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准时化生产方式下（JIT），企业如何应对需求变动？
2019 - 07 - 28
在制造企业中，我们经常依据订货提前期的响应，我们把生产模式分成MTS，ATO和MTO三种类型。MTS（Make To Stock）：按库存生产这种生产模式，客户基本上对最终产品规格的确定没有什么建议或要求，生产商生产的产品并不是为任何特定客户定制的。但是，按库存生产时的产品批量又不像典型的重复生产那么大。通常，这类产品可能属于大众化的市售通用规格的消费商品，也可能是企业的自有品牌产品；它随着市场的需求并参考本身的库存存量来决定是否要安排生产计划。ATO（Assemble To Order）：按订单装配在这种生产类型中，客户对零部件或产品的某些配置给出要求，生产商根据客户的要求提供为客户定制的产品。所以，生产商必须保持一定数量的零部件的库存，以便当客户订单到来时，可以迅速按订单装配出产品并发送给客户。为此，需要运用某些类型的配置系统，以便迅速获取并处理订单数据信息，然后按照客户需求组织产品的生产装配来满足客户需要。生产企业必须备有不同部件并准备好多个柔性的组装车间，以便在最短的时间内组装出种类众多的产品。这种模式适合按订单批量生产的外销企业。根据顾客的订单制造顾客所需的产品，而生产计划则是依据所收到订单中所指定的产品BOM，规划生产排程和购买原料，可以完全依据客户的特殊需求制造其所需产品，且可以将库存降至最低。MTO（Make To Order）：按订单生产这种模式是根据顾客的订单原...
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如何看待中国企业开始推行精益生产？
2019 - 07 - 27
看过一则新闻，说的是麦肯锡公司曾经对中国30家电子工厂做了一项调查，数据说明，与世界一流工厂相比，这些企业有着严重的浪费现象和居高不下的产品缺陷率，使这些厂家的利润流失了20%～40%。我们知道电子行业相对其他行业生产水平以及质量控制水平可以说是比较高的，基于这个现象可以做出推断，中国的很多企业都存在着类似的问题。针对此类问题，怎样才能解决呢，有没有拿来就用的方法和工具么？精益生产的思想可以回答这个问题，精益生产能够降低库存、减少浪费、改善质量，这些对于企业而言都颇有吸引力，能够解决这类问题是企业推行精益生产的动力。那怎么推行精益生产，目前中国企业在这条推行的道路上任重道远，因为精益生产思想的实施关键在于人，具有精益思想的人（管理层）去做正确的持续改善才会有期望的效果：提升企业竞争力与提高员工归属感；企业推行精益生产之所以困难或者取得的成果不大，大多数问题都会聚焦到“人”，从公司的高层到一线的员工，上下不能合心合力，推行各类改善都会有较大的折扣；从好的一方面去看，现在各行业做精益生产的氛围愈来愈浓，都在培养自己的管理人员和工人，有了具备精益思想的人，何愁用哪一类知识工具去解决问题，随着时间推移，中国制造与创造能力提高，我相信中国企业会越来越好，最终会创造出中国企业的“精益生产”，相信会有这一天。文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“通过短短两个月，让消毒柜装配线发生翻天...
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企业推行精益的关键点有哪些？
2019 - 07 - 27
精益生产起源于丰田公司，丰田公司倡导以人为本，最终改变员工的工作习惯，思考方式，作业方式，从而取得了成功。精益推行第一关键点应该是全员参与精益推行：1.       Top-Down推动模式，高层领导制定精益生产战略，理解、重视精益推行,并能以身作则，长期坚持精益推动。2.       中层管理能把高层战略分解，落实，与基层很好的衔接，起到承上启下的作用，担当辅导者，教导者的角色。3.       基层成员全员参与精益生产活动，在活动中学习，实践，成长。精益推行第二关键点应该是选择合适本企业的技术方法论：企业根据本身的环境结合精益的方法论和工具，评估选择合适的项目开展精益活动。这样不仅能够循序渐进开展精益，还能在适合的点上把效果体现在财务指标的改善，转化成效，保证公司高层能更坚定的持续推行精益。一般企业推行精益可以分解为流程效率管理，交付保障管理，全面质量管理及持续改善系统四大维度，从而选择不同的方法论进行开展。 最后精益推行需要持之以恒即坚持，坚持，再坚持。文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“通过短短两个月，让消毒柜装配线发生翻天覆地变化，效率提升超出我们预计的目标，这不仅是我们...
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IE如何在一家企业里发挥出重要作用
2019 - 07 - 27
激烈的市场竞争，企业需要不断提高产品与服务的功能与品质，同时不断降低成本。一个企业其实就是各种资源的综合，然后浇注一定的文化和管理来让资源发挥预设的作用；此成就了IE学科，IE的核心是资源利用，其实IE本身也是一种资源。作为一种资源，如何让其发挥作用昵？我从两方面来谈这个问题；一从企业角度，二从IE自身角度。企业角度企业的文化与管理模式要给IE发挥的空间，这是企业利用好IE这种资源的条件。否则设立IE是脆弱的IE，其即不是生产技术的依靠，也不是生产达标的关卡，IE如此便于企业最重要的生产脱节，从而与成本脱节，从而与产品、项目，财务、业务脱节。如此IE还能做什么？两种选择，IE要么消失，要么建立企业的IE观念，使IE思想成为企业文化与管理的一部分。具体形式就是企业的管理平台与IE紧密结合 。管理平台与IE紧密结合，最好是先由下而上，后有上而下的作业模式；这样可根据生产的特点，建立系统性，标准化，简单化的管理模式。如生产绩效管理，能源及辅料用量管理，无效工时管理等等。之后再从上而下，建立更广泛的IE工作内容。如IE与项目的关系，IE与财务关系，IE与业务的关系。在此建设中，利用PDCA循环不断改善是关键的，简单、和谐是最重要。IE自身角度从IE自身角度讲，IE要做到以下几点。1、时间研究和工作研究是基础：一个合格的IE必须熟练掌握并会应用此两点。在一个企业中，经常感觉一些事物简单的要死...
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管理最大困境：既要效率，又怕得罪人！
2019 - 07 - 27
精读：管理说简单一点，就是“纠错”，让那些做错事的人能够认识自己的错误，以便更有效率地做事。但人都有惰性，好吃懒做，吃软怕硬等等，这些都是大多数人可能或多或少存在的现象。你要纠正他人的错误，就要严厉地批评，甚至处罚那些做错事的人，这就是我们俗话说的做坏人——不怕得罪人。否则对方可能不会把自己的“错误”放在心上。这是非常现实和明显的道理。但是企业管理中敢于、善于做坏人的人很少，多数人愿意充做好人。这就是我们管理上面临的最大困境：既想管理有效率，又不想得罪人。1、中层不坏，累死三军中层干部承上启下，如果他们不愿做坏人会产生很大的弊病，甚至会滋生成为企业管理中的“毒瘤”，其造成的危害是很难消除的。有这样一个企业，每次检查都会有一大堆问题，而且存在问题的类型大多相似，诸如记录、劳保穿戴、现场监护等方面的问题，什么时候查什么时候有。有一个质量认证师曾经连续几次为这个企业进行咨询认证，发现许多数年前就指出来的“不符合”，尽管已经整改完毕，但类似的“不符合”依然存在。当时这个咨询师用“割韭菜”来形容这个企业存在的问题——割了一茬，又一茬。尽管企业老板也非常头痛，大会讲小会讲，要大胆管理、严格考核，要分析原因、抓住根源，等等，但却没有明显的效果，一切依然如故。是什么原因造成了这样的结果呢？我认为主要的原因只有一个，就是管理层，那些担任管理要职的中层干部不愿做坏人，尽管查出的问题有明确的处罚规定，但...
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最高管理者对体系的领导作用体现在14个方面，你们公司达标几项？
2019 - 07 - 27
最高管理者是指最高层指挥和控制组织的一个人或一组人,在组织内有授权和提供资源的权力,而“领导作用”是七项质量管理原则之一,故最高管理者的领导作用是组织质量管理体系建立、实施、保持和改进其有效性的关键,应通过这14个方面作用的发挥来证实其对有效实施质量管理体系的承诺:1. 对质量管理体系的有效性负责。体系是否有效，最高管理者负有最终的责任，没有任何推脱的余地。在GB/T19001标准中，仅仅提到最高管理者对产品质量负责，在GB/T19001标准中，强调了最高管理者不仅要对产品质量负责，还要对体系运行的有效性负责，也就是明确了最高管理者的双重责任，既要抓产品的实物质量，也要抓体系运行的有效性。GB/T19001:2016标准取消了对管理者代表的硬性要求，其意图也是强调，最高管理者对体系有效性的责任不可取代。2. 确保制定质量管理体系的质量方针和质量目标，并与组织环境相适应，与战略方向相一致。一般来说,质量方针并不容易落实,可能经常出现偏离,因此才有持续改进的要求。偏离质量方针是导致重大质量问题的原因之一,组织会因为政策改变、时间进度或价格等因素放弃质量方针,所以质量方针和质量目标必须适应于所处的环境，必须服务于组织的战略,脱离环境的方针、目标是没有意义的。3. 将质量管理体系要求融入组织的业务过程，确保有效和高效地实现预期的业务结果，并具有自我改进能力。把杜绝两张皮现象的责任明确落到最...
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IE与精益生产的关系
2019 - 07 - 26
上周，遇到一个在做IE咨询的人，和他一起探讨IE与精益生产，在他的言谈中能很强烈的感受到他对精益生产的鄙视。他说，自己只搞IE，从来不搞精益生产，因为他认为精益生产是很虚的东西，做IE才是实实在在的。和他交流完，我的内心很受触动。一直以来，有很多人对于IE和精益生产之间的关系始终搞不明白，以至于对做IE改善和推行精益生产产生了很多的误解。那么，IE和精益生产到底是一个什么样的关系哪？以我之见，做如下阐述。首先，IE是什么？IE—Industrial Engineering的简称，中文名为工业工程。IE是从事由人员、物料、信息、设备和能源所组成的集成系统的设计、改善和实施的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。其基本方法是由“科学管理”理论的代表人物泰勒(F．W．Taylor)发明的时间研究和吉尔布雷斯(F B．GiIbreth)夫妇发明的动作研究为基础发展而来的。精益生产来源于丰田生产方式。在丰田生产方式的创立形成过程中，的确运用了大量基础IE技术(例如：作业研究、动作研究、时间分析和流程分析)以实现“零库存”、“零浪费”，但是，丰田公司在运用IE时，注重本企业实际情况，把IE与管理实践紧密结合，进行了创造性运用，把IE运用到了极致。在丰田，全员参与改善，而改善所用的很多方法恰恰就是IE...
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精益变革的深入思考
2019 - 07 - 26
精益生产3年的推行当中，感触很深。作为企业的创业者、领导者，以及精益生产的直接推动与实施者，既必须从领导者的角度思考精益的价值，又必须从管理者的角度看精益的推行。在这当中，改变最难的还是自己，是自己对企业的使命与价值以及对员工在企业中角色的重新思考。1、精益生产需要改变的不只是生产， 而是整个管理自从2007年初步接触到TPS，我们工厂致力精益生产的推行与实施快3年了。从对5S的照抄，到理解、实现， 再到单元生产与单件流的实现……从刚开始凌乱的点滴改善，到现在系统化、流程化的改善。精益生产所带来的决非是生产方式的冲击与改变，而是整个管理流程的重新思考与变革。在这当中，我们也在不断反思为什么员工就不积极参与改善呢？为什么5S的维持就那么难呢？……参加过好几次精益生产的交流后，发现不仅我们有这样的困惑，几乎所有的公司都有这样的困惑，为什么呢？VSM不仅可以分析生产制造活动，同样可以用VSM与价值活动分析企业的管理流程，重新思考我们的使命、价值、愿景与战略，一下子豁然开朗：传统工作职责描述、绩效管理、目标管理、培训管理、授权管理……，管理者往往被很多管理的方法所迷惑，这些方法之间往往没有统一的价值。如果用拉动管理和价值链、价值活动分析的方法，则可以清晰地理解这些方法。否则，可能只是因为大家说这是一个好企业所必需的管理方法，我们公司也要学习，也要使用；但所有的管理方法本身并不是增值的，于是...
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精益生产：“训”好你的员工
2019 - 07 - 26
精益生产管理实施的过程中时有发生。11月6号，在“中国制造突围之路——第十三届中国企业管理高峰会”上，来自长青集团的燃具事业部总经理谭女士说：“精益生产的效果好，方案也很好，但问题是怎么才能让员工接受精益思想，保证实施不走样呢？”精益生产管理专家们，从以下五个方面提出了解决办法，既重视培，也重视训改变员工的行为，先从改变员工的思想观念开始。企业的培训，要让员工认识到精益生产带来的好处，让他们知道具体怎么做，以及要达到什么效果。长期形成的习惯，改变起来并不是那么容易，所以也要注重“训”，给员工做重复多次的训练。一次、两次不行，就三次四次，多一点耐心，改变他们的习惯。多奖励，少惩罚把精益生产管理带来的好处，和员工自身的利益联系起来，激励他们为此做出改变。多用奖励，少用惩罚，促进员工接受改变。比如，上文中的员工虽然没有完全按规定来，但也还是做出了一些改变。如果经理能发现这些细小的改变，并给予奖励，那么员工心中不仅没有怨恨，下一次会更积极地配合改进。而他的示范效应，又会带动更多的员工参与进来。效果就比罚款50元要好得多。充分授权生产主管小刘碰到问题，向经理寻求帮助，经理亲自出马处理问题。经理通包通揽，虽然推进了项目的进度，但却使小刘失去了锻炼的机会，阻碍了人才的养成。推进精益生产管理，需要各级管理人员的配合。管理者要当好教练，告诉下属怎么解决问题，还要做到充分授权，不代替下属管理，以开发下...
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5大核心精益工具，提升流程效率
2019 - 07 - 25
精益，也被称之为“精益制造”，或者“精益生产”，其专注于通过消除浪费与消除缺陷的方式将客户的价值最大化。精益工具，是关于理解流程、寻找浪费、预防错误，以及记录你所做事情的。好，让我们来看下用于流程改善的5大精益工具，看看它们是做什么用的，以及为什么它们非常重要。伴随着Minitab，可以帮你开始利用精益生产的工具和其他持续改进的方法，使你所在的公司得以蓬勃发展。如果你能与你的团队分享和合作，这些工具将会更加强大，因此，我们鼓励你去尝试Companion在线看板的报告功能。1 VOC(客户之声)实施精益生产的一大关键步骤就是收集客户之声，VOC（客户之声），能够为抓住重要数据提供某种方法，所以，你可以采取行动，去达到关键业务目标，并改善客户关系。精益生产的一个基本原则，就是要去了解客户的需求，并设计流程，以充分满足（或者理想状态下甚至能够超过）客户的期望。使用VOC（客户之声），可以帮助你去理解关键的客户问题，并将这些问题转化为关键客户的需求。2 Process Flow 过程流程过程流程，也被称之为流程图，可以帮助你理解与交流某个工艺中的活动或者步骤，也能帮助你发现某个流程中的输入和输出之间的关系，识别关键的决策点，并重新覆盖返工路径。由于这一易于目视化的方法，可以让人清楚地看到某一过程，因此，在流程中工作的团队去创建流程图是最有效的。流程流的创建，会使得浪费可视化（瓶颈...
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尊重人性和第八大浪费
2019 - 07 - 25
尊重人性是丰田模式中的核心原则之一， 推进精益生产必须尊重员工的需求，充分调动人的积极性，让其参与到改善活动中来。同时鼓励员工勤于思考，使其学到更多的技能和知识，赋予员工更多的责任，从而让员工能得到更大的职业发展机会，成就感和满足感会更强烈，企业和员工共同获得成就和尊重。尊重人性原则对于不同的企业可能意味着不同的含义。有人认为这仅是避免罢工的方法而已，对有些人这意味着赋予他们自由去做任何想做的事，而对另一些人这意味着信任。总而言之，我发现尊重人性的原则经常被误用。以此我们以此为基础，来探索下精益的第八大浪费。尊重人性需要消除第八大浪费，即人的创造性浪费，这意味着在改善中尽量发挥人们的创造性。第八大浪费是指人类潜能的浪费，经常发生于需要员工参与的活动中，如创意提案系统。例如员工怎样才可以利用他们的聪明才智为公司降低成本呢？ 而像丰田这样明智的公司更多的使用创意提案系统及品质圈QCC来提高团队问题解决能力，从而带来更大的成本节约。提升产量、创造良好的工作关系或者是创新及成本节约，这些都不能完整阐述关于尊重人的博大内涵。尊重人的原则一定不能仅局限于对本公司内部员工，应该扩展到对客户及更广泛的社会层面。无法构建及教导员工具备社会责任的企业在一个重视企业责任的社会环境中是绝对无法长期生存的。政治及社会团体也是一样，如果无法以公平及负责任的方式开展工作也将无法生存。尊重人可以简单的描述成为企业...
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开展精益，你必须做的准备工作！
2019 - 07 - 25
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体员工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精益生产也可以说是一个思想变更的过程，通过变革，让每个人由原来漠不关心态度到积极参与的改变过程，并且利用系统的管理工具对工厂中存在的每个浪费进行消灭。方法/步骤思想变革就是要改变人的思想。在传统的企业经营管理思想下，除了了高层管理者的变革决心，还需要一套改变工厂里每一位员工的思想的方法？这将会是开展精益生产所需要的第二个筹备步骤。精益生产方式要求员工原来漠不关心的思想转变到积极参与，那么首先就是要意识到让员工参与进来，才能在碰撞中进行思想的改变。那么企业就需要给员工创造积极参与的平台，因此构建这个平台是推动精益生产的筹备工作的第三步。精益生产方式要求把企业的每一位员工放在平等的地位；将员工看作企业的合伙人，而不是可以随意替换的零件；鼓励员工参与决策，为员工发挥才能创造机会；尊重员工的建议和意见，注重上下级的交流和沟通；领导人员和操作人员彼此尊重，信任。员工在这样的企业中能充分发挥自己的智慧和能力，并能以主人翁的态度完成和改善工作。通过全员参与，改善提案和CIP等管理工具的实施，给员工构建参...
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四个方法让供应链更精益
2019 - 07 - 25
走上精益之路的生产商会获得巨大回报，这些回报应该清晰地体现在净利润上。降低库存投资，提高顾客满意度，减少供应商管理工作，这些都是公司在利用合适的企业应用来精益化其供应链时能实际期望实现的回报。中国制造面临人力成本上涨这一大难题，其中的解决方案之一就是管理的精益化。这是在管理能力上的“转型升级”。供应链环境的精益关乎对采购、生产、配送和订单处理的全盘考虑。因此，必须采用一定水平的企业技术，用全局的观点看待组织，而不能将组织视为一个个功能孤岛。但是，在用技术促成精益供应链之前，生产管理者必须首先学会用精益供应链的观点考虑问题。下面四个技巧能帮助他们在生产运营中实现精益供应链改进。1、解决生产效率和客户服务之间的冲突。在精益供应链领域，我曾接触过一家油漆涂料生产商。在实施了新企业应用之后，这家公司想要利用新应用带来的运营可视性来实施一个精益供应链项目。这家公司发现，在让组织实现精益之前，必须对现有运营和流程的现状有清楚的认识，然后才能对流程变化做出决策，并对这些变化在多大程度上减少了非增值性工作进行衡量。因此，与大多数生产商一样，这家公司很快面临了生产高效与快速反应客户需求这两个要求之间的冲突。生产部门定下的计划总是用大批量生产保证效率最大化，这实现了原材料的高效购买以及机器准备时间、生产人员和其他成本的最大化收益。大批量生产就是最大程度减少单位产品生产成本的最佳方式。单位产品的成本低廉...
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快速换模(SMED)的七大法则
2019 - 07 - 25
快速切换所碰到的最大困难就是如何缩短内作业及外作业的动作时间。以下几个技巧及法则若能确实做到，就能达到目的了。法则一：并行操作所谓的平行作业就是指两个人以上共同从事切换动作。平行作业最容易马上获得缩短内作业时间的效果。由一个人慢条斯理地从事切换动作，也许需耗1小时才能完成。若能由两人共同作业，也许会在40分钟或20分钟就能完成。那么整个切换时间就由原先的1小时减为20分钟至40分钟之间。而在平行作业中所需的人工时间或许会增多、不变、减少，都不是所要考虑的重点。因为，缩短了切换的时间所获得的其他效果远大于人工成本的部分，此点是一般人较容易忽视的。在从事平行作业时，两人之间的配合动作必须演练熟练，尤需注意安全，不可因为疏忽而造成意外伤害。法则二：双脚勿动切换动作主要是依赖双手的动作完成，脚必须减少移动或走动的机会。所以切换时所必须使用到的道具、模具、清洁等等都必须放在专用的台车上，并且要有顺序地整理好，减少寻找的时间。模具或切换物品进出的动线也必须设计成很容易进出的方式，切换的动作顺序要合理化及标准化。法则三：特殊道具所谓工具就是一般用途的器具；道具则是为专门用途的而特制的器具。就像魔术师表演所用的扑克牌一样是经过特殊的设计的，如果到文具店买一般的扑克牌，那么魔术师要变出一些奇妙的魔术就会比较困难了。所以魔术师所用的器具就称为道具，而不是工具。切换动作是要尽可能使用道具不要使用工具。因...
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一个工作13年的IE人总结的20条经验，值得深思
2019 - 07 - 25
已经参加工作13年多了，如果将自己工作的经历写下来，写也费劲，读也费劲，不如抽时间写写自己的IE心路，献丑了。在第一间公司，做了2年的外制技术，短暂的在制造部待了一阵，就开始了生产革新推进课的生涯。这是我与IE的初次接触。读书的时候学的是汽车制造，做外制技术的时候还能够用到一些大学学到的知识，而IE，得从头学。大约3年以后，我离开了这间公司。同一批进来的，我算是走得迟的，于是蜀中无大将，我也做了一段时间先锋。日本公司就是这样，对于新人来说，起薪也不错，培训也不错，但是也很枯燥，压抑。在第二间公司，是做IE工程师，最初2年做改善，然后就开始建立标准工时，填写报表，生产效率统计，这套系统就是所谓的PAC。再后来，招了文员和IE工程师，而我成为了IE主任。生产部需要人支持，我又去生产部做生产计划主任，同时又兼任生产部的副经理，直到做了CEO助理。一段时间以后，我觉得离开的时候到了，于是离开了工作7年多的公司，进了现在这间顾问公司。简单的经历介绍就到这里，我想将我这些年的一些自己的心得和一些教训写在后面，和大家分享。心得而已，不会讲太多案例。1．关于跳槽很多朋友，喜欢遇到逆境就跳槽，或者升职加薪遇到阻力就跳槽。我先说在逆境的时候跳槽，不去克服逆境，而选择跳槽来回避，你永远也克服不了类似的危机。如果低着头离开一间公司，一定是低着头走进下一间公司。遇到逆境，克服它，然后在你最风光的时候离开，昂...
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精益生产七大浪费漫画
2019 - 07 - 25
精益生产七大浪费如下：浪费1 生产过多的浪费（最差的浪费）不必要的物品在不必要的时间制造出不必要的数置。浪费2 等待的浪费（最迟的浪费）材料或作业的等待或宽裕，以及因没事可做而枯坐注视的闲视时间也包括在内。浪费3 搬运的浪费（最长的浪费）取出、放上、搬动，加上逐一数置的堆积。浪费4 加工本身的浪费（最深的浪费）所做的作业是否真的有必要？浪费5 库存的浪费（最大的浪费）库存是工厂的精神安定剂，但此药能不服用是最好。浪费6 动作的浪费（最多的浪费）不必要的动作或没有附加价值的动作。浪费7 制造不良的浪费（最低的浪费）材料零零散散，加工乱七八糟，检查马马虎虎，使得顾客怨声四起精益生产七大浪费漫画文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除
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企业推行精益生产的6个要点
2019 - 07 - 25
无论是TPM、6 Sigma还是精益生产，其精髓部分最终落实到两个字“改善”（“改进”），即要不断改善、追求更好。因此企业中构筑改善文化、培养全员（至少各级管理人员、生产骨干）发现问题、解决问题、总结展示成果的能力是最重要的，一旦具备这种排除各种浪费的能力，无论市场怎么变化都能不断地调整加工批量、运送批量、工艺流程、信息流、实物流等，精益地应对市场的变化。在众多的管理方法中，不管是精益生产还是TPM管理等，都离不开改善，管理其实就是在不断的改善，在生产中发现问题，及时改善，只有在不断的改善中才能越来越好，当企业形成一套稳固的管理系统时，就能够随时应对变化的市场需求，以下是适合我国企业推行的精益生产的要点：1、缩短制造周期因为整个市场环境存在许多不确定因素，因此从缩短内部制造周期开始是可取的，所谓内部制造周期是指“从原材料投入第一个工序开始，到最后一个工序结束完成品包装完成为止的时间”。缩短内部制造周期是提高企业竞争能力的一个重要因素。产品的品种、质量、价格与交货期是影响竞争力的几大因素，内部制造周期的缩短，对于缩短顾客的订货提前期，提高对顾客订货的响应性以及争取较高的价格都有很大作用。从内部开始逐步扩展到业务接单、物料采购的信息流的优化、制定销售与制造之间的规则，全面实现精益生产。2、提高生产均衡性月中有时忙、有时闲的现象对现场管理十分不利，同时也加大了现场管理、人员管理的难度，因...
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车间需牢记“1-5-7-3”模式，让你成为现场管理大师！
2019 - 07 - 21
现代管理学对现场管理的定义是：指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，以达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。管理专家在多年服务流程型企业过程中，结合企业实际需求，总结出简单实用的现场管理模式。虽然现场管理只是“精益生产”系统中的一项管理工具。但专注推行也能使其收效显著，成果不仅体现在物流有序、定置规范、标识醒目等定性的变化，也体现在故障率降低、维修费用减少、资金盘活等定量的效益，现将模式简介如下：记住四个数字1-5-7-3！1、个管理铁三角1个管理铁三角，即制度、标准、机制。1、制度制度是推进现场管理的纲领和基础，必须首先明确现场管理的目的、原则、组织机构、职责分工、检查考评办法等系统内容。2、标准标准是衡量现场的尺度，必须结合本单位/车间的实际，在运行过程中不断优化、完善，而不是简单照搬照抄公司下发的文件。3、机制机制是要正确的引导员工的动机，使做得好的受表彰，做的差的受处罚，真正建立起尊重人才、尊重成果、尊重价值的管理氛围。25种活动五种活动：OJT（现场教导）、OPL单点课、OPS（提案改善）、知识竞赛、成果交流。1、OJT（On the Job Training现场教导）有效开展...
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别掉进管理8大坑
2019 - 07 - 21
管理的艺术在于，在大部分情况下你都没法在当时明确的知道自己做的事情是不是正确的。像权衡短期的利益和长期的利益、搞清楚当反馈意见有冲突时应该选择哪个并付诸实践、在出现意外状况时选择损失最小的一条路、知道哪些该斗争哪些该妥协等等这些问题，你不可能在哪本书里面得到答案。1.要想成为一名优秀的管理者，必须乐于与人打交道作为管理者，总会有人带着问题来找你，比如他们和同事相处不来，他们感觉工作很累想要休息一个月，或者他们对项目的未来没有信心。每当这种时候，你真的会感到你真的很讨厌做这些事，而且是再也不想做了。你会开始怀念以前做具体执行的日子，与像素、文字、代码、音乐为伍，安静地戴上耳机，沉浸在那个幸福的世界里，不需要与人沟通，也不需要你帮别人卸下重担。在这方面我有很深刻的教训。因为我曾经将一些我认为有管理能力的人提拔成管理者，没想到却毁了他们，最后彻底地失去了他们。当被你提拔的主管在一年后向你吐槽她每天起床都很困难，对每天处理各种让人提不起兴趣的报告感到前路迷茫的时候，我的内心是崩溃的。当一个不善与人相处的人成为糟糕的管理者时，只会采用物质激励将会导致失败的结局，这会让整个团队都很受罪。能够成为了优秀管理者的都是真正乐于与人沟通的人。他们关心的是薪酬激励，个人遇到的瓶颈，或是能够实现抱负但具有挑战性的问题。他们喜欢一对一的沟通，他们的满足感来自于团队成员的成长。2.知道所有问题的答案不是目标，...
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精益改善的13个基本要点
2019 - 07 - 21
一个工厂面对的市场环境是不断变化的，客户的需求也在不断变化。因此，工厂管理不能只保持原有的状况，也需要不断的改善。总而言之，改善是不会到顶的，而是无限的，需要我们每个人一起行动起来。01领导者要以身作则不要认为“改善工作是部下的事，上司不必去做这些”。事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行改善的主题是不相同的。现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。尽管两者各自具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。总之，无论是领导者还是下属人员，都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。02领导者要给部下分派任务，规定目标有人误认为领导者的工作就是给部下分派任务，规定目标。作为领导者，要求部下改善工作、制订改善计划、规定改善目标。而自己只等统计数字，这种做法是极不妥当的。相反。不论下属人员准备进行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些问题、改善的结果如何等，领导者都要给予关心...
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