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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2022 - 11 - 14
精益生产实施成功的秘诀是对精益生产要有正确的认识,精益生产源于制作,精益生产的最终目标是降低成本,怎么减少成本需要才智。精益生产不是偷工减料,也不是降低标准,以次充好;更不是减薪酬,降福利。实施精益生产的要点和误区,大家知道吗?—1— 5大关键点不容忽视1、减少冗余,提高价值减少冗余指简化流程,消除浪费、创造价值。在制造业中,这意味着消除生产过剩、等待过多的材料运输、过度加工、不必要的行动以及缺陷返工等。非生产过程中的减少冗余还意味着消除非客户的增值活动,例如:重复获取相同数据、收集无用信息、矫枉过正等。2、流动与平衡,消除等待在制造业,工业工程师将业务分解成若干个合乎逻辑的子任务,每个子任务的处理时间大致相同。目标是避免排队、回溯和返工,使整个过程能够不间断地顺利运行。3、“拉动式”生产使流程与需求同步“拉动式”生产确保公司的流程与客户的需求同步。在工厂中实现“拉动式”生产通常需要设立一个“看板”,建立明确的客户需求信号,启动生产流程。“拉动式”生产同样适用于非制造业:确保公司的流程可实时响应客户的需求,同时所有活动与需求保持同步。4、持续改进,不断完善日本的持续改进理念和欧美企业的持续改进是创造精益生产环境的根本。该方法可实现逐步完善或渐进式改进。为了获得最大效益,持续改进工作应充分利用与运营最相关的知识。目前,比较盛行的一种工具是“持续改进项目”(KaizenEve...
2022 - 11 - 14
5S管理作为一种基础管理,对内可以创造安全整洁的环境、消除各种浪费,对外可以树立良好的企业形象,进而为企业带来长远的经济效益,确实值得所有企业推行。但是在中国90%推行5S的企业都没有成功,原因何在?管理理论界和5S培训师总结的失败原因大致包括:高层支持不力;中层不重视甚至有抵抗意识;员工素质低不认真不配合。但是,这些并非深层原因,而是表面现象。把现象误作原因当然解决不了问题。异于美国资本主义的日本儒家资本主义上世纪70、80年代的优异表现和南美资本主义的腐败衰落,特别是前苏联1991年采取“休克疗法”,在缺乏资本主义体制的制度和人文基础的情况下一夜转变成资本主义体制的不良后果,使新制度经济学得出一个重要结论:制度具有互补性。即制度的顺利运行依存于其所处的历史、法律、社会、技术、政治和经济环境,因此,一种制度的移植必须有与之互补的环境相配合。5S作为一种源自日本的制度,在往中国的企业移植时当然也需要有与之互补的环境。而5S在中国企业推行失败的原因当然也主要在制度的互补性上。我们只要找出我国企业推行5S失败的环境与日本5S运行成功的环境的关键差异,即可找出我国企业推行5S失败的原因。按照这种思路,我们下面就追溯5S在日本的特殊运作环境。01 . 5S的日本环境首先要明确的是,5S并非突然一次冒出,而是在实践中根据所面临的环境逐步从1S扩展到5S。从上世纪50年代中期出现到8...
2022 - 11 - 14
精益生产方式在很多企业被推广运用,有的甚至已经推行十年以上了。虽然以丰田作为蓝本来衡量成功是有点遥远,但是起码有一点,精益生产顾问导师们达成的一致意见,那就是需要形成一种管理的结果,或者说取得的成果,有了这个成果,企业可以在今后自行、自动的推进精益了,形成可以自我驱动企业持续进步的基本管理机制。如果仅仅是阶段性的推动一下(比如一年或者三年),然后领导不再要求,就熄火了,那就不能算真正的成功了。笔者根据多年的经验,发现能做到自我驱动的成功的企业,往往有以下一些典型的标志:—1— 有明确的年度精益规划年度精益规划包括当前的价值流分析,未来价值流设计图。并且有对应的改善项目,以支持达到未来的价值流。该规划分解出的项目,有明确的团队,明确的项目管理规范,且项目实施按计划在开展。这些项目,其实就是支撑达到公司生产目标的项目,所以应该是公司领导所重视的。很多公司实施精益生产、往往抱怨公司高层领导不重视,那往往是因为没有明确而详细的规划,高层领导并不知道大家正在推进的这个精益管理变革,是否能帮助实现公司的目标,没有这样一个逻辑的支持,高层领导很难将心思花在推进上。相反,如果有了明确的项目规划,层层展开,通过项目分解,让高层领导清楚的看到,只要这些精益项目顺利完成,公司的年度任务(销售目标、生产目标、交货目标、品质目标、成本目标等)就能完成,那这就是在帮助高层领导完成他应该完成的任务,过...
2022 - 11 - 11
一、什么是目视化管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率的一种管理手段,也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。目视化管理也叫可视化管理,是一种行之有效的科学管理手段,以公开化和视觉显示为特征,综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。在丰田汽车,它与看板KANBAN结合,成为丰田生产方式的重要组成部分。在可视化工厂的系统概念中,目视管理有着特定的规范,在公司内部形成自身统一的标准和要求。二、目视化管理的特点以视觉信号显示为基本手段,大家都能够看得见。要以公开化,透明化的基本原则,尽可能的将管理者的要求和意图让大家看得见,借以推动自主管理或叫自主控制。现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来,与领导、同事以及工友们进行相互交流。所以说目视化管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式,也可称为看得见的管理,或一目了然的管理。这种管理的方式可以贯穿于各种管理的领域当中。三、目视管理的水准目视管理可以分为3个水准:初级水准:有标识,能明白现在的状态中级水准:谁都能判断良否高级水准:管理方法(异常处理等)都列明四、目视管理三要点1、无论是谁都能判明是好是坏(异常)2、能迅速判断,精度高3、判断结果不会因人而异五、目视管理的目的目视管理的目的:以视觉信号为基本手段,以公开化为基本原则,尽可能地将管理者的要求...
2022 - 11 - 10
我们在精益生产项目推进时,会有不同层级的人都会提到:“为建立超市配送系统,还需要增加人数,这个配送系统暂时没有必要做吧!”“每次转款都要进行车位调整,好麻烦!”“我们的员工固定了那些工序,不能调动工序,那样的话员工会有情绪,为了稳定员工我们还需要再斟酌!”“堆了一点货没关系,他会利用下班时间加班加点完成的!” 精益生产项目的目的,主要是为了降低成本、提高效率、持续改进。首先我们要坚定一点:这个工作要不要做?如果要做,那么就要推倒公司原有的生产模式和思想观念。而诚然,从不同人员、不同的部门、不同的角度来看待上述问题,貌似都有一定的正确性。譬如:从裁床和仓库的角度来讲,由于发货到车间的模式没有发生变化,超市配送系统的建立并没有从真正上降低企业库存成本;从人力资源的角度上讲,在传统的发货模式上建立超市配送系统,需要增设一些人员拆卸包装并进行分捡,短期内增加了企业的人力成本,故人事部门觉得没有必要做这个改善模块;生产部门习惯了大批量的作业模式,认为频繁调整车位摆放增加了车管和员工的劳动量、降低了生产效率,故也经常提出“我们有必要频繁调整车位么?”“堆货是很正常的,有些员工愿意加班加点,如果不多给点货,他下班时间就没车做了,这样会打击员工的积极性!”“工序调整就更不要搞了,怕出现大量返工,而且别人没做过的工序做得很慢!”不同角度涌现的问题,如果只从一个维度来评价,貌似具有合理性。不...
2022 - 11 - 09
一般来说,任何一家企业对于自己所生产的产品品质都是非常看重的,因为这一点将会决定着企业产品在市场上的销售额度,是保证企业市场活力的一大保障。对于企业来说,认清品质管理的重点是什么是开展相关管理工作的基本条件。01 . 品质管理的要点1. 最高主管的决心与承诺最高主管对品质的重视与决心是提升品质最重要的关键。企业的竞争优势依靠产品、营销和形象。而产品,尤其是产品的品质,是决定性的关键。要提升品质需要付出代价,不提升品质代价更高。2. 调整品管组织的功能建立现代的品管组织架构,强化品管组织的阵容以及品管人员的角色定位3. 品质需要全员参与、团队合作推行TQM(Total QualityManagement)改变工作习惯:做好了才叫做了将顾客的观念延伸至企业内部,下工序就是上工序的顾客在企业内部形成支援系统推行全员与品质管理的活动,如5S、Qcc、TPM等等4. 要有满意的员工控制品质变异要素4MIE的核心——人 精简组织,定期组织重整。建立良好的员工士气。5. 重视教育训练品管界有一句名言,即“品质,始于教育,终于教育”。人的工作态度及方法是决定产品与服务品质的主要因素。优质的工作态度与方法,不是与生俱来的,而是来自不断的训练。企业内应建立一套完整的教育训练制度,每年编制预算费用。从最基层的员工到中高阶干部都设定相应的训练时数。6. 品质要持续不断地改善遵循PDCA...
2022 - 11 - 08
丰田生产方式(TPS)是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。它是丰田公司通用 的制造方法,其基本思想是“彻底杜绝浪费”,通过生产的整体化,追求产品制造的合理性 以及品质至上的成本节约。TPS 哲理理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。“一个目标”是低 成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意。  ①“ 两大支柱”是准时化与自働化。JIT 需要以拉动生产为基础,以平准化为条件;平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数 量、品种进行合理的搭配和排序,使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性, 保证均衡生产,同时在品种和数量上实现混流加式运动,起到对市场多品种、小批量需要的 快速反应和满足功能;②“一大基础”是指改善(KAIZEN)。改善是 TPS 的基础,可以说没有改善就没有 TPS。借用美国知名工业工程管理学教授 Jeffrey Liker 对TPS精益生产方式的总结,关键要素如下:要素 1企业经营与生产线需设立长远目标。尽管大野耐一所提出之丰田生产系统的终极目标是降低生产成本,但他也认为,企业虽然要 尽力降低生产成本,但降低成本绝非短期目标,而是应该将它视为公司长远的政策,所以就 算短期目标可能会产生一些浪费,但若是能够促进公司的永续成长,部分成本的发生是可以 被允许的。   要...
2022 - 11 - 08
企业运营是一个大系统,所有环节息息相关,互相影响。对于生产型企业来说,通过现场的任何细节,均可知微见著。任何大问题的产生,都可以从现场找到根源。即便是在有限的时间里走马观花,只要抓住重点,也能充分掌握工厂运作的关键信息。以下结合宏观大系统以及管理细节方面来谈谈如何进行现场观察。1.  现场氛围在现场首先可以直观地看到最真实的员工精神面貌,士气高昂的员工与邋遢、冷漠的员工会形成鲜明对比。与现场工人交谈几句,从工人的面部表情和肢体语言也可以得到重要的第一印象,因为这些直接反映了工人的情绪及对工厂的满意度。在车间走动可以注意观察是否有忙闲不均的现象,例如机器在自动加工的时候,工人长时间在旁边无所事事,或者是有的工位上的工人在长时间等待物料。存在这种现象说明工厂缺乏精益管理,人员利用率低,闲散的员工也会影响其他人的工作氛围,整体工作效率低,成本必然更高。应该留意车间的光线是否充足,空气流通是否顺畅,现场是否有异味,噪音是否太大,车间是否整洁,因为这些也会直接影响工人的心情,进而影响生产效率和产品质量。很难想像一个现场氛围懒散、低落、冷漠,员工或心怀怨气或无所事事的工厂能够做好产品、创造效益。2. 空间利用与布局很多工厂都好大喜功,生产车间越大越好,结果往往利用率很低,设备及工序布局很分散,除了浪费空间外,物料也在工厂中进行着大量无谓的搬运。而发达国家的多数工厂看起来没那么壮观,甚...
2022 - 11 - 04
企业领导层是推动精益转型中的核心动力,如何获取精益领导力是企业开展精益工作的重中之重。提升精益领导力六步法帮助大家有效学习和实践精益领导力,本次精益领导力六步法是基于笔者十年来在跨国公司以及大型国企的精益转型实践。—1— 企业实践精益领导力的人士大概分成三类。一类是我们企业的领导,想了解精益如何行动,特别是企业一把手领导学习如何部署精益工作,并且指导下属有效地开展工作。第二类是我们企业职能部门的领导,当然包括负责推进精益的领导,你们不仅需要了解如何去做,还要考虑上下左右的做法,即要学习如何指导平级部门,知道如何影响下属,更重要的是如何影响上级领导思路。最后我想还有一类是对精益感兴趣,想了解什么是精益领导力企业朋友。精益领导力六步法按照实用性的原则,大家学习后,回去就能实践;当然也要兼顾系统性,回去的时候不仅仅是某个点的推进,最好能够系统的思考如何部署精益的推进工作;我也希望大家实践过程也有一个走阶梯的过程,由易到难逐步提高难度。提升精益领导力从易到难总共分成六部分,分为语言、要素、管理、变革、范式和指导六个部分。为什么这样设计呢?因为大家都知道精益已经在许多企业广泛开展包括外资企业、国企、 民企。在中国基本上所有外资企业不实施精益已经很少了, 精益生产、精益研发、精益管理都成很热门词汇。许多公司也通过精益的活动取得不错的成绩。美国AME(美国卓越制造协会)对北美的高级经理...
2022 - 11 - 04
对于制造型企业而言,如果没有其制造现场良好的体制来予以支撑的话,纵使有再好的行销策略也是无法在市场竞争中长久地生存的。为了应对竞争形势,就要设法把制造现场的体制予以提升,最终将存在的问题解决。由于不同的行业其特性相差是很大的,因此可能存在的问题也会是林林总总、各不相同的。但是如果集中在制造业生产制造现场这个领域,不难发现,所存在的问题实际上是有着相当多的共性的,这就为寻求原则性的应对方法提供了可能性。— 1—1、制造业现场的定义制造业现场所指代的范围就是研究问题的范围界定,包括以下两个部分:◆ 直接从事生产制造的车间这是制造业现场最直观的表现场所,在各种车间中(例如机加工车间、组装车间等)所发生的活动和环节都有可能对企业整体的产销经营产生巨大的影响。◆ 技术支援部门这是制造业现场所包括的另一个方面。所谓的技术支援部门,就是与直接从事生产制造的车间密切联系的、通过对各种资源的管理(例如行政资源和技术资源等)而给其生产活动提供各类支持的其他部门,它们往往会涉及到企业内部的工艺、生产管理、设备保养维修以及质量管理等方面。2、制造业现场的基本目标问题总是伴随着目标而出现的,只有既定的目标没有实现才意味着过程中存在着这样或那样的问题。对于制造业的现场而言,应该设计和达到的目标包括以下六个方面:◆ 产量(Production)产量目标对于制造型企业来说是非常重要的,因为制造业通常情况...
2022 - 11 - 02
在过去的几年里,创始人任正非提出华为狼性文化的背后,还要有勇于追赶的乌龟精神和管理组织上的眼镜蛇特质,以此激活华为人的斗志,规避“大公司病”。1、无比厚重的部门墙一般产品出了问题,我们都是互相推卸责任,经常最后发现谁的责任都不是。要么是客户没操作好,要么是环境不匹配。通信产品非常复杂,结合部模糊地带也很多,推卸掉责任还是很容易的。还有就是内部协调起来特别困难,如果不是自己牵头或者自己部门牵头负责的项目,很难调动得了资源。我们很多主管一般都只提倡自己部门内部相互协作,希望协作中能给自己组织带来好绩效,当自己部门要协作外部门时,就开始推三阻四了。这种自私的假协作最终带来内外都不协作。所以整个华为都在做布郎运动,这种运动对大企业来说是灾难性的。2、肛泰式(膏药式)管控体系先看些常见的现象:上级说减少会议,于是有用没用的会议都不让开了。领导说转测试三次不通过开发代表下岗,于是再也没有转测试不通过的了。发文说质量和进度冲突时质量要第一,于是就有人在项目可以GA了还故意拖几天,这样就显得更重视质量了。当出现这些做假现象时,上级一般都认为是因为大家能力太差,监控措施不到位,反正都是员工的错,都是别人的错。于是为了避免做假,又设定更复杂的管控措施,增加复杂的监控组织。于是组织越来越复杂,干活的越来越少,效率越来越低下。退一万步说就算真是员工能力不行,也应该设计适配员工能力的组织管理方式,或者去对员...
2022 - 10 - 31
1. 我们不是汽车行业并且产品的品种很多,采用精益生产是否适用呢?装配线的概念来自于亨利福特的大规模生产模式,而精益生产源自于为了适应多品种环境的均衡生产。即使在大量生产环境,为降低交货期和库存的需求产生了诸如快速换产、看板和平准化等精益概念。如果你的产品种类很多,那么应用精益制造的益处可能会更大。2. 如果没有像丰田公司一样影响力来改变供应商的话,如何应用精益生产呢?丰田公司的经营哲学之一是‘供应商的支持’,其二是发展供应商并帮助他们尽可能的变得精益。这是丰田公司及其供应商通过多年建立的伙伴关系,而不是 仅仅强加于供应商。所以首先要关注于内部运营的问题,如果不能解决供应商的问题,那可能的选择是使用库存缓冲来改善交货期。如果供应商有质量或交货期的问 题,丰田公司会要求其供应商解决问题。如果供应商解决不了,丰田公司会派自己的专家帮助其解决。同时,如果没有得到所有供应商的一致同意,丰田公司不会随意改变其交货计划(10%以内)。当供应商不能达到成本或交货期的要求来寻求丰田的帮助时,丰田会派遣专家尽可能地帮助供应商解决问题,从而也就帮助丰田自身。3. 我们的行业市场需求是季节性的,并且每个月都不稳定。我们应如何实施精益生产呢?理想的情况应该是深入了解客户找出平衡需求的方法,或者是在低需求的月份生产反周期的产品。如难以做到上述要求可采用以下方法来缓存需求:库存额外的产能更长的交货期丰田公司也...
2022 - 10 - 31
—1—步骤一:宣讲--TWI专题讲座由TWI-MTP推进办公室派专家进行一天讲座,听讲对象及目的如下:1、针对中高层,赢得经营决策层的了解与支持有系统、有计划、持续的引进与实施TWI训练,对企业而言,是经营管理的重要课题,不是一蹴而就的。必须让经营决策层充分了解,经营层关心TWI训练的程度,对于加强中间管理阶层、一线督导人员对训练重视及促进全公司训练步调的一致性,有莫大的影响。2、针对各相关主管,营造引进TWI训练的氛围要让全公司中层、基层及相关主管、督导人员了解:「为什么必须接受TWI训练,如何实施?」并认知TWI是企业发展所必须的训练,使他们产生兴趣,形成一种乐于参与的氛围。这个道理与植树时需在种植树苗之前充分「整地」一样,也就是做好培土的道理。—2—步骤二:成立TWI工作小组成立TWI工作小组,由主任、副主任和委员组成,具体构成与职责如下:1.  主任:TWI小组最高负责人由能决定公司方针的人,或对方针决定具有影响力的人担任,最好由生产副总、人力资源副总、人力资源经理中的一位担任。主要责任如下:a.主持各种活动,对上级领导说明该项活动的概要及其重要性。 b.任命副主任及委员。c.TWI训练计划的审查及认可。d.训练结果的确认。2﹒副主任:指导实施 由企业三总师、各主管副总共同组成。主要任务是a.选定试点单位;b.监督指导TWI训练的实施;c.总结提炼案例、...
2022 - 10 - 28
一个流生产含义即各工序只有一个工件在流动,使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态,是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式,其思想是改善型的。通过追求“一个流”,使各种问题、浪费和矛盾明显化,迫使人们主动解决现场存在的各种问题,实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。一个流要求以现场为管理中心,实行三现主义(现场、现物、现策),建立消火(现场驻屯、故障挂牌、设备不工作时间维修、维修工具管理)和防火体系,形成5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)的文明生产环境,为现场创造提高质量、降低成本、保证交货期的环境与条件。现场管理要从以设备为中心转向以人为中心,从以单机操作转向同步生产,变浊流为清流。物流设计要坚持:连续流动原则;规范化装载原则;运输手段简单原则;输送速度要快;便于收集下脚料和便于管理原则。一个流生产特点按产品类别布置的生产线多制程的生产方式固定的、单一的物流采用稳定性好的小型设备产品单件流动作业员一人多岗一个流生产优势生产时间短在制品存量少占用生产面积小易暴露问题点容易适应市场与计划的变更有利于保证产品品质有利于安全生产不需要高性能的、大型化的设备减少管理成本,确保财产安全一个流生产八大重点1.单件流动“一个流”生产的第一要点就是要使产品生产的各道工序做到几乎同步进行,使产品实现单件生产、单件流动。单件流动就是仅做一个、传送一个、检查一个,将制品经过一...
2022 - 10 - 28
1.人人相轻中国人不是文人相轻,而是人人相轻,只要想轻视别人,总有相轻的理由。在企业里面,就表现为硕士轻视本科,本科轻视大专,大专轻视中专,名校轻视非名校,干部轻视职员,职员轻视工人。更搞笑的是学理科的轻视学文科的,学文科的轻视学理科的,市场部的轻视技术部的,技术部的轻视市场部的。这不是随口乱说,我就常听到“他们技术部的水平不行,解决不了什么质量问题”、“他们市场部的人员素质太低了,基本的产品知识都不具备”。       说句老实话,在一个公司里面,都是出来打工的,谁比谁高多少呢?2.缺乏团队精神人人相轻,自然不会相互合作。加之私心重、视野窄、眼光短,所以中国人在企业里面非常缺乏团队精神。       我最近在公司推行绩效考核,有些部门经理不爽了,因为他们一算,自己的奖金要变少,还要被公司考核,于是背后说坏话的也有,开会大吵大闹的也有,不闻不问的也有,种种姿态,不一而足。有同事问我:“不至于那么严重吧,不就是搞绩效考核吗?一个制度而已。”制度本身倒不复杂,但是损害了某些人的个人利益,于是这个事情就变得复杂了。这些经理不会说自己的奖金变少了,而会说本部门的奖金变少了,本部门的风险变大了,或者挑起部门员工对制度的敌意,来对我施加压力。其实在一个企业,团队利益和个人利益是一致的,公司好了大家好,公司垮了,个人也拿不到薪水。中国的...
2022 - 10 - 26
先说结论:精益生产很难做,尤其在工厂内部,主要是职业难度大一些(当然没有什么好职业不难的)。说一下具体原因:1.IE和精益人员还是有很大差别,主要体现在工作内容上。IE人员主要面对产线工艺技术改善,去做一些”硬件“方面的改善,主要是产线设计(线体平衡,动作改善)、工装夹具、容器包装、自动化机构。精益人员主要去做一些精益工具的落实, 软性的多一些,比如:培训精益基础、5S、车间管理看板、TPM、快速换模、改善提案、价值2.本质上这些工作属于改善,一旦要去改善一件时间就会遇到阻力。这些阻力可以按VCRSP分类:version愿景,工厂高层是不是要往这方面走;Commitment你对接的部门团队是否有承诺去做;Resource有没有资源(人钱物)投入;Skill有没有技能(改善的技能);Plan有没有制定好的计划?很多的时候,一项资源卡死,IE精益人员半年幸苦白费。其实很多IE的痛苦来源于支持他们工作的体系系统不完备。3.问题解决能力问题,现场的改善那么痛苦有很大程度上还主要来源于经验能力的欠缺。对于一个大的严重的问题是否有技能工具去分析到底层并落实解决,这是对IE人员的最大挑战。比如说,你产线质量问题换个设备20万能解决,但是会遇到很多资金投入方面的阻力,这个事情很难做成。但是如果你分析出根本原因,找到关键部位,花1000块能解决问题,这样的阻力就不复存在。4.在问题解决能力方面除了深...
2022 - 10 - 26
01. 您可以学习下面的有效方法:1.帮助解决好新员工的生活问题生活问题是大事,如果这一问题解决不了,那么他是很难进入工作角色的。2.轮换工作员工在不同的专业领域中进行工作轮换,能对他们的工作能力得到锻炼,并且能使他们对自己能力和偏好作出客观的评价,对自己的职业发展作出合理的判断和安排,为新员工提供良好的工作氛围。3.交代好禁忌大事新人到来时一定要交代清楚工作时应注意的安全事项等,不要急于求成,但要预防意外。也就是说先学会不能干什么,再教会应该怎么干。4.多鼓励、少批评新员工因为经验不足而犯错是情有可原的,不能只看工作结果而否认新员工的工作积极性。其实在新员工工作失误时,他们心中更加忐忑不安,如果这时再进行批评,可能会让他们一撅不振。和他们一起总结失败的原因,发掘其中值得称道的地方,加以赞扬,多多鼓励他们从失败中吸取教训,完善工作。5.对新员工做好心理培训,帮助新员工尽快度过心理的空白时段新员工经验不足是难免的,您应该帮助他们适应环境、熟悉工作,保持他们的工作热情,尽快克服经验不足的缺憾。6.提供培训机会对新员工的培训是必不可少的,培训可以作为一个过渡时期,让员工在冲击力比较小的环境下,慢慢融入班组。7.对其他员工教育和指导,让他们不要歧视和压制新员工尽量多地帮助新员工,让新员工在一个互相支持的环境中迅速成长。自己也要多抽时间和新员工进行面对面地沟通交流,询问他们在工作中...
2022 - 10 - 26
4M变更:是指在生产过程中因作业者、工装设备、材料、工艺方法的变动给产品品质带来一定影响的变更,即我们常说的人员(Man)、机器(Machine)、材料(Material)、方法(Method)变更。人:是指生产过程中的操作人员。机:是指生产过程中的设备、工装、模具等。料:是指生产过程中的加工原物料。法:是指生产过程中的加工工艺方法。变更管理,涉及到人、机器、物料、方法和环境,也就是我们常说的鱼骨图的五要素,然而鱼骨图常用在问题发生阶段,未免有点迟,如果在组织里事先对以上五个要素进行分析、预防,则能够减少不少问题。一、人员变更:作业者因缺勤、调动、离职时,由另一个新作业者代替进行作业时,所产生的变更。1.1 一般工序的操作者必须熟悉本岗位的操作要求和质量要求。而重要工序的操作者除熟悉本岗位的操作要求和质量要求外,必须了解设备性能及相关工序之间的影响。(重要工序根据生产状况由品管科和工艺、车间进行确定)1.2 重要工序人员必须定人定岗,人员不许随意调换,确需调换时,必须填写申请会知工艺品管。1.3 车间工艺员根据作业指导书对新变更的员工进行培训考评,班组长每2个小时对新员工加工的产品品质进行检查确认,品管员对此员工的作业质量重点检验,直到新员工培训合格为止。二、设备工装、夹具、模具的变更:2.1 设备工装、夹具、模具因临时替用、增加而对产品品质可能造成影响时的变更。2.2 在实施过程...
2022 - 10 - 24
企业的竞争本质上就是效率与成本的竞争(当然是保证产品质量的前提下),如何持续不断地提高生产效率是企业永续发展的关键问题,提高生产效率也是降低制造成本的根本途径。当然,我们必须严格根据工艺标准来操作(SOP),为了使操作者能够更加了解生产过程,提高工作效率,应该把上下两道工序分别了解并仔细分析,坚持不断地改良工艺的原则,以可行的途径,求得一种最合理的作业方式。在我们作业时,我们是否应考虑以下3个问题:1、做某个动作是否有必要?有没有更好的方法?2、为什么要在此处做?有无更合适的地方?3、为什么此时做?有没有更合适的时间?那么,就如何提高生产率这个问题,笔者结合自己工作现场的体会提出以下几点看法:—1—改善我们的作业习惯1、保持良好的坐姿,使身体与工作台结合的更合理,有利于作业。2、在生产过程中尽量使用双手从事生产工作。3、操作范围内,尽量保持在短距离的移动,以提高时间利用率。4、提高员工生产技能(进行时段培训和技能考核)。—2—合理分配工作场所,注意原材料摆放位置1、手和手臂的运动途径应在正常工作区域内(正常坐姿手能够触及到的范围)。2、必须用眼睛注意的工作,应保证有正常视野,能够看清作业点的状况。3、工具和材料应置于固定位置,方便一次拿得到。也可将最常用、重复使用率高的材料放置就近处,按照材料装配顺序依次摆放。—3—工具和设备1、工具和设备应放置在随手即可拿到的地方。2、设计和使用...
2022 - 10 - 20
举个简单的例子:一台电视没有信号被客诉。分析问题是:高频头坏了。很多人在写这份8D的时候就在原因分析中简单的写上'高频头坏了', 接下来的纠正预防措施感觉就没有东西写了,只好写一些'QC加强检验', '生产过程全检'。这种敷衍了事的8D相信很多人都不希望看到。这只能说是一份问题分析报告,而且还不是全面的。1. 看到问题先想问题影响有多大你需要在8D报告中帮客户进行风险评估, 评估的时候需要不是谈问题出现在哪里, 而是谈问题出现后有什么影响。如果问题直接影响到人的生命安全的话,建议你什么也别想了,直接将全部产品招回!处理方法后面再想问题出现的概率有多大。把你所评估的风险告诉客户让客户心中有底,这点是让客户放心的重点。2. 接下来就想想出去的产品如何处理生产过程的产品如何处理?脑海中一定要有个初步的概念,即使是错的也一定得有。没有这个概念开小组会议很被动。3. 接下来就是问题分析问题分析很关键,建议大家没事就去生产线看看,学习学习,因为熟悉流程对写8D太有帮助了。问题分析不能只是找到原因: 而是需要找到原因的原因。就拿上可例子来说:高频头不良如果再问个为什么原因就多了,比如:来料器件不稳定,出货检验漏失,其他器件的不稳定造成改器件不良等等。可以用头脑风暴法,小组在一起讨论。有了这些造成不良的可能原因,接下来就...
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