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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2019 - 09 - 17
实践证明,绩效管理在现代企业发展中扮演着愈来愈重要的角色。具体到烟草物流领域,如何评价员工的价值?如何进行考核和激励,使员工充分发挥其潜能,做到人尽其才?需要在企业中实施精益绩效管理,帮助员工调整发展目标,制定工作计划,使个体与组织融为一体,构建和谐工作环境。用好精益改善工具很多精益改善工具,包括帮助识别问题的可视化管理、作为持续改善基础的标准化作业、传递信息以方便管理的看板系统等,可以借鉴运用到物流精益绩效管理之中。可以对各工作环节、作业流程进行重新梳理,并形成标准化。绩效管理标准就围绕这些规定动作设定,具体包括以下几项措施:重新梳理制定岗位说明书、职责、工作标准,细分考核方案和目标;做好原始记录,对员工日常工作记录、进度记录、交接记录、出勤情况进行整理统计,这是考核的重要依据;强化检查记录,平时的检查要有详细的记录、查询记录;做好考核结果反馈,让被考核人知道不足之处。同时,运用看板管理,将动作标准、绩效标准形成操作手册,在工作场所进行悬挂展示,让员工时时刻刻掌握自己什么时候做什么事。对违反规定的情况,也可运用看板进行展示,避免重复犯错。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导,通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题;开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”      &#...
2019 - 09 - 16
01什么是看板管理是指通过看板的传递或运动来控制物流和信息流的一种管理方式,是实现准时化生产的重要管理工具。是一种以看板为手段,制止过量生产,减少在制品,从而使产生次品的原因和隐藏在生产过程的种种问题及不合理成份充分暴露出来,然后通过持续的改善活动,彻底消除引起成本增加的种种浪费,实现生产过程的合理性、高效性和灵活性的管理方式。02看板管理与目视管理的区别▷看板管理是推行精益生产的重要管理工具。►目视管理是伴随着看板管理的发展而发展起来的,并且不断完善。▷从应用范围上来说,目视管理要比看板管理大的多,甚至可以说看板管理是目视管理的一部分内容。►从应用企业上来说,目视管理适合于所有企业,而看板管理则主要适合于流水线、组装式作业的企业。03目视管理的发展目视管理应用于生产活动中,并发展而成为一项管理理论的历史已经有几十年,它是随着战后日本经济的发展而发展起来的。1955年,丰田公司董事长在美国参观大型超级市场所得到的启发。丰田公司创造了独具特色的准时生产(JIT)方式,其核心即看板管理就是充分运用目视管理的结果。由于目视管理理论的不断发展及完目视管理已由事后管理逐渐演变成事前管理。目视管理已被生产企业广泛采用,成为衡量其现场管理水平的一项重要指标。目视管理和我们的日常生活息息相关,不管在食、衣、住、行、吃、喝、拉、撒、睡等各方面,只要稍加注意,不难发现到处都有目视管理的应用实例。04看...
2019 - 09 - 16
在现场管理中,有一种很普遍的现象:现场管理人员,特别是班主管们每天忙的团团转。除了照看产量以外,兼顾各种审核、安全审核,质量审核、员工考勤,还要参加各种改善会议,TPM,SMED,问题解决等等。于是乎,我们听到基层管理人员们的疾呼:一方面要标准化,一方面要改善。那究竟该把精力放在哪里?一般公司是有层级架构的。简单来说,分为基层,中层和高层。如果将工作内容按照性质可以分为两类:一类属于标准化,一类是属于改善。标准化不难理解,就是那些已经形成固有工作模式的工作。改善则包含两部分,一部分是对现有标准的改进(我们暂且称之为B1),另一部分是对未知领域的扩展(称之为B2),这两部分都最终会形成标准。那么不同层级的人的精力该放到哪里呢?基层员工建议将80-100%的精力放在适应标准上; 我们发现,现场发生的很多异常案例都是源于基层员工对已有标准的忽视,或者说执行上的偏差。这就要求基层管理人员应该把重心放在如何让员工执行标准上,这是保证稳定生产的前提基础。如果,员工对现有标准有想法,可以反应给上级,由专人立项检查后,再做定夺。中层则建议将50%的精力放在执行标准上,30-50%的精力放到对现有标准的改善上(B1);中层有义务协助基层执行现有标准,因为标准就是企业的法典。只有共同遵守,法典才能真正发挥作用。随着时间、环境的变化,现有标准常常会变得不适应现状的。那么谁该担负起及时调整标准的重任呢?答...
2019 - 09 - 16
精益文化的核心之一就是持续的改善文化,在精益活动中,没有改善也就没有提升。在改善的推行过程中经常会遇到员工的改善积极性不高,能动性不足等共性问题,具体表现就是不做、或者拖着做、甚至打折做、然后就是做不好。综上,我们要解决的无非三个问题:动力、活力、生命力。(1)动力的问题改善一定是上下互动全员参与的过程,这就需要公司的中高层具备强烈的改善意识,让基层改善的执行者感受到对改善的重视;同时自上而下地传递这种改善意识,让基层改善者感受到上层传递下来的压力,从而转化为他们改善的动力,只有这样才能确保改善的执行力。(2)生命力的问题就是要让大家把改善当生命一样看待,这就首先需要一个常态化的制度及流程,将改善融进每个人的工作,成为工作的一部分。比如建立推进体制管理评审委员会、按照月度常态化的评审与奖励、定期的案例成果汇报会等。其次需要将改善纳入员工(或部门)的KPI考核中,让改善成为工作中不得不做的一部分,这样才能把改善融进生命,让员工把改善视为生命。改善的量化大致可以从改善的数量、采纳落实比率、实现效益(或人均效益)等方面实现;不同部门或员工改善KPI的制定最好能结合业务流程或产品本身,确保KPI的执行更具实效性。没有问题的工厂是不存在的,通过这样三种形式的改善活动的开展,可以充分发挥全员参与的效果,充分利用专业的改善团队技能,更加系统和全面的确保工厂的问题及时发现,并得到高效解决。(3)活...
2019 - 09 - 16
大家一般认为,“库存增加,缺货率将会下降”,这个逻辑是显而易见的。但是实际上,供应链上有一个规律,“库存越大,需求满足率越低(缺货高或者准时交付率低)”,也就是通常所说的,好卖的没有,不好卖的堆满仓。“库存越大,需求满足率越低”这个规律,更为准确的说法库存指标与需求满足率指标总是同时优化同时恶化。也就是说,如果你控制不住库存,你也就控制不了缺货/交付。谈到这个规律的时候,有一小部分人赞同这个规律,也有很多人表示很难理解,赞同的人可能是在工作中发现了类似现象,而不一定认可其实一个必然规律。那么,“库存越大需求满足率越低”这是偶然出现的一种现象,还是一种必然规律?这是一种必然规律!为什么会这样?道理也很简单:供应链上任何一个环节,都可以看成是需求和供应,由于订单提前期、需求不准等等各种各样的因素,供应并不总是与需求一致,当二者不一致的时候,就是过量库存与缺货存在,库存越大,缺货也相应越大,反之,库存小,缺货也小。这个解释比较抽象,我们业务还有更直接的证据。大家有没有注意到:在我们的业务中,任何能够导致库存增加的因素,也一定会导致缺货增加或者交付能力下降。注意,这里没有例外,这也说明“库存越大,需求满足率越低”是不以人的意志为转移的基本规律。例如:库存数据不准确。为了保障需求,就需要增加库存应;同时由于库存数据不准确,也会影响交付能力,系统显示有货,实际仓库没有货,需求满足率也就会下降。...
2019 - 09 - 16
所谓精益生产指的是企业通过企业内部多方面的的变革使得企业的生产管理在最短的时间内实现适应目前的市场需求的目的,通过实施精益生产管理活动来减少企业的生产浪费,把企业中那些多余的东西清除掉,从而减少不必要的浪费,最终起到提升企业生产效率的作用。在精益生产的过程中主要从哪些方面来减少时间的浪费呢?并且提升企业生产效率?一、生产过程中不良产品以及维修方面的浪费。企业在生产过程中肯定会有不良品的出现,而针对这些不良品就需要企业的员工花时间对其进行处理,而这样就造成了企业人力以及物力等方面的浪费。二、企业生产过程中加工方面的浪费。所谓加工方面的浪费主要包含两个方面的内容,第一方面指的是多余的加工,另一方面指的是多余的时间以及设备。三、企业内部库存的浪费。大量的库存是不好的现象。由于库存太多,这样肯定会出现一种情况。就是有故障的,计划有误的,品质不一样的,能力不平衡的都堆放在一起。这些问题就会堆放在一起,不利于分门别类。四、产品制造的太多,或者太早的问题方面的浪费。生产过多,提前将生产的费用用掉了,这样会带来由于等待而带来的浪费。五、企业内部搬运方面的浪费。在生产过程中如果设备的摆放没做好就会出现生产原材料等需要进行搬运的情况,在这样的搬运过程中,就需要人力进行搬运,同时也需要浪费一定的空间。六、企业中管理方面的浪费。企业在问题的发生以后,企业的管理人员就会采取相应的对策进行相对应的补救措施,而...
2019 - 09 - 16
七大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费,持续改善,企业才能保持良性运转,竞争力才会提升。一、七大浪费——过度加工浪费定义超过需要的作业称为加工的浪费。加工的浪费分两种:一种是质量标准过高的浪费,即过分精确的加工浪费;一种是作业程序过多的浪费,即多余的加工浪费。加工浪费将导致产品成木增加。在产品的制造过程中,有很多加工工序是可以通过取消、合并、重排和简化改善四原则方法进行改善的。二、七大浪费——过度加工浪费表现形式① 在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费② 冲床作业上重复的试模,不必要的动作③ 成型后去毛头,加工的浪费④ 钻孔后的倒角浪费⑤ 最终工序的修正动作三、七大浪费——过度加工浪费的注意点① 了解同行的技术发展② 公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善四、七大浪费——过度加工浪费的原因① 作业内容与工艺检讨不足② 模夹治具不良③标准化不彻底④ 材料未检讨五、七大浪费——过度加工浪费的对策① 工程设计适正化② 作业内容的修正③ 治具改善及自働化④ 标准作业的贯彻文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导,通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题;开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”            ...
2019 - 09 - 16
精益管理的实质是追求企业运营管理的标准化、专业化、规范化,强调在企业管理的全过程都要注意对细节的观察和把握,从战略的制定到具体的执行无一例外。精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”。“精益思维”的核心就是以最小资源投入,包括人力、设备、资金、材料、时间和空间,创造出尽可能多的价值,为顾客提供新产品和及时的服务。“精”——少投入、少消耗资源、少花时间,尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费,高质量。“益”——多产出经济效益,实现企业升级的目标。更加,精益求精。精益管理的目标可以概括为:企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时,把浪费降到最低程度。要实现精益管理必须遵循的四大原则:1、数据化原则用数据说话、用数据分析、用数据要求、用数据检验。2、底线原则在细的程度上要把握两点:一是可不可以再细分,二是需不需要再细分。3、操作性原则管理规则具有可操作性,在制定规则时,尽量把规则考虑更细,同时去掉那些不能操作、又容易产生责任推诿的表述。4、交点原则管理中存在交点问题,如岗位与岗位、部门与部门、上下级之间的交叉点,精益化管理要用沟通,责任确立等方式解决交点问题。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导,通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题;开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”    ...
2019 - 09 - 16
推行精益生产活动能在企业中起很大的作用,目前推行精益生产活动是企业发展生存的一项主要方式。精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理模式。精益生产精益生产是一整套的缩短制造周期、实现制造标准化和保障高质量的生产制造模式,范围涉及从生产现场的布置到生产组织结构的设计,从生产流程和生产信息到生产部件的流程。精益制造普遍应用于如通用汽车、丰田汽车和摩托罗拉等世界制造企业中;而且,越来越多的跨国公司已经对供应商提出了精益制造的要求。精益生产,又称精良生产,其中“精”代表精良、精确、精美;不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)。“益”表示利益、效益等等,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。精益生产是当前工业界公认最有效的一种生产组织体系和方式。精益生产也是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时它又是一种理念文化。实施精益生产的过程就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程,它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精、尽善尽美、永无止境地追求七个零的终极目标。精益生产的关键:精益生产的关键是管理过程,包括人事组织管理的优化整合,大力精简中间管理层,进行组织扁...
2019 - 09 - 16
精益生产的过程需要进行细分,很多内容要根据企业的实际情况进行计划的制定,不同行业也有不同的管理方法,目的都是为了更好地实现利益最大化。(一)建立精益生产项目组管理方案的实施都要从计划开始做起,计划的制定需要一群专业的管理人才进行项目的讨论,精益生产项目组的建立是很有必要的,相关企业的董事和总经理要亲自参与,这是关系到整个企业的大问题,同时保证每个部门的管理者参与,保证在组织上实现自上而下的形式,方便工作的开展。(二)建立促进监督组织针对生产环节的各个方面需要分成较全面的小组进行细化管理,推进精益生产的进行,这也是精益生产理论贯彻企业的关键一步,针对安全、效益、现场、宣传、效率等几个方面进行小组的划分,并对其严格要求,阶段性计划和报告要按时上交,讨论组提出意见和建议进行修改,保证每个时间段和每个部门都能按时完成精益生产任务。在进行精益生产的过程中不但要有生产的监督,也要有员工的监督和考核,对每个参与其中的人员要有定期的考核,不断更新相关的知识,也要增加适当的奖惩制度,增加制度的合理性。(三)激发员工积极性对于较为枯燥的生产过程,没有任何的管理手段可以改变工作的性质,这就要求企业在进行精益生产的过程中增加趣味性,变化生产工作形式,给员工以新鲜感,同时鼓励每个员工对精益生产过程中的问题提出自己的看法,经讨论采纳者可以得到一定的物质奖励,这样可以促进完善精益生产,也能给员工带来一定的福利。...
2019 - 09 - 11
供应链管理是迄今为止企业物流发展的最高级形式。虽然供应链管理非常复杂,且动态、多变,但众多企业已经在供应链管理的实践中获得了丰富的经验并取得显著的成效。当前供应链管理的发展正呈现出一些明显的趋势:首先是时间与速度。越来越多的公司认识到时间与速度是影响市场竞争力的关键因素之一。比如,在IT行业,国内外大多数PC制造商都使用Intel的CPU,因此,如何确保在第一时间内安装Intel最新推出的CPU就成为各PC制造商获得竞争力的自然之选。总之,在供应链环境下,时间与速度已被看作是提高企业竞争优势的主要来源,一个环节的拖沓往往会影响整个供应链的运转。供应链中的各个企业通过各种手段实现它们之间物流、信息流的紧密连接,以达到对最终客户要求的快速响应、减少存货成本、提高供应链整体竞争水平的目的。其次是组织精简。供应链成员的类型及数量是引发供应链管理复杂性的直接原因。在当前的供应链发展趋势下,越来越多的企业开始考虑减少物流供应商的数量,并且这种趋势非常明显与迅速。比如,跨国公司客户更愿意将它们的全球物流供应链外包给少数几家,理想情况下最好是一家物流供应商。因为这样不仅有利于管理,而且有利于在全球范围内提供统一的标准服务,更好地显示出全球供应链管理的整套优势。第三是质量与资产生产率。供应链管理涉及许多环节,需要环环紧扣,并确保每一个环节的质量。任何一个环节,比如运输服务质量的好坏,就将直接影响到供...
2019 - 09 - 11
“零浪费”为精益生产终极目标,具体表现在PICQMDS七个方面,目标细述为:(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。(2)“零”库存(Inventory•消减库存)将加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。(4)“零”不良(Quality•高品质)不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良。(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)消除机械设备的故障停机,实现零故障。(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞,实现“零”停滞。(7)“零”灾害(Safety•安全第一)文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导,通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题;开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”                           ...
2019 - 09 - 11
一般认为精益生产是指丰田生产方式,其中“准时化生产(JIT)”是其典型代表。精益生产的核心思想是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素,消除生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源,追求“尽善尽美”,达到增强企业适应市场多元需求的应变能力,获得更高的经济效益。JIT现场管理包括目视化管理、品质管理、安全管理、成本管理和人才培养管理五大内容。1、目视化管理 目视化管理的基本理念是建立无论谁、无论什么时候都能一眼就知道正常和异常的体制,并且能够被遵守。目视化至少包括五个方面:①沟通;②可视度;③一致性;④检查;⑤自动防故障系统。目视化管理常用的手法有看板管理、颜色管理 、定置管理等。2、人才培养管理 员工的培训既是推行JIT生产方式的突破点,又是JIT生产方式自始至终的工作内容。员工的知识和技能是21世纪竞争格局中的优势所在。实践证明:在成功实施JIT生产方式的企业中,构成这些企业的产品质量好、生产柔性大、整体效益好的主要原因是存在优秀的“多面手”为代表的员工。因此,企业要想有效实施JIT生产方式,首先,应该对员工进行培训,应在整个组织内部树立JIT的理念,使员工成为训练有素、具有多种技艺的“多面手”。同时,要研究国内外实施过JIT生产方式的企业的成功经验与失败教训,按照JIT生产方式的要求大力推行生产的同步化和均衡化。3、品质管理 品质管理必...
2019 - 09 - 11
丰田生产方式是当今全世界各行各业学习的楷模,丰田的成功,核心是人才培育和员工管理的独特哲学。记住丰田的名言:“制造产品就是在培育人才”。“先培育人才,再经营事业,商机由此而生”。丰田员工管理的独特模式是什么呢?大野耐一先生说:“如果所有工作都由领导者铺平道路,这岂不是无法发挥现场工作人员的智慧了吗”?先询问各位管理者一个问题:“员工为何懒得动脑”?得到的可能有“工资太低、员工素质差、员工不关心企业”等等答案,看看丰田的说法,“员工懒得动脑的原因是管理者直接下达命令,告诉员工照管理者说的去做”。直接告诉员工怎么做这样或许可以早日看到改革成果,然而,这样的改革无法真正帮助企业成长,如果各项工作都为员工铺平道路,员工就不会再独立思考问题。即使短期内能够看到成效,管理者一旦离开,企业便会迅速恢复原来的状态。丰田生产方式最看重的正是让员工“自己寻找答案”。举个案例:“这条生产线有7名员工,效率太低,请想办法减少到5名”。一位丰田的基层管理人员接到上级的命令,他感到手足无措。于是他只好请求上级给出具体的指示,但得到的答复却是“请你自己寻找答案吧”。这位基层管理者起初完全不知该从何处下手,于是只好到其他生产线参观,然后再征求上级的意见,如此循环反复,直到寻找到理想的解决方案。这位丰田基层管理者切身体会到:“让员工自己寻找答案,上级加以指点,这种做法非常有利于员工个人的发展”。丰田改革活动的支柱是...
2019 - 09 - 11
实行5S全过程目标管理,就是通过5S管理活动的目标制定、实施和成果评价,利用目标手段指引和控制5S活动。可以按照PDCA循环的步骤开展5S全过程目标管理。第一步,计划(Plan)。这一步要为5S管理提供工作目标。首先,企业领导层应根据竞争的变化、本企业现场管理的情况及5S管理的要求提出整个企业的5S管理目标。其次,进行目标展开。按照企业组织层次和部门设置,将企业5S管理目标依次分解为各部门、车间、工段、班组、工人的具体目标,把目标层层分解落实到每个单位和每个人。目标分解坚持穷尽原则,企业中的每一个部门、场所、角落,每一工作地、设备、用品都有5S活动,都有专人负责,做到全空间和全员的整理、整顿、清扫和清洁。每一个目标都要明确5W1H,即对要完成的5S活动,详细规定做什么、谁来做、何时做、何地做、为何做、如何做。每一个目标都要确定期量标准,做到完成时间和数量清晰。为了便于目标实施和考核,各个目标都要通过上下级协商制定,由目标执行人提出实施对策,并且明确其目标责任。再次,针对分解得到的各级目标,编制5S目标管理卡,及时填写并予以公示,以便对照、监督、检查和比较,起到激励和竞争作用。第二步。执行(Do)。按目标要求组织实施5S活动,一方面要做到自我控制。每个员工都自主实施5S目标,发现问题及时处理。另一方面要做到及时反馈。遇到新问题或难题,及时上报,上级给予指导、协调和支持。第三步,检查(...
2019 - 09 - 10
“暴露问题”才是最有用的精益工具。许多人都参加过精益生产方面的训练,每个人在议论精益生产的时分,可能都在侃侃而谈,5S,七大浪费,价值流程图,拉动式管理,看板管理等等。熟知这些东西,并且在适当一段时间娴熟运用这些东西来改进生产现场;可是许多杂乱的公司在推行时问题常常出现,常常会做一些违反精益生产的改动,精益生产时而前进时而倒退,缺乏方向,却也改动不了现状。“暴露问题”是企业管理结构的倒三角。海尔集团的“倒三角”组织架构,一切领导都是服务于一线员工的,咱们要为他们解决问题,提供支持,争取资本。咱们要善于聆听他们的心声,并能实在的寻找终究解决办法。暴露问题即是供给一种渠道让我们各抒己见,可以实在鼓励员工的改进积极性。“暴露问题”是一种管理战略,让领导层可以注重实际生产状况。在恰当的时间恰当的环境下,露出必定的疑问。这不归于作业才能差,而是寻求领导层的支撑和帮忙。然后将问题推而广之,终究彻底解决此类疑问再次发生。所以 ,“暴露问题”才是精益人的软肋。一部分人踏踏实实的搞精益,领导不理解不知道你在做什么,假如一旦干预,你会发现违反当时的精益理念。一部分人每天炫耀,很多数字上的文字游戏,让领导觉得天下太平,假如一旦出现问题,就会使曾经掩盖的问题,一古脑的露出在大家面前,无法控制,更无法拾掇,终究身败名裂。精益生产思维不是简略的东西,更应该是一种博弈的思路,进退有度,才能最终为公司发明最大化的...
2019 - 09 - 10
1、建立一体化管理体系是提高企业管理水平的需要。全球经济一体化,特别是中国加入WTO以后,企业需要通过认证的体系越来越多,各种体系之间的接口,各要素之间的协调,随着时间的动态变化,会越来越复杂,矛盾会越来越多,解决会越来越困难。一个企业的管理功能和效率发挥的好坏,不能只靠某一个或某几个体系的有效性,而是靠企业管理体系的整体有效性的发挥。这是系统论的整体性原则。在几个管理体系同时作用在企业管理时,如果不能相互协调、相互补充、相互衔接,不仅不能发挥整体功能,而且可能会相互造成负面影响,其结果势必降低管理体系的整体有效性。因此,一体化管理体系的出现,完全是企业自我发展,自我完善的需要。2、建立一体化管理体系是增强企业市场竞争力的重要手段全球经济一体化,特别是中国加入WTO以后,企业面临严酷的国际市场竞争,国际市场的竞争是多方面的,需要多种认证,只有涵盖多种认证的一体化管理体系,才能满足企业的产品和服务符合各种市场需求,才能取得参与多元化市场竞争的通行证。建立意义另一种表述1)降低管理和认证费用,促进体系认证工作的开展2)减少管理上的不协调,提高管理效率3)各管理领域可以优势互补4)提供整体解决问题的手段5)有利于在组织内建立质量、环境和职业安全卫生相融合的管理观念3、建立一体化管理体系是提高企业效益的重要途径用一套体系文件进行统一控制,使所有的活动和过程都达到规范化、制度化,将大大提高企...
2019 - 09 - 10
当可口可乐公司因缺少发展空间而陷入悲观之时,当可口可乐公司因驻守顶峰而茫然失措之时,当可口可乐公司因面临极点而将转入下坡之时,郭思达以战略家的睿智为他的团队打开了一扇企业持续发展的大门。从中悟出了一个企业管理的道理:变革,是企业成功的一把金钥匙。著名的企业家张瑞敏曾经说过:“‘变革’是企业持续发展的不竭动力,不仅影响到企业内部的稳定,而且影响到企业在外部激烈竞争环境中的壮大和发展。”变革是可口可乐公司内在系统的蜕变,是可口可乐公司一种自我的超越。变革的本质就是郭思达对可口可乐原有模式和体系的改变和创新。1、变革要求企业不断寻求新的发展点。企业的变革不只意味着打破旧的传统,还应不断寻求新的发展动力。可口可乐将目光不单单放在百事可乐之上,还有咖啡、牛奶、茶,甚至水,从而获得了远远超过人们的想象的巨大市场空间。潘刚,他挽狂澜于既倒,撑大厦于断梁,他整合企业在大危机之后实现大增长;搭载奥运快车,成功重塑“伊利”的形象;他借助一个品牌带给一个民族丰厚的营养。如果仅有变革的思维,没有发展的谋略,这些企业家不会成就一番事业。2、变革要求企业改变旧的思维方式。在变化莫测的市场环境中,可口可乐要想赢得竞争优势,就必须学会随着环境的发展而迅速调整,固执地运行在过去“成功经验”的轨道上将会使原有的优势不存、辉煌不在。郭思达打破了组织原有的思维方式,拓展了下属的思维空间,同时也拓展了企业的市场和生存空间。...
2019 - 09 - 10
无论是谁,都要自己能够做决定,处理自己的物品。如果每逢需要处理物品时,都要向其他部门\上司\相关人员询问意见,而当事人在面对困难时,自己却无法马上处理,那么东西就会越积越多。相反,自己要能够判断需要的物品和不需要的物品,才能做到自行处理。以当事人自己就能够判断处理物品的基准,就是整理的基准。整理的基准建立一个整理的基准,请按照以下方法:首先将身边的东西清洗干净,然后将物品进行归类区分,计入在表;在区分栏,一定要准确无误的把是“什么样的物品,包含对应的名称”记录在名称栏,每样物品,明确其使用频率。物品的使用频率可以大致分为2-3个阶段,比如:以3个阶段来说达到“至少每周使用一次”以上的使用频率=归为“每周使用2-3次”每周使用一次—每个月使用一次每个月都不会使用一次=一年只使用2-3次或者归为“几年只使用一次”以2个阶段来说每周使用频率在1次以上每周使用频率1次以下=归为“每个月只使用2-3次”根据使用频率,设置区分处理的场所在现场经常会使用的物品(放在身边或者生产线旁边)偶尔使用的东西要进行公共管理(决定保管场所,进行共同保管)几乎不怎么使用的物品,暂时保存在某个场所,越过保管期限,就丢弃处理确定处理责任人根据使用的频率,从管理者到担当人,明确各自的责任划分设定废弃处理的确认人再确认处理相关物品和资产时,要设置到详细的责任人身上在做废弃处理前,请设置保管期限明确不需要的物品和公共使...
2019 - 09 - 10
精益制造的核心是减少或是消除无附加价值的活动,也就是要减少和消除浪费。通常被总结为7大浪费,然而有种隐含的无法被目视管理等工具方法暴露出来的浪费,往往被我们忽略的就是思想的浪费:让思想增值——树立使命感人们通常的行为会受习惯支配,养成好的习惯要花费很多时间,要改变原有的习惯也很困难,它非常顽固。正因为如此,实施精益过程就是改变人们思维和习惯,从而改变人们的日常行为。在推进精益的过程中,我们切记不能急功近利,浮躁的心态。应该是逐步吸收消化,精进和升华的过程。稻盛和夫说过:“工作本身也是一种修行”。精益之路不也是一条修行之路吗?他没有捷径,需要朝着精益正确的思想方向,不断的,脚踏实地的实践和前进。求取精益之路,有如“西天取经”,一路之上会困难重重,由外部磨难,更有团队内部的矛盾,困难。弱若想取得精益的“真经”,首先,必须突破我们自身的障碍,消除思想的浪费,心中简历强烈的使命感。思路决定出路,行动的出发点和方向对了,事情也就成功了一半。精“做事兢兢业业,不断精进”,益“好处多多”,精益求精是一种态度,是一种追求不断进步的警戒。实施精益,态度决定一切,尤其是领导者的重视和支持至关重要。有的企业是受于客户的要求要做精益或是爱面子将精益当为企业形象的包装工具。领导者对此没有正确认识的话,就会产生认识上的障碍和浪费。因此,企业和领导事前考虑分析清楚为什么要做精益,后续的工作才更加有意义。推进精益...
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