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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2022 - 11 - 21
“ 面对微利时代的冲击,赚一块不如省一块,赚一分钱要看别人的脸色,省一分钱要看自己的角色。”   —1—最大的浪费-生产过剩的浪费生产过剩的表现形式“过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA)① 材料、部品被提前吞吃;② 电、空气等能源的浪費;③ 货架与箱子的增加;④ 搬运者、运输的增加;⑤ 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动率不足的问题;⑥ 使先进先出的工作产生困难;⑦ 会造成库存空间的浪费;⑧ LEAD-TIME变长(在库增加)。到销售为止的时间变长(转换为钱的速度减慢即现金流减缓)生产过剩的发生原因过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因:① 对于机械故障、不良等的安心保证;② 错误的稼动率向上、外观的能率向上;③ 生产线停线是罪恶的想法;④作业员太多(没有按照TACT-TIME进行生产);⑤ 业务订单预测有误;⑥ 生产计划与统计错误。解决对策① 顾客为中心的弹性生产系统;② 单件流生产线;③ 看板管理的贯彻;④ 快速换线换模;⑤ 少人化的作业方式;⑥ 均衡化生产。注意点① 设备余力并非一定是埋没成本;② 生产能力过剩时,应尽量先考虑减少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理、更有效率地应用人员。—2—最恶的浪费-库存的浪费库存浪费的表现形式① 不良品存在库房内待修;② 设备能力不足所造成的安全库存;③ 换线时间太长造成每次大批量生产的...
2022 - 11 - 21
在企业的经营管理活动中,领导者与员工在大部分时间内都可以和谐相处,但有时也存在被员工顶撞的情况。员工顶撞领导者的场面往往非常尴尬和难堪,尤其是双方在公开场合互相指责,甚至大打出手。可以说,员工顶撞领导者,对双方而言都是毫无必要的,结果大多都会两败俱伤。虽然员工主观顶撞行为的发生节点、频率及程度是难以控制的,但是领导者提高自己的危机事件处理能力,及时有效地化解员工的顶撞行为,是完全可以做到的。因此,要想成为一名优秀的领导者,必须要对员工的顶撞行为有化解之策,以防不时之需,具体可以尝试如下方法:—1—分类处理,区别对待领导者遭遇员工顶撞无非是两种情况:一是因公,二是因私。对于公和私这两种情况的顶撞行为,领导者要做到分类处理,区别对待。➤ 若员工是因公而顶撞,说明员工的出发点是好的,只是方式方法采取不当。那么对于领导者来说,需要秉公对待,不可夹杂私心、私利,亦不可与员工针尖对麦芒。最好的方式是领导者与员工就事论事,如果员工提的建议中肯合理,能采纳的就采纳,不能采纳的也要说清楚原因,切忌立即直接否定员工。➤ 若是员工因私而顶撞,那么领导者需要判断员工的意图。对于员工因为个人利益未得到满足,能够当场给予解释答复的就尽快答复,不能立即答复的,可以承诺事后调查,给予答复。当然,对于员工违背原则的要求,应当立即予以拒绝和驳斥,不可逾越纪律底线和道德原则。—2—因人制宜,化干戈为...
2022 - 11 - 21
多能工:指的是一个作业者能承担多个工序或多种设备的操作。一多能工的培训目的确保每一位员工能胜任多个岗位之工作,达成“互相学习,共同进步”之目的。使之成为一人多岗,一岗多人的通才。二多能工对企业带来的益处1. 通过多能工的合理调配,帮助企业降低人力成本。2.解决紧急生产中人员不足的问题。3. 灵活应对突发事件,确保生产作业的正常进行。4.提高生产柔性,提升企业整体生产力水平。 三多能工的培训流程1.受训者资格挑选:多能工挑选必须为工龄1年以上的老员工。2.受训者选择学习项目:多能工训练和培养必须本着员工自愿(自己希望能通过学习,努力掌握更多技能的求学进取愿望),一般情况下每一工序都必须储备两名以上的多能工。因此多能工训练要避免那些所谓的喜欢做的工作(或简单的工作)都要去学,而复杂难做(或是较为繁重,较为肮脏的工作)就不想学的不良现象。领班根据生产实际安排培训计划实施教育,指导以及训练。3.学习周期的制定:根据员工申请立案,再根据该工序的工作内容及复杂程度来制定学习周期,作成多能工训练表,然后按计划先后逐一进行作业基准及作业指导书内容的教育指导,(注意事项:单个模块学习周期最多不能超过两个月。)4.施岗位操作等相关内容:完成初级理论教育指导后进入该工序参观,在员工操作的同时,加深作业标准及作业顺序教育内容的理解,再插入该工序与员工一起进行实际操作以提高作业...
2022 - 11 - 18
1.教育与培训员工的广泛参与是推行JIT的关键。JIT活动的基础在基层,在生产现场,实施JIT要求所有一线员工掌握JIT基本理论及进行实践活动。因此,实施JIT需要不断对企业员工进行教育和培训,传授他们关于JIT的最新的方法和理论。中小企业由于资源资金有限,一般没有完整的培训体系。不能通过派人留洋或者直接邀请外籍专家来推行JIT,而必须走适合自己的道路。一般来说,中小企业可以邀请当地大学教授专家或者一些专业培训机构对企业骨干员工进行培训,而后这些骨干员工在实际操作推行的基础上给予其他员工示范作用。通过推行前后的对比来引导更多员工参与进来,并定时让他们进行经验交流 这种方法无需花费太多时间和精力,却能非常有效的给员工灌输JIT的理念和方法.提高他们的认识。这种方法可以成为大多数中小企业推行JIT的首选。而且在培训过程中,上层领导、基层管理人员和一线操作人员之间能进行广泛的交流,这对JIT的推行起着非常重要的作用。2.交叉培训所谓交叉培训就是一个班组的员工到其它班组学习。培训上岗,使这位员工不仅对自己所从事的业务操作熟练,还获得了另外一种技能。通过交叉培训,使员工实现了“一专多能”:工人不但擅长一项专门技术,而且成为多面手。这样就适应了因均衡生产而频繁调配员工岗位的情况,达到JIT对员工的要求大企业由于受到工作条例等限制,反而不能像中小企业那样灵活的进行交叉培训。但是,中小企业也常因为...
2022 - 11 - 16
一、提高生产品质众所周知“品质是企业的生命”。有一流的品质,才会有广阔的市场。那企业如何才能提高产品品质,将是每个企业永恒的话题。 首先须从原材料把关,严格杜绝不良品入库,并进入生产线。那如何才能把好这第一关呢?(责任部门:采购、品管)  采购人员需挑选有资质的供应商,确保所购买的物料,品质达到要求。品管人员协助采购督促供应商提高品质。物料到货后,品管需严加把关。合格品方可入库。  第二关:物料的储存(责任部门:仓储部门)  物料的储存在品质管理中同样很重要,因搬运、储存不当而造成物料的不良时有发生。所有仓管人员一定须按照重下轻上的原则,注意轻拿轻放。还要做些“防尘、防潮、防晒、防锈等”工作。不定期对物料进行查看。确保物料储存的质量。第三关:制造生产(责任部门:制造生产部门)  物料进入生产线后,首先须避免因为操作或使用不当,而造成物料作业不良。每工段及相互工段需进行自检、互检及抽检。成品需品管进行检查,合格品才可以入库、进行销售。  第四关:产品的运输 (责任部门:物流)  为什么把产品的运输也放在品质管理当中?因为运输不当,同样会造成产品的损坏。所以物流部门,须选择有资质、信誉高的物流公司进行运输。 (另外有的企业,把售后服务同样放在品质管...
2022 - 11 - 15
时代在发展,企业也在快速发展,发展就不断得有新鲜血液补充进来,但随之而来的人员日常培训也成了最大的问题。可能会面临员工的知识面参差不齐,个性差别明显问题。可能会面临培训缺乏专职培训人员、培训周期长、而就是专业的培训人员一线知识也相对偏少问题。还有如果是老员工带新员工或者师傅带徒弟的话,存在不可能面面俱到、培训时间短、传承效果差等很多问题。“木受绳则直,金就砺则利”。说起管理“靠人不如靠制度”是大家基本的共识,企业核心的竞争力是执行力,但是执行力的完美贯彻,靠的是完善的制度,可见制度的重要性。落实到人员日常培训,何尝不是一样!其实最好的SOP就是最好的师傅。01 . 什么是SOP(标准作业程序)所谓SOP,是 Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写,即标准作业程序(标准操作程序),就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来,用来指导和规范日常的工作。SOP的精髓,就是将细节进行量化,用更通俗的话来说,SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化。02 . SOP的特征(1)SOP是一种程序SOP是对一个过程的描述,不是一个结果的描述。同时,SOP不是制度,也不是表单,是流程下面某个程序中关控制点如何来规范的程序。(2)SOP是一种作业程序  SOP首是一种操作层面的程序,是具体可操作的,不...
2022 - 11 - 15
1.TPM管理是什么?答:在管理方面TPM(Total Productive Maintenance–全员生产维护)是以提高企业的设备综合效率为目标,以生产全系统的预防维护为过程,以全员参与为基础的设备保养和维护的活动。2.企业成功推进TPM的条件是什么?答:1)最高领导的全力投入和热情、有力的支持;2)设计好TPM的推进计划和展开程序;3)建立起一个和奖励挂钩的员工绩效考评和激励机制;4)营造好TPM的企业文化。3.TPM的基本理念包含哪几个方面?答:一是人员的体质改善,二是设备体质改善,三是企业的体质改善。4.TPM的三个“全”指什么?三个“全”之间的关系是什么?答:三个“全”是全效率、全系统、全员参与;以全员参与为基础,全系统为载体,全效率为目标。5.TPM推进体系中的传统五大支柱(5大本柱)是什么?普通八大支柱中的另外3大支柱是?答:自主维护、计划维护、个别改善、MP活动、教育训练是传统五大支柱。普通八大支柱还包括品质维护、间接事务、安全卫生。6.TPM小组活动的三种有效工具是什么?答:活动板、会议(小组例会)、OPL(一点课程)。7.小组活动中TPM活动板的必要性?答:活动板是小组行动的指南,通过活动板可以了解活动的进行状况。8.企业推行TPM的目的是什么?答:(1)、设备规范化管理;(2)、发挥设备的最大效能(长周期、最高综合效率OEE);(3)、从决策者到普通员工都认...
2022 - 11 - 15
一、原材料进厂检验制度1、原材料进厂后,仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书,一起送交理化室,通知取样鉴定。 2、理化室接到取样通知后,应立即进行取样鉴定,在付款期内得出鉴定结果。3、原材料的检查标准,一律按国家标准,以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。 4、材料鉴定后,符合有关标准或合同条文,理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准,确定投用项目,填写材料历史卡,并将鉴定结果通知供销仓库。 5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文,理化室要及时上报,由品管部和技术部商定处理意见,同时书面通知财务部,拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用,并不影响质量的可以入库,但必须办理手续,经使用车间同意并签写材料代用单,送交技术部,品管部研究,总经理批准,否则一律不准代用或入库。6、原材料进厂,有些检验项目由于条件限制不能检查,可以到外单位或有关部门解决,但其结果必须经品管部、技术部签字生效。7、材料必须专料专用,如需代用,需经有关部门分析、研究,同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。二、生产管理制度              生产管理是公司经营管理重点,是企业经营目标实现的重要途径,生产管理包括物流...
2022 - 11 - 14
5S管理作为一种基础管理,对内可以创造安全整洁的环境、消除各种浪费,对外可以树立良好的企业形象,进而为企业带来长远的经济效益,确实值得所有企业推行。但是在中国90%推行5S的企业都没有成功,原因何在?管理理论界和5S培训师总结的失败原因大致包括:高层支持不力;中层不重视甚至有抵抗意识;员工素质低不认真不配合。但是,这些并非深层原因,而是表面现象。把现象误作原因当然解决不了问题。异于美国资本主义的日本儒家资本主义上世纪70、80年代的优异表现和南美资本主义的腐败衰落,特别是前苏联1991年采取“休克疗法”,在缺乏资本主义体制的制度和人文基础的情况下一夜转变成资本主义体制的不良后果,使新制度经济学得出一个重要结论:制度具有互补性。即制度的顺利运行依存于其所处的历史、法律、社会、技术、政治和经济环境,因此,一种制度的移植必须有与之互补的环境相配合。5S作为一种源自日本的制度,在往中国的企业移植时当然也需要有与之互补的环境。而5S在中国企业推行失败的原因当然也主要在制度的互补性上。我们只要找出我国企业推行5S失败的环境与日本5S运行成功的环境的关键差异,即可找出我国企业推行5S失败的原因。按照这种思路,我们下面就追溯5S在日本的特殊运作环境。01 . 5S的日本环境首先要明确的是,5S并非突然一次冒出,而是在实践中根据所面临的环境逐步从1S扩展到5S。从上世纪50年代中期出现到8...
2022 - 11 - 14
精益生产方式在很多企业被推广运用,有的甚至已经推行十年以上了。虽然以丰田作为蓝本来衡量成功是有点遥远,但是起码有一点,精益生产顾问导师们达成的一致意见,那就是需要形成一种管理的结果,或者说取得的成果,有了这个成果,企业可以在今后自行、自动的推进精益了,形成可以自我驱动企业持续进步的基本管理机制。如果仅仅是阶段性的推动一下(比如一年或者三年),然后领导不再要求,就熄火了,那就不能算真正的成功了。笔者根据多年的经验,发现能做到自我驱动的成功的企业,往往有以下一些典型的标志:—1— 有明确的年度精益规划年度精益规划包括当前的价值流分析,未来价值流设计图。并且有对应的改善项目,以支持达到未来的价值流。该规划分解出的项目,有明确的团队,明确的项目管理规范,且项目实施按计划在开展。这些项目,其实就是支撑达到公司生产目标的项目,所以应该是公司领导所重视的。很多公司实施精益生产、往往抱怨公司高层领导不重视,那往往是因为没有明确而详细的规划,高层领导并不知道大家正在推进的这个精益管理变革,是否能帮助实现公司的目标,没有这样一个逻辑的支持,高层领导很难将心思花在推进上。相反,如果有了明确的项目规划,层层展开,通过项目分解,让高层领导清楚的看到,只要这些精益项目顺利完成,公司的年度任务(销售目标、生产目标、交货目标、品质目标、成本目标等)就能完成,那这就是在帮助高层领导完成他应该完成的任务,过...
2022 - 11 - 14
精益生产实施成功的秘诀是对精益生产要有正确的认识,精益生产源于制作,精益生产的最终目标是降低成本,怎么减少成本需要才智。精益生产不是偷工减料,也不是降低标准,以次充好;更不是减薪酬,降福利。实施精益生产的要点和误区,大家知道吗?—1— 5大关键点不容忽视1、减少冗余,提高价值减少冗余指简化流程,消除浪费、创造价值。在制造业中,这意味着消除生产过剩、等待过多的材料运输、过度加工、不必要的行动以及缺陷返工等。非生产过程中的减少冗余还意味着消除非客户的增值活动,例如:重复获取相同数据、收集无用信息、矫枉过正等。2、流动与平衡,消除等待在制造业,工业工程师将业务分解成若干个合乎逻辑的子任务,每个子任务的处理时间大致相同。目标是避免排队、回溯和返工,使整个过程能够不间断地顺利运行。3、“拉动式”生产使流程与需求同步“拉动式”生产确保公司的流程与客户的需求同步。在工厂中实现“拉动式”生产通常需要设立一个“看板”,建立明确的客户需求信号,启动生产流程。“拉动式”生产同样适用于非制造业:确保公司的流程可实时响应客户的需求,同时所有活动与需求保持同步。4、持续改进,不断完善日本的持续改进理念和欧美企业的持续改进是创造精益生产环境的根本。该方法可实现逐步完善或渐进式改进。为了获得最大效益,持续改进工作应充分利用与运营最相关的知识。目前,比较盛行的一种工具是“持续改进项目”(KaizenEve...
2022 - 11 - 11
一、什么是目视化管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率的一种管理手段,也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。目视化管理也叫可视化管理,是一种行之有效的科学管理手段,以公开化和视觉显示为特征,综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。在丰田汽车,它与看板KANBAN结合,成为丰田生产方式的重要组成部分。在可视化工厂的系统概念中,目视管理有着特定的规范,在公司内部形成自身统一的标准和要求。二、目视化管理的特点以视觉信号显示为基本手段,大家都能够看得见。要以公开化,透明化的基本原则,尽可能的将管理者的要求和意图让大家看得见,借以推动自主管理或叫自主控制。现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来,与领导、同事以及工友们进行相互交流。所以说目视化管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式,也可称为看得见的管理,或一目了然的管理。这种管理的方式可以贯穿于各种管理的领域当中。三、目视管理的水准目视管理可以分为3个水准:初级水准:有标识,能明白现在的状态中级水准:谁都能判断良否高级水准:管理方法(异常处理等)都列明四、目视管理三要点1、无论是谁都能判明是好是坏(异常)2、能迅速判断,精度高3、判断结果不会因人而异五、目视管理的目的目视管理的目的:以视觉信号为基本手段,以公开化为基本原则,尽可能地将管理者的要求...
2022 - 11 - 10
我们在精益生产项目推进时,会有不同层级的人都会提到:“为建立超市配送系统,还需要增加人数,这个配送系统暂时没有必要做吧!”“每次转款都要进行车位调整,好麻烦!”“我们的员工固定了那些工序,不能调动工序,那样的话员工会有情绪,为了稳定员工我们还需要再斟酌!”“堆了一点货没关系,他会利用下班时间加班加点完成的!” 精益生产项目的目的,主要是为了降低成本、提高效率、持续改进。首先我们要坚定一点:这个工作要不要做?如果要做,那么就要推倒公司原有的生产模式和思想观念。而诚然,从不同人员、不同的部门、不同的角度来看待上述问题,貌似都有一定的正确性。譬如:从裁床和仓库的角度来讲,由于发货到车间的模式没有发生变化,超市配送系统的建立并没有从真正上降低企业库存成本;从人力资源的角度上讲,在传统的发货模式上建立超市配送系统,需要增设一些人员拆卸包装并进行分捡,短期内增加了企业的人力成本,故人事部门觉得没有必要做这个改善模块;生产部门习惯了大批量的作业模式,认为频繁调整车位摆放增加了车管和员工的劳动量、降低了生产效率,故也经常提出“我们有必要频繁调整车位么?”“堆货是很正常的,有些员工愿意加班加点,如果不多给点货,他下班时间就没车做了,这样会打击员工的积极性!”“工序调整就更不要搞了,怕出现大量返工,而且别人没做过的工序做得很慢!”不同角度涌现的问题,如果只从一个维度来评价,貌似具有合理性。不...
2022 - 11 - 09
一般来说,任何一家企业对于自己所生产的产品品质都是非常看重的,因为这一点将会决定着企业产品在市场上的销售额度,是保证企业市场活力的一大保障。对于企业来说,认清品质管理的重点是什么是开展相关管理工作的基本条件。01 . 品质管理的要点1. 最高主管的决心与承诺最高主管对品质的重视与决心是提升品质最重要的关键。企业的竞争优势依靠产品、营销和形象。而产品,尤其是产品的品质,是决定性的关键。要提升品质需要付出代价,不提升品质代价更高。2. 调整品管组织的功能建立现代的品管组织架构,强化品管组织的阵容以及品管人员的角色定位3. 品质需要全员参与、团队合作推行TQM(Total QualityManagement)改变工作习惯:做好了才叫做了将顾客的观念延伸至企业内部,下工序就是上工序的顾客在企业内部形成支援系统推行全员与品质管理的活动,如5S、Qcc、TPM等等4. 要有满意的员工控制品质变异要素4MIE的核心——人 精简组织,定期组织重整。建立良好的员工士气。5. 重视教育训练品管界有一句名言,即“品质,始于教育,终于教育”。人的工作态度及方法是决定产品与服务品质的主要因素。优质的工作态度与方法,不是与生俱来的,而是来自不断的训练。企业内应建立一套完整的教育训练制度,每年编制预算费用。从最基层的员工到中高阶干部都设定相应的训练时数。6. 品质要持续不断地改善遵循PDCA...
2022 - 11 - 08
丰田生产方式(TPS)是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。它是丰田公司通用 的制造方法,其基本思想是“彻底杜绝浪费”,通过生产的整体化,追求产品制造的合理性 以及品质至上的成本节约。TPS 哲理理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。“一个目标”是低 成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意。  ①“ 两大支柱”是准时化与自働化。JIT 需要以拉动生产为基础,以平准化为条件;平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数 量、品种进行合理的搭配和排序,使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性, 保证均衡生产,同时在品种和数量上实现混流加式运动,起到对市场多品种、小批量需要的 快速反应和满足功能;②“一大基础”是指改善(KAIZEN)。改善是 TPS 的基础,可以说没有改善就没有 TPS。借用美国知名工业工程管理学教授 Jeffrey Liker 对TPS精益生产方式的总结,关键要素如下:要素 1企业经营与生产线需设立长远目标。尽管大野耐一所提出之丰田生产系统的终极目标是降低生产成本,但他也认为,企业虽然要 尽力降低生产成本,但降低成本绝非短期目标,而是应该将它视为公司长远的政策,所以就 算短期目标可能会产生一些浪费,但若是能够促进公司的永续成长,部分成本的发生是可以 被允许的。   要...
2022 - 11 - 08
企业运营是一个大系统,所有环节息息相关,互相影响。对于生产型企业来说,通过现场的任何细节,均可知微见著。任何大问题的产生,都可以从现场找到根源。即便是在有限的时间里走马观花,只要抓住重点,也能充分掌握工厂运作的关键信息。以下结合宏观大系统以及管理细节方面来谈谈如何进行现场观察。1.  现场氛围在现场首先可以直观地看到最真实的员工精神面貌,士气高昂的员工与邋遢、冷漠的员工会形成鲜明对比。与现场工人交谈几句,从工人的面部表情和肢体语言也可以得到重要的第一印象,因为这些直接反映了工人的情绪及对工厂的满意度。在车间走动可以注意观察是否有忙闲不均的现象,例如机器在自动加工的时候,工人长时间在旁边无所事事,或者是有的工位上的工人在长时间等待物料。存在这种现象说明工厂缺乏精益管理,人员利用率低,闲散的员工也会影响其他人的工作氛围,整体工作效率低,成本必然更高。应该留意车间的光线是否充足,空气流通是否顺畅,现场是否有异味,噪音是否太大,车间是否整洁,因为这些也会直接影响工人的心情,进而影响生产效率和产品质量。很难想像一个现场氛围懒散、低落、冷漠,员工或心怀怨气或无所事事的工厂能够做好产品、创造效益。2. 空间利用与布局很多工厂都好大喜功,生产车间越大越好,结果往往利用率很低,设备及工序布局很分散,除了浪费空间外,物料也在工厂中进行着大量无谓的搬运。而发达国家的多数工厂看起来没那么壮观,甚...
2022 - 11 - 04
企业领导层是推动精益转型中的核心动力,如何获取精益领导力是企业开展精益工作的重中之重。提升精益领导力六步法帮助大家有效学习和实践精益领导力,本次精益领导力六步法是基于笔者十年来在跨国公司以及大型国企的精益转型实践。—1— 企业实践精益领导力的人士大概分成三类。一类是我们企业的领导,想了解精益如何行动,特别是企业一把手领导学习如何部署精益工作,并且指导下属有效地开展工作。第二类是我们企业职能部门的领导,当然包括负责推进精益的领导,你们不仅需要了解如何去做,还要考虑上下左右的做法,即要学习如何指导平级部门,知道如何影响下属,更重要的是如何影响上级领导思路。最后我想还有一类是对精益感兴趣,想了解什么是精益领导力企业朋友。精益领导力六步法按照实用性的原则,大家学习后,回去就能实践;当然也要兼顾系统性,回去的时候不仅仅是某个点的推进,最好能够系统的思考如何部署精益的推进工作;我也希望大家实践过程也有一个走阶梯的过程,由易到难逐步提高难度。提升精益领导力从易到难总共分成六部分,分为语言、要素、管理、变革、范式和指导六个部分。为什么这样设计呢?因为大家都知道精益已经在许多企业广泛开展包括外资企业、国企、 民企。在中国基本上所有外资企业不实施精益已经很少了, 精益生产、精益研发、精益管理都成很热门词汇。许多公司也通过精益的活动取得不错的成绩。美国AME(美国卓越制造协会)对北美的高级经理...
2022 - 11 - 04
对于制造型企业而言,如果没有其制造现场良好的体制来予以支撑的话,纵使有再好的行销策略也是无法在市场竞争中长久地生存的。为了应对竞争形势,就要设法把制造现场的体制予以提升,最终将存在的问题解决。由于不同的行业其特性相差是很大的,因此可能存在的问题也会是林林总总、各不相同的。但是如果集中在制造业生产制造现场这个领域,不难发现,所存在的问题实际上是有着相当多的共性的,这就为寻求原则性的应对方法提供了可能性。— 1—1、制造业现场的定义制造业现场所指代的范围就是研究问题的范围界定,包括以下两个部分:◆ 直接从事生产制造的车间这是制造业现场最直观的表现场所,在各种车间中(例如机加工车间、组装车间等)所发生的活动和环节都有可能对企业整体的产销经营产生巨大的影响。◆ 技术支援部门这是制造业现场所包括的另一个方面。所谓的技术支援部门,就是与直接从事生产制造的车间密切联系的、通过对各种资源的管理(例如行政资源和技术资源等)而给其生产活动提供各类支持的其他部门,它们往往会涉及到企业内部的工艺、生产管理、设备保养维修以及质量管理等方面。2、制造业现场的基本目标问题总是伴随着目标而出现的,只有既定的目标没有实现才意味着过程中存在着这样或那样的问题。对于制造业的现场而言,应该设计和达到的目标包括以下六个方面:◆ 产量(Production)产量目标对于制造型企业来说是非常重要的,因为制造业通常情况...
2022 - 11 - 02
在过去的几年里,创始人任正非提出华为狼性文化的背后,还要有勇于追赶的乌龟精神和管理组织上的眼镜蛇特质,以此激活华为人的斗志,规避“大公司病”。1、无比厚重的部门墙一般产品出了问题,我们都是互相推卸责任,经常最后发现谁的责任都不是。要么是客户没操作好,要么是环境不匹配。通信产品非常复杂,结合部模糊地带也很多,推卸掉责任还是很容易的。还有就是内部协调起来特别困难,如果不是自己牵头或者自己部门牵头负责的项目,很难调动得了资源。我们很多主管一般都只提倡自己部门内部相互协作,希望协作中能给自己组织带来好绩效,当自己部门要协作外部门时,就开始推三阻四了。这种自私的假协作最终带来内外都不协作。所以整个华为都在做布郎运动,这种运动对大企业来说是灾难性的。2、肛泰式(膏药式)管控体系先看些常见的现象:上级说减少会议,于是有用没用的会议都不让开了。领导说转测试三次不通过开发代表下岗,于是再也没有转测试不通过的了。发文说质量和进度冲突时质量要第一,于是就有人在项目可以GA了还故意拖几天,这样就显得更重视质量了。当出现这些做假现象时,上级一般都认为是因为大家能力太差,监控措施不到位,反正都是员工的错,都是别人的错。于是为了避免做假,又设定更复杂的管控措施,增加复杂的监控组织。于是组织越来越复杂,干活的越来越少,效率越来越低下。退一万步说就算真是员工能力不行,也应该设计适配员工能力的组织管理方式,或者去对员...
2022 - 10 - 31
1. 我们不是汽车行业并且产品的品种很多,采用精益生产是否适用呢?装配线的概念来自于亨利福特的大规模生产模式,而精益生产源自于为了适应多品种环境的均衡生产。即使在大量生产环境,为降低交货期和库存的需求产生了诸如快速换产、看板和平准化等精益概念。如果你的产品种类很多,那么应用精益制造的益处可能会更大。2. 如果没有像丰田公司一样影响力来改变供应商的话,如何应用精益生产呢?丰田公司的经营哲学之一是‘供应商的支持’,其二是发展供应商并帮助他们尽可能的变得精益。这是丰田公司及其供应商通过多年建立的伙伴关系,而不是 仅仅强加于供应商。所以首先要关注于内部运营的问题,如果不能解决供应商的问题,那可能的选择是使用库存缓冲来改善交货期。如果供应商有质量或交货期的问 题,丰田公司会要求其供应商解决问题。如果供应商解决不了,丰田公司会派自己的专家帮助其解决。同时,如果没有得到所有供应商的一致同意,丰田公司不会随意改变其交货计划(10%以内)。当供应商不能达到成本或交货期的要求来寻求丰田的帮助时,丰田会派遣专家尽可能地帮助供应商解决问题,从而也就帮助丰田自身。3. 我们的行业市场需求是季节性的,并且每个月都不稳定。我们应如何实施精益生产呢?理想的情况应该是深入了解客户找出平衡需求的方法,或者是在低需求的月份生产反周期的产品。如难以做到上述要求可采用以下方法来缓存需求:库存额外的产能更长的交货期丰田公司也...
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