成良好习惯。积极主动工作，提高自身素养。九、 改善思维：办法驱走困难，绩效起于创新。常常洗洗头脑，不学就会退步。十、顾客认同：运营不为审核，坚持提升性价。一流品质服务，做得顾客感动。文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”                                        ...
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精益生产方式在生产制造系统中的四大要点
2019 - 09 - 25
- 1 -精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。精益生产管理能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。- 2 -精益管理就是管理要：“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。5S（整理、整顿、清洁、清扫、态度）是推行精益化管理的基础，对于日本企业而言，5S已经上升到员工基本素质的层面，而对于工厂企业而言，似乎很难做到真正精益意义上的5S，唯一行之有效的办法就是教育，通过教育使5S真正成为员工的基本素养。5S管理通过规范现场、现物，营造整齐有序的工作环境，培养员工良好的工作习惯，从而提升员工个人的素质。与单件生产方式和大量生产方式相比，精益生产方式既综合了单件生产方式品种多和大量生产方式成本低的优点，又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式僵化的缺点，是生产方式的又一次革命性飞跃。精益生产方式在生产制造系统中的主要思想体现在以下四个方面。- 3 -一、人本位主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力。其具体特点表现为：1、共同协作精益生产要求职工在明确企业发展目标的前提下加强相互间的协作，而具...
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如何优化精益现场管理？
2019 - 09 - 25
现场管理系统优化的内容涉及现场内外的方方面面，纵横关系十分复杂，而且各企业生产规模、产品结构、生产方式、生产技术条件、管理现状、职工队伍素质的不同，不同企业在现场管理优化的具体内容上也有所区别。但从总体上看，现场管理系统优化的内容应包括以下几方面：1.现场管理体制的优化现场管理体制（包括现场管理组织机构与岗位的设置，职能的划分等）合理与否，直接关系到现场各项管理能否有效地发挥作用，关系到现场管理系统能否协调地、高效率地运行。应通过对管理体制的优化，确定合理的现场管理层次、机构、职能和管理幅度，消除由于机构、职责不清带来的扯皮、推拖现象，要选拔德才兼备和熟练掌握现代化管理知识的人进入领导岗位，使领导班子具有良好的素质结构和气质结构，从而形成符合本企业和现场生产特点、保证生产活动有效运行的现场管理体制。2.现场管理方法与手段的优化优化现场管理，必须应用现代化管理方法和手段，改造和取代落后的管理方法与手段，尤其应在综合性较强的现代化管理方法（如方针目标管理、全面质量管理、定置管理等）上狠下功夫，以此综合治理生产现场，优化生产力诸要素组合和投入产出管理，增强现场生产转换功能，促进优化目标的实现。3.现场管理目标的优化明确优化目标是现场管理系统优化的一项重要内容。现场管理系统的优化不是某个局部的优化，也不是各局部独立优化的简单组合，而是要以某项主题或总目标为核心把各局部、各项工作串联起来，协...
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精益生产持续改善如何进行？如何持续？
2019 - 09 - 25
精益持续改善是一个包括企业内部组织、设计、生产、人员与文化等环节，以及企业外部供应商管理、客户关系管理等方面的复杂系统。下面从6个方面讲解如何构建精益持续改善系统。1、精益运作管理体系精益运作体系是精益持续改善系统实现的主要载体和介质。企业在精益实施中要恰当、合理地使用各种精益技术。既不能迷信于技术万能化，又不能忽视精益技术与工具的重要作用，但需要注意的是精益技术不仅仅局限于生产环节。 2、精益人员系统对人的尊重是精益持续改善的根基。安德鲁·卡内基曾说：“带走我的员工，把我的工厂留下，不久后工厂就会长满杂草；拿走我的工厂，留下我的员工，不久后我们就会有一个更好的公司”。德鲁克也曾说企业只有一项真正的资源——员工。可见，员工是企业最宝贵的财富，同样，人的因素也是构建精益持续改善系统的关键。一方面，掌握精益思维与理念的人是精益实施的主要推动者与践行者；此外，人能动性的充分发挥是实现精益发展及持续改善的重要基础。 3、精益组织管理约翰·德鲁认为精益生产并非只是优化个别的零件或流程，而是寻求改善整个系统，所以精益持续改善系统的构建是一项战略性的工程，离不开企业组织的有力支持。首先精益生产的推行需要领导层的强有力支持，在战略、组织结构等方面进行改革。此外，精益不同于传统管理理念，它强调“过程”，强调“流动”，追求零库存，所以企业需要建立一套基于精益思想...
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怎样运用工具玩转精益生产？
2019 - 09 - 25
精益生产的目的是令客户满意精益生产从四个方面适用令客户满意：安全性、品质、高效率、交货。安全性是主要的，但也不用时刻惦记着它，由于精益生产执行全过程自身对安全性就出示了适用。只需运用这些工具，就能够更强的搞好精益生产。1、按时化生产制造(JIT)按时精益生产方式是始于日本丰田汽车公司，其基础观念是“只在必须的那时候，按必须的量生产制造需要的商品”。这类精益生产方式的关键是追求完美这种无库存量的生产制造系统软件，或使库存量超过最少的生产制造系统软件。2、单件流JIT是精益生产的最终目标，这是根据持续清除奢侈浪费、控制成本、降低欠佳、减少生产制造周期怎么算等实际规定来保持的。单件流是协助人们超过这一总体目标的重要技巧之首。3、全方位生产制造维护保养（TPM）以全体人员参加的方法，建立设计构思优质的机器设备系统软件，提升目前机器设备的使用率，保持安全系数和高品质，避免常见故障产生，进而使公司超过控制成本和全方位生产率的提升。不但反映5S，更关键工作中安全性剖析，生产安全管理。4、零库存管理方法加工厂的存货管理是供应链管理的一个环节，都是最基础的一个环节。就加工业来讲，提升存货管理，可减少并逐渐清除原料、半成品加工、制成品的逗留时间，降低失效工作和等待的时间，避免断货，提升顾客对“品质、成本费、交货期”几大因素的满意率。库存量wip多会让我们的汇总产生必须的困惑，人们必须按需配对。5、看板...
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什么是管理中的“以人为本”？
2019 - 09 - 23
企业持续发展的中国式管理。然而时下“中国式管理”却被有意涂上了一层浓妆，令人目眩神迷。当没穿衣服的国王出游时，“大人们”见怪不怪是可以的，但总要有一个“小孩”来充当说实话的角色，告诉大家说：原来国王真的没穿衣服？给中国式管理卸妆——管理真的有明确的国界吗？什么是管理中的“以人为本”？现在，如果哪位企业家不谈一些诸如“以人为本”的话，多少会显得落伍，当问他们究竟什么才是企业管理中的“以人为本”时，有些人回答诸如“对员工好点，少干活多发钱”这类话语时，真不知道是“以人为本”迷惑了他们，还是他们根本就不明白什么才是真正的“以人为本”。如今说“以人为本”，大多指的是“因人而异”，强调发挥员工的主观能动性。强调管理要因人而异当然无可厚非，然而我们认为：“以人为本”的“人”，首先是共同的“人性”，也就是回归到人性本身，激发人性中的真善美，实现公司与员工的双赢。这就意味着，管理的第一要务不是聚焦于每个人的不同，而是首先要找到员工作为“人”的共性。所以我们看到，从泰勒的科学管理，到法约尔的制度管理，到赫兹伯格的“双因素”管理，再到德鲁克的“管理的实践”，这些经典管理理论都有一个共同的关注点，那就是：人性的假设。无论是人性善的假设，还是人性恶的假设，管理的出发点一定是先解决共性问题，而不是个性问题，否则工业革命后的标准化就无从谈起。没有解决共性问题，就去关注个性问题，造成的后果是：灵活多变的制度规范...
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什么是供应链管理
2019 - 09 - 23
所谓供应链，其实就是由供应商、制造商、仓库、配送中心和渠道商等构成的物流网络。同一企业可能构成这个网络的不同组成节点，但更多的情况下是由不同的企业构成这个网络中的不同节点。比如，在某个供应链中，同一企业可能既在制造商、仓库节点，又在配送中心节点等占有位置。在分工愈细，专业要求愈高的供应链中，不同节点基本上由不同的企业组成。在供应链各成员单位间流动的原材料、在制品库存和产成品等就构成了供应链上的货物流。所谓供应链管理，就是指在满足一定的客户服务水平的条件下，为了使整个供应链系统成本达到最小而把供应商、制造商、仓库、配送中心和渠道商等有效地组织在一起来进行的产品制造、转运、分销及销售的管理方法。从上述定义中，我们能够解读出供应链管理包含的丰富内涵。首先，供应链管理把产品在满足客户需求的过程中对成本有影响的各个成员单位都考虑在内了，包括从原材料供应商、制造商到仓库再经过配送中心到渠道商。不过，实际上在供应链分析中，有必要考虑供应商的供应商以及顾客的顾客，因为它们对供应链的业绩也是有影响的。其次，供应链管理的目的在于追求整个供应链的整体效率和整个系统费用的有效性，总是力图使系统总成本降至最低。因此，供应链管理的重点不在于简单地使某个供应链成员的运输成本达到最小或减少库存，而在于通过采用系统方法来协调供应链成员以使整个供应链总成本最低，使整个供应链系统处于最流畅的运作中。第三，供应链管理是围...
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为什么要实施供应链管理？
2019 - 09 - 23
从存货管理及货物流的角度来看，在供应链管理中，存货管理是在供应链成员中进行协调，以使存货投资与成本最小；而传统的物流管理则是把存货向前推或向后延，具体情况是根据供应链成员谁最有主动权而定。事实上，传统的物流管理把存货推向供应商并降低渠道中的存货投资，仅仅是转移了存货。解决这个问题的方法是通过提供有关生产计划的信息，比如共享有关预期需求、订单、生产计划等信息，减少不确定性，并使安全存货降低。从成本方面来看，供应链管理是通过注重产品最终成本来优化供应链的。这里提到的最终成本是指实际发生的到达客户时的总成本，包括采购时的价格及送货成本、存货成本等。而传统的物流管理在成本的控制方面依然仅限于公司内部达到最小。风险与计划是供应链管理区别于传统物流管理的另外两个重要的方面。在供应链管理中，风险与计划都是通过供应链成员共同分担、共同沟通来实现的，而传统的物流管理却仅仅停留在公司内部。在组织间关系方面，供应链管理中各成员是基于对最终成本的控制而达成合作，而传统的物流管理则是基于公司内降低成本。实施供应链管理是因为供应链管理比传统的物流管理更具活力，更能对供应链成员带来实质性好处。不过，要成功地实施供应链管理，各供应链成员之间必须要有很好的信息共享；而要做到开诚布公的信息分享，对于追求不同目标的企业来说，实在不是一件容易的事情，尤其是当一家企业与其众多的竞争对手均有合作的情况下，要实现信息共享更加困...
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改善文化——人与流程的关系
2019 - 09 - 23
DNA是事务传承的载体，改善或者是精益生产的DNA是由“人”和“流程”结合的DNA结构，这两者是交错相溶的关系，如此才能形成稳固的DNA结构，不是并行，也不是简单的交叉。很多优秀的企业，有些企业有优秀的人才，也有尊重人性的观念，如一些欧美企业，但这些企业没有精益的流程，她们注重技术创新、注重品牌...，但她们不是精益的企业。有些企业有很好的流程，但却把员工当成工具，诸如一些台资企业，也不会成为精益的企业。优秀的人和优秀流程的完美结合，这就是丰田生产系统的DNA，如果两者是平行的，就不可能稳固，不可能长久，也不会被传承。流程是基于精益生产方式和方向的流程，人是基于尊重人、发挥人的创造性的机制。如何实现实现这样完美结合呢？从人入手还是从流程入手呢？这就是所谓的从工具入手还是从文化入手的问题，改变人简单呢还是改变流程简单呢？世界上最难改变的就是人，而事情和流程则相对简单，所以改变流程是一个容易的切入点，在流程改变的基础上改变管理模式，再逐步改变管理的观念，最后改变人的观念，通过人的观念改变来变革企业的文化。 “人”和“流程”的改变必须相互依存，单纯改变人，流程不一定会按照精益的方向，单纯改变流程，这种改变不可能持续，很难保持。这就是对DNA的理解。文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研...
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实现精益生产的保证措施
2019 - 09 - 23
精益生产的基本原理是不断改进；消除对资源的浪费；协力工作；沟通。不断改进是精益生产的指导思想；消除浪费是精益生产的目标；协力工作和沟通是实现精益生产的保证。（1）协力工作协力工作是将职业、专长不同的人组织到一起，以小组的形式完成特定任务的工作方式。它是对传统的分工方式的革命。大量生产将分工推致极端，致使每个人只能从事简单而专门的工作，极大地妨碍了人的创造力的发挥，使最重要的资源只能发挥简单机械设备所发挥的功能，这是对人力资源极大的浪费。现代社会的一个趋势是走向综合。分工虽然使效率空前提高，但过细的分工也使协调空前复杂。协调的复杂将导致工作效率下降。协力工作将使协调简化。协力工作还可集中几种不同专业和专长的人的惫见，从而提高工作质量和工作效率，使得改进不断进行。操作工人、维修工人、工业工程师、管理人员协力工作，可使生产现场出现的问题迅速解决;设计人员、工艺人员、梢售人员和管理人员协力工作，才使并行工程得以完成，才使新产品开发周期大大缩短。要对市场做出快速响应，不仅企业内部要协力工作，本企业还必须与供应厂家、顾客协力工作。（2）不断改进改进就是永远不满足于现状，不断地发现问题，寻找原因，提出改进措施。改变工作方法，使工作质量不断提高。改进与创折，娜是进步和提高。改进是渐进式的进步，是细徽的改变，其过程是连续的、日积月皿的，会获得巨大的成功；创新是跃进式的进步，是显著的变化，其过程是不连...
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精益生产方式的优越性
2019 - 09 - 23
精益生产方式是第二次世界大战结束后，日本丰田汽车公司在资金和市场需求双重匮乏的条件下，在追赶欧美发达国家汽车制造业的过程中创建的一种不同于西方的批量生产的全新生产方式。美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”的研究，对日本丰田生产方式进行研究和总结，并称其为精益生产方式。精益生产方式是综合批量生产与单件生产的优点，最大限度的消除浪费,降低库存以及缩短生产周期，力求实现低成本准时生产的生产模式。其最终目的是通过流程整体优化与持续改进，均衡物流，高效利用资源，最大限度的消除浪费，降低成本以及缩短生产周期，达到用最少的投入(人员、设备、时间和场地等)向顾客提供最完美价值的目的。即持续不断地追求尽善尽美和精益求精。精益生产强调“适时、适量、适物”。精益生产完全不同于批量生产，精益生产与大批量生产方式的关键区别在于物流的触发机制和在制品库存的控制机制不同。批量生产和精益生产之争是西方的规模经济理论与丰田的减少浪费理论之争,也是推动生产与拉动生产之争。推动生产是基于预测展开,拉动生产是基于需求展开。精益生产由此形成了与大批量生产方式完全不同的管理思想,形成了一套完全不同于批量生产的生产组织和管理技术。它的成功之处在于强调从顾客需求拉动生产，最大限度消除浪费和在制品库存，从而使生产使成本大幅下降。与大批量生产方式先比，精益生产方式的优越性主要表现在以下几方面：（1）所需的人力资源，无论是在产品开...
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精益生产培训给企业带来什么？
2019 - 09 - 23
精益生产就是通过以人为本的思想，通过一系列的管理模式人员的自制，产品的结构以及市场的需求等方面的改革，消除浪费，改善生产活动。通过在精益生产培训的学习，学员们深刻的体会到作为一名基层的管理者怎么样更好地掌握产品生产的运作，并且应该有不断的创新精神，用合理的管理模式督促着创新的脚步，当然生产的路线是不变的，针对培训的学习，首先是需要企业鼓励公司人员提出改进建议，对于合理的有益于公司发展的想法就应该给予奖励，最大程度地激发基层人员的工作热情，将员工们的集体智慧充分的利用起来。精益生产最核心的就是杜绝各种浪费来提高生产效率，在我们的工作当中，在产品的生产过程中，浪费是时刻都存在的，如何找出这些浪费并且进行合理的改善是最主要的，并且想要杜绝浪费，那就要全体一起齐心协力，否则一个人是不可能完成这样的任务的。浪费是大量存在的，所以在企业里同时也需要大量的员工进行监督，大家共同努力，从小事做起，因此做好宣传工作，动员大家积极的参与到杜绝浪费的活动中，这样精益生产培训才能起到最好的作用。精益生产培训的课程辅导适用的行业也是非常广泛的，这些辅导在一定程度上帮助了企业的局部整顿，人员的专业素质提高了，会带动另外一部分人，长期这样循环下来，企业的整体素质会保持在一个前所未有的高点。他们会学到更多的经验，实践到企业中去，能够为企业带来实实在在的改变和成效。文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“...
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生产线上的六种浪费
2019 - 09 - 20
第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。第二种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。第三种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。库存的损害表现有：（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。（2）使先进先出的作业困难。（3）损失利息及管理费用。（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。（5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。（6）没有管理的紧张感，阻碍改进。第四种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。第三种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。第六种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。制造过多（早）的损害表现有：（1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。（2）自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。（3）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的...
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丰田员工管理的独特模式——“人性化”的管理
2019 - 09 - 20
丰田生产方式是当今全世界各行各业学习的楷模，丰田的成功，核心是人才培育和员工管理的独特哲学。记住丰田的名言：“制造产品就是在培育人才”。“先培育人才，再经营事业，商机由此而生”。三、“人性化”的管理是否日系企业严格的管理制度没有人性化？是否日系企业森严的等级制度不把员工当人看？多数提问得到的答案几乎都是肯定的。事实上，日系企业是最会把员工当人看的，日系企业是最懂得以人为本的，日系企业员工的能力是高于其他企业员工能力的。什么是人性化管理？什么是以人为本？先分析一个案例：某企业交付给客户的产品经常无法正常运转，经检查发现，绝大多数情况都是零件的组装出现问题。而导致这一问题的原因是在装卸和运输的过程中，是轻微的撞击导致零件的脱落。有三种解决方案：- 第一种是用货车运输时派员工同行，卸货后，在交货之前重新检查一遍产品零件的组装情况。- 第二种是提醒作业人员注意，把产品组装得更加牢固。- 第三种是改进工艺，使零件不会在撞击中脱落。选择哪种解决方式？多数企业会选择前两种方式，通过强化产品的质量检查以及提醒作业人员注意来解决，但这种解决方式显然是“不人性化”的，这将增加作业人员的注意力和困难度。所谓“人性化”，主要指不使员工以艰难的姿势作业，以及不让员工从事危险作业。丰田生产方式始终贯彻这一内容。真正丰田式的“人性化”被称之为“容易上手”。例如，上述案例如果对零件本身进行改进，从而使缺乏经验的人...
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